参考深圳金洲mes.3.6-3

1、金洲精工MES 系统建议解决方案(第一阶段)富士康科技PCEBG 制造软件事业部Rev1.22013.04.17文件版本历史：版本发布日期发布人修改内容Rev1.02012.11.20· 创建本解决方案Rev1.12013.02.23· 重点修改了方案第一阶段的内容Rev1.22013.04.17· 修改方案实施阶段内容，详细化方案阶段内容Rev1.32013.05.28· 细化MES 在微钻的制造工艺流程Rev1.3.62013.05.29· 详细化RFID 的解决方案····目录1关于本方案91.11

2、.21.31.4目的9预期读者9有效性9.92概述2.4引言10项目特点11项目目标11建设原则123需求分析项目背景12生产管理重点与问题13功能需求点分析144解决方案4.4总体设计方案15系统总体流程图16系统功能架构16第一阶段.2系统目标17系统功能应用01系统设定17基本设定17物料批次化管理17管理17工单管理18制程管理18品质管理18看

3、板管理18统计报表18PM 管理19设备维修管理194.5第二阶段.2系统目标19系统功能应用SPC19物料全程化管理20批次排配20机台设备连线204.6第三阶段204.6.1系统目标204.6.2系统功能应用自动化.21搬运自动化21设备 OEE 分析21绩效管理21系统215第一阶段系统功能规划系统设定22基本设定22生产工单管理..4功能描述23整体流程24单元定义24工单.

4、25功能描述25流程图25.3.5工单拆分2功能描述26操作界面275.3.6工单上线2功能描述27操作界面275.3.7工单暂停/恢复2功能描述28操作界面285.3.8工单取消2功能描述29操作界面295.3.9工单结案2功能描述29自动结案流程图30手动结案操作界面31.315.3.10工单工单信息 工单明细 在制品分布工单超时.31

5、.32.32.335.4制程管理3..2.34的种类34的方式34方案36RFID VS 条码37选型 RFID375.4.2RFID系统效益38RFID 解决方案38设备选型3.4制造流程41工单发料4功能说明41发料作业42系统设备445.4.5粗磨钻径4功能说明44业务流程44完工作业45转出作业47系统设备505.4.6A2000505.

6、..功能说明50业务流程51半精磨钻径投入作业51半精磨钻径完工作业53精磨钻径投入作业55精磨钻径完工作业58A2000 转出作业60系统设备635.4.7精磨柄径6功能说明63业务流程64投入作业64完工作业66转出作业68系统设备725.4.8半成品检查7功能说明72业务流程73检验完工作业73系统设备755.4.9打字75.4

7、..功能说明75业务流程76打字作业76装料盒投入作业79装料盒完工作业80打字转出作业82系统设备865.4.10钻径分选8功能說明86业务流程87投入作业87完工作业89转出作业92系统设备955.4.11开槽9.2.6功能说明95业务流程

8、96投入作业96完工作业99转出作业101系统设备104.104功能说明104业务流程105投入作业105完工作业107转出作业108系统设备1115.4.13成品全检1功能说明111业务流程112投入作业112完工作业114系统设备1175.4.14批次管理101批次产生118批次签收118批次投入119批次完工122批次转出123

9、拆/并批作业124批次暂停125批次恢复125批次报废126批次.126批次看板1275.5品质管理1275.5.1异常代码12不良代码128异常原因1285.5.2首件检验（FAI）12功能说明12业务流程131检验结果132界面133系统设备1345.5.3巡检13功能说明134业务流程135检验结果136界面137系统设备13.5成品全检流程140成品抽检（OQC）1405.5.5.

10、功能说明140业务流程141检验结果141界面144系统设备1445.5.6不良品处理14功能说明144业务流程145不良品作业145系统设备1475.5.7报废作业14操作界面148系统设备1485.5.8品质追溯1485.6看板管理150..4物料看板151WIP 看板151品质看板152设备看板1535.7设备管理1535.7.1基本资料维护155.7.

11、1.6基本项目153保养类型154保养项目154点检类型155点检项目155机台状态变更1565.7.2设备保养15保养计划157保养执行15.4设备点检157设备看板15车间机台看板1585.85.9报表管理160系统集成1615.9.1MES 标准接口161Production operation management161Quality operations management161Quality operations management162Inventory operations management1625.9.2

12、5.9.3系统集成整体架构162ERP 接口16业务数据传递163接术方案1645.9.4APS 系统接口1646系统软件结构16设计标准164软件技术164软件构架1657系统硬件架构1657.17.2硬件架构166服务器配置16.2服务器软件配置166服务器硬件配置1667.3客户端配置16.2客户端平台软件167客户端主要硬件配置1677.4其他设备配置16..4RFID 打印机167RFID. 168终端168LCD / LED 电子看板1698项目管理1708.1

13、项目组织170.2客户成员170公司实施成员1708.2项目实施1718.2.1项目流程1718.3质量与进度控制17.2进度控制172管理性报表1728.4项目计划（第一阶段）1731 关于本方案1.1 目的通过实地调研、走访，已明确客户对生产管理系统的需求，从企业执行管理和系统软件设计角度提出本解决方案建议。1.2 预期读者客户：总经理、项目总以及相关参与等。本公司：总经理、项目经理、开发主管、咨询顾问、实施培训等。1.3 有效性本方案中所述的软件功能及范围，以本方案中所提供的软件模块和功能为准，有效性基于双方前期的功能需求。1.4客户应仅项目之目的而使用

14、本资料，不得以任何有害于本公司的方式或除为完成项目之目的以外的方式使用本资料，不得向第泄漏本资料。2 概述2.1 引言制造执行系统 (Manufacturing Execution System，简称 MES）能通过信息传递对从订单下达到完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实件时，MES 能对此及时做出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使 MES 能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力，改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。MES 还通过双向的直接通讯在企业内部和整个供应链中提供有关行为的关

15、键任务信息。由于市场环境的变化和现产管理理念的不断更新，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，做出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速修正。虽然ERP 和现场自动化系统已经发展到了非常成程度，但是由于 ERP 系统的服务对象是企业管理的上层，一般对车间层的管理流程不提供直接和详细的支持。而现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的，它可以向管理提供现场检测和统计数据，但是本身并非真正意义上的管理系统。所以，ERP 系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”，对于用户车间层面的调度和管

16、理要求，它们往往显得束手无策或功能薄弱。近年来，随着 JIT(Just In Time)、BTO（面向订单生产）等新型生产模式的提出，以及客户、市场对质量提出更高要求，MES 才被发现并得到重视。同时在网络经济的破碎后，企业开始认识到要从最基础的生产管理上提升竞争力，即只有将数据信息从级（基础自动化级）取出，穿过操作控制级，送达管理级，通过连续信息流来实现企业信息集成才能使企业在日益激烈的竞争中立于不败之地。目前， MES 在国外被迅速而广泛地应用。制造执行系统（MES）旨在提升企业执行能力，具有不可替代的功能，竞争环境下的流程行业企业应分清不同制造管理系统的目标和作用，明确 MES在集成系统

17、中的，重视信息的准确及时、规范流程、利用工具、管理创新，根据MES 成熟度模型对自身的执行能力进行分析，按照信息集成、事务处理、制造智能三阶段循序渐进地实施 MES 系统，才能充分发挥企业信息化的作用，提高企业竞争力，为企业带来预期效益。2.2 项目特点1.采用强大引擎、整合RFID、条码设备、PLC、Sensor、IPC、PC 等）覆盖整个工厂制造现场,保证海量现场数据的实时、准确、全面的；2.打造工厂生产管理系统基础平台，具备良好的扩展性；3.采用先进的 RFID、条码与移动计算技术，打造从原材料供应、生产、销售物流闭环的现场生产管理系统；4.全面完整的追踪追溯功能；5.生产 WIP 状况

18、监视；6.Just-In-Time 看板管理；7.实时、全面、准确的性能与品质分析 SPC；8.基于 Microsoft .NET 平台开发，支持 Oracle/SQL Sever 等主流数据库。系统是C/S 结构和 B/S 结构结合，安装简便，升级容易；9.个性化的工厂信息门户（Portal），通过 WEB 浏览器，随时随地都能掌握生产现场实时信息；10.强大的 MES 技术队伍，保证快速实施、降低项目风险。2.3 项目目标通过执行本项目，规范、合理以及信息化改进客户内部的管理流程；建立对整个生产过程和物料的控制，提高对生产制造过程的管控能力，降低各种消耗，尤其是物料消耗，降低库存和管理成本

19、，保证生产进度和质量。1）实时现场生产，及时掌控生产现场状况与工艺参数；2）制程品质管理，问题追溯分析；3）物料损耗、库存管理，并结合 AGV 等自动搬运系统实现工厂物流自动化；4）与 ERP、APS 系统集成，实现企业信息系统完整化；5）生产订单跟踪管理，如期出货；6）生产异常，及警提示；7）设备维护管理，自动提示保养；8）自动，实时准确客观；9）报表自动及时生成，无纸化；10）员工生产跟踪，依据客观；11）OEE 指标分析，提升设备效率；12) 利用物联网技术实现工厂自动化。2.4 建设原则MES 的，是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的

20、 MES 系统可以在统一平台上集成诸如生产调度、跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。系统通过强调制造过程的整体优化来帮助企业实施完整的闭环生产， 协助企业建立和实时化的ERP/APS/MES 信息系统体系。在不大幅度地改动客户现有的管理流程和工作流程的前提下，完成软件系统的实施，保证系统的科学性、先进性、智能性和易用性。3 需求分析3.1 项目背景市金洲精工(下称金洲精工)是专业设计和生产硬质合金钻头、铣刀以及 IT 用行业精密刀具和精密模具的高科技企业。金洲公司多年来坚持不懈地

21、生产高品质的，服务于世界各地的 PCB 客户，以较低的成本、可靠的质量和优良的服务赢得市场信誉。目前，金洲公司现在已基本建立起全球，服务网络，销售，售后服务遍及全球 PCB 制造业。金洲人将一如既往，坚定的朝着成为国际领先的世界专业化公司目标迈进。金洲精工现有的加工型号种类多，加工时间周期长，没有一套完整的系统来追踪的工艺流程，无法及时准确的收集到在制品的状态、物料使用与消耗情况、出现质量问题不能及时有效的追溯、缺少系统化的机台设备的使用与保养机制等等。金洲精工目前使用的ERP-U8 系统，实现了基本的进、销、存功能。通过二次开发，也实现了对生产线上生产数据的简单录入，但对生产数据的录入缺乏实

22、时性、有效性、准确性等，更无法做为对生产状况的参考，同时需要安排专人录入生产数据，造成公司人力成本的浪费。金洲精工因订单量大，种类多，也尝试导入 APS 系统来合理、有效的安排生产，但APS 系统没有强有力的生产实况数据做支援，没有设备的状态数据（在用、闲置、故障、维修等），是无法做出合理有效的排产计划。因此，为了适应公司的快速发展，打造智能化、自动化工厂，结合目前公司的 ERP 系统和 APS 系统，金洲精工计划导入一套 MES 系统，通过与公司目前的 ERP 系统对接，实现生产工单的与状态的更新，实时与 APS 系统交互，为 APS 系统提供基础数据支援，逐步实现公司的系统化管理，提升公司

23、的管理水平与生产效率，优化流程，降低人力成本。3.2 生产管理重点与问题1.由于交货频繁，生产周期长，生产工序复杂，为满足客户的需求并避免断料情况的发生，需随时跟踪现场的生产进度，并平衡生产设备的负荷能力，但由于基础数据的整，生产进度不能及时反馈，要求生产管理有丰富的管理经验，对的依赖性较大，给企业带来了管理困扰；2.目前客户使用 ERP 系统进行生产数据的批量数据，由于资料录入的不及时，公司、生产主管等生产管理无法实时了解生产车间的计划达成率、生产订单实时进度和整体状况；3.客户在应用 MES 之前，无法获取生产批号相关的工艺条件、生产状况、质检等关键信息，出现及质量追溯的；4.加工在车间工

24、序间的流转不够系统化，从一个工序转到另一个工序是通过纸张在作业的，下一工序无法知道前工序的完成情况，严重影响到整个的生产工期；5.大部分操作是通过加工机台完成的，目前没有信息系统可以实现机台的生产信息和状态的，保证机台的更大效率化作业；6.APS 排程系统若是没有生产现场的一线资料，不知道订单的加工状态，也无法获取物料的消耗情况，对生产排配不能做到合理化和准确性；7.当出现品质异常或是客户退货时，无法及时准确的追溯到缺陷或批次使用物料的供应商和生产批次；8. 如何实现现场的考勤、作业、KPI 管理，实现效率最佳化；9. 如何结合 APS 系统实现物料的自动补料，实现供料物流的自动化，减少人力成

25、本，提升作业效率。3.3 功能需求点分析1.开发看板程序解决客户的需求，可以通过线头看板了解生产订单的计划数量、投入数量、累计数量、不良数量、在产数量等信息，客户可以选择不同的统计时间段对生产线做统计，可以统计不同班别、不同的生产效率；2.系统提供多种接口，可以在电脑终端输入、也可以通过工业器，同时开发了车间进度、生产日计划、进度看板、日计划达成率、产线线头看板等功能，让不同客户不同层次的用户都能够实时了解车间总体的生产进度和状况；3.系统提供了标准的批次管理功能，以及作业条件追溯功能，应用流程卡配合条码/RFID进行数据的，客户可以到生产批号的关键工艺信息、物料信息、流程信息、操作、设备等信

26、息；4.系统提供工序签收接口,将上一工序转出的数作为下一工序签收的基本资料(包括转序单号、生产工单、型号、数量、转出人、转出时间等)，车间可以前工序待转出的信息以及后工序的加工状态，收到实物后做系统签收确认实际数量，明确了物品在流转过程中的责任归属，便于后续的追溯；5.设备加工方面，需协商设备供应商提供设备方面的数据接口，MES自动获取这些数据，这样就不用再人工去抄录数量了，保证了数据的准确性与及时性；6.建立与 APS 系统的无缝对接，生产现场的资料实现共享，解决了 APS 系统的基础数据问题，从而保证了生产排配的合理性与准确性；7.物料收料时物料的批次、供应商等信息，上料时扫描对应物料的批

27、次，建立生产工单与物料批次的对应关系，当出现品质问题时可以及时追溯到生产物料的批次与供应商等信息，也可知及的范围；8.通过操作的数据，可准确追溯到操作机台的时间、机台生产的数据，以此数据为依据，可分析出的效率以及机台的利用率，从而做出对和设备的合理利用的调配，实现车间生产的合理化与效率化；9.提供物料看板，系统定时提示加工车间的缺料信息，同时结合自动化物流设备（如 AGV、人、传送带等）定时将所需物料送到需求车间及工序。4 解决方案4.1 总体设计方案4.2系统总体流程图4.3系统功能架构4.4 第一阶段4.4.1 系统目标本阶段实现的目标包括：····

28、········建立企业的基础生产数据； 结构及规范化工艺流程；建立工序与物料的对应信息库；建立生产基础信息（含设备、工装、专业工人）；实现制造流程的灵活调整与及时传递；结合RFID技术，并运用终端实现车间生产数据实时；实现车间作业的制程管控和无纸化数据；实现实时生产调度（工单、批次的停止，生产的传达，返工、重工等）；实现对生产制程的统计分析；集成ERP系统，自动提供现场生产数据；提供生质看板，及时生产现场；提供设备管理系统，设备生产履历及预保养、维修功能。4.4.2 系统功能应用 系统设定系统设定包

29、括：部门管理、用户管理、权限管理、日志管理等。 基本设定基本设定包括：定义、工艺流程、生产、工厂日历等。 物料批次化管理通过条码实现物料批次化管理，包括上料、退料、物料追溯等。管理的应用可以为提高准确性和数据收集效率，本项目中主要的有批次流程卡、包装等。系统提供灵活的列印方式与权限补印功能。 工单管理工单管理包括：工单口与 ERP 系统集成。、工单拆分、工单上线、工单取消、工单结案等，同时提供接 制程管理生产批次的拆分、合并、流程卡的自动列印管理；数据收集主要通过作业的作业执行中的来触发，可以在 PC 上录入，也可以通过终端

30、扫描录入。通过作业执行功能收集数据能够获得即时的数据，从而保证了信息反馈的实时性。 品质管理设定不良原因与代码， 收集每个工序的不良原因与数量，不良的处理对策，提供数据统计分析功能， 供管理参考。 看板管理系统提供多种看板：物料看板实时体现物料的状态(缺料情况)；WIP 实时呈现加工车间的生产情况、批次的等；品质看板及告工序的不良率；设备看板体现车间设备当前的状态，便于生产调配等等。统计报表系统提供形式多样的报表，包括批号、在制品状态分布表、生产订单状态、物料的使用追踪、工序/作业单元加工量统计、操作加工量报表、质量异常分析、良品率报表、设备利用率报表

31、、各产线月（周、日）产量统计等。0PM 管理设备维护包括日常点检、定期保养。使用 PM 管理功能提供的 PM 计划设定能够更加有效地执行 PM 计划，避免与生产任务之间的。维护日志能相对完整地下维护过程与测量数据，以提供设备管理统 计分析之用。1设备维修管理提供设备等发生故障后的全面的异常处理流程管理，设备维修的履历等，便于为机台生产排配提供参考数据。4.5 第二阶段4.5.1 系统目标本阶段实现的目标包括：······SPC统计制程管理；提供设备管理系统，实现设备规划化管理(设备保养、维修、备品等)；通过

32、与设备连线，实时设备生产数据和状态；工序加工精细化管理，实现加工机台的自动排配；与APS系统集成，即时提供现场生产信息和设备状态信息；规范化现场物料管理，结合条码实现原物料仓、线边仓、线上仓整体化管理。4.5.2 系统功能应用 SPC-SPC 通过收集、分析实时和历史数据来制造的流程和设备的状态；-SPC 发现变量超过控制限时能够触发向用户，可以通过邮件、短消息、 系统界面等方式通知用户,以帮助工程师分析和查找问题的来源，提高工艺水平。 物料全程化管理-建立线边仓，结合 APS 系统实现物料的提前备料管理，并为第三阶段的 AGV 自动化搬运打下坚实基础；-精细化到工

33、站的物料损耗，当工站物料库存低于安全库存，信号到 ERP/APS 系统，保证线上物料的及时供应。 批次排配-根据加工料盘在车间的签收情况，结合车间机台的加工状态，系统灵活合理的排配批次对应的加工机台；-操作员根据系统分配的加工机台，将加工料盘送到对应机台，扫描机台号和料盘批次进行加工；-提供批次加工看板，实时呈现批次的加工状态。 机台设备连线-建立与机台的连线，系统定时抓取机台的生产数据以及机台的运行状态；-正确获取机台加工的良品数量、不良原因与数量、报废数量等；-根据机台的实时运行状态数据，实现全厂的机台。4.6 第三阶段4.6.1 系统目标本阶段实现的目标包括：

34、····批次数据自动化,结合RFID实现批次的自动转入/转出；结合AGV等搬运系统，实现物料的自动化搬运；设备效率(OEE)指标分析及生产效率(OPE)指标分析；工厂多层级图形化(制程、品质、物料、机台状态、)。4.6.2 系统功能应用 自动化-利用车间的动线布局，结合 RFID 技术，实现车间加工的自动化；-结合批次的加工排配，实现加工料盘在车间内的自动运输；-实现加工料盘的自动转入和转出的；-提供工段的界面。 搬运自动化-APS 实现生产的排程与物料计划；-MES 系统根据 APS 的生产计划与物料计划，下达配送指令到 A

35、GV 控制系统；-AGV 系统按照配送指令将物料依次送到指定工站；-作业在 MES 系统扫描物料进行上料确认，并将结果返回给 AGV 控制系统；-当现场工站物料低于安全库存时，MES 系统自动配送指令进行补料。 设备 OEE 分析生产设备作为生产活动的必备，MES 系统实时生产设备的工作数据以及各种维护数据，统计设备的加工量，找出生产环节设备利用的瓶颈，以达到设备的使用效率最大化。绩效管理实时了解作业员产线投入的工时、员工作业内容、；收集损失工时，分析各类工时损失分布，同时结合管理员建立的标准工时，进行效率分析等。系统-对整个生产过程进行实时；-对设备

36、的状态进行；-对加工的进行；-加工参数的。5 第一阶段系统功能规划5.1 系统设定5.2 基本设定模组功能功能描述基本设定工厂信息工厂的基本信息维护。车间信息车间信息主要包括,车间编码、车间名称、车间描述和车间位置等。工序信息工序信息设置,主要包括生产加工过程各种会用到的工序、工序类型(粗加工,精加工,抽检等)和描述等信息。工艺流程建立的制造流程，在流程中定义工序作业的设备、条件、规范值、作业指导、作业准备工时与标准工时等。制程参数可以设定每个 在每一工序的加工参数，配置每个工序的签收条件(包括料盘型号、装盘数量)，转出条件(料盘型号、装盘数量)，是否需要换料盘作业。 设定工序是否有不良品流出

37、，不良品类型以及处理方式。设备信息设定每个加工工序所用到的设备类型、设备编号等信息， 设定设备的状态(待作业、作业、故障、准备)等。信息物料的基本属性，物料的分类，零件、半成品与成品的定义，物料/的等，此资料可以从 ERP 系统。包规设定设定的包装规格，每种的包装材料，装箱数量等。BOM制造的物料，支持系统维护和从 ERP两种模模组功能功能描述系统设定部门管理管理各生产部门、车间或者生产线信息，包括部门代码、部门名称、管理等信息。用户管理管理使用系统的所有操作信息，包括工序工位上操作员。权限管理管理用户使用系统的权限，权限可分为权限和用户权限。日志管理用户操作系统的有关，可随时查看用户登陆系统

38、操作的项目。5.3 生产工单管理5.3.1 功能描述DFMS 系统提供完整的工单管理功能,具体功能如下：······自动从 ERP 系统生产订单；生管根据排配把生产订单拆分生成生产工单；生产工单上线、暂停、恢复、取消等；生产工单自动结案与手动结案；生产工单状态实时；生产订单状态实时上传到 ERP。式。客户管理建立客户基本资料，主要包括客户编码、客户名称、人、邮箱、地址等。供应商管理建立供应商基本资料，主要包括供应商编码、供应商名称、人、邮箱、地址等。不良代码设定造成不良的各种不良代码。不良原因设定加工过程中的各种不良原因。报废代码设定

39、报废的各种代码以及描述。Hold 设定设定加工各种 Hold 代码、Hold 描述。良率标准设定每种在每个设定工站的标准良率、目标良率等。抽检比例设定每种在每个抽检工站的抽检比例。5.3.2 整体流程<工单管理流程>客户ERPMES下订单程式获取生产订单建立生产订单和物料信从erp抓取/erp抛转息工单分配到产线工单暂停工单取消工单恢复上作业工单入库客户接收ERP出货5.3.3单元定义DFMS 系统按照以下模式来管控的加工工艺流程，每个生产工单分成多个批次（以料盒为，采用 RFID识别）进行加工，料盒在投入时与生产工单建立绑定关系，随着料盒的流转，系统自动取消旧料盒与生产工单的绑定

40、，建立新料盒与生产工单的绑定关系，从而实现料盒在生产过程中的流转。ERP自动入库工单结案线产线作业工单上线生产订单拆分成多个MES子订单建立物料接收订单5.3.4 工单功能描述用户在 ERP 建立生产订单信息，MES 系统自动生产订单,根据订单项次建立生产工单，系统支持自动和人工。信息包括生产订单号、订单行号、规格、订单数量、订单类型、创建时间等。流程图ERP订单ERPMES SERVERDB请求数据建立客户订单获得数据产生文件文件数据文件文件转换XMLXML文件夹调用过程写入DB5.3.5 工单拆分功能描述生产订单到 MES 之后,用户可以根据实际生

41、产情况,对生产订单进行拆分动作,把一个订单拆分成多个生产工单,到 MES 系统.拆分的时候,用户需要选择工艺流程代码和拆分数量。每个生产工单都包含生产订单号、订单行号、规格、目标数量、工艺流程代码、计划投入时间和计划完成时间等信息。可以把生产订单全部拆分，也可以先拆分一定数量,剩余的数量下次再拆分。BGJOB2BGJOB操作界面5.3.6 工单上线 功能描述企划确认工单投入上线，使用 MES 工单上线功能实现 MES 工单的上线以及工单状态的更新(新增状态到上线状态)，根据系统配置,自动判断是否需要产生批次号码.工单上线后，条码中心可以根据工单进行流程卡的列印，并

42、分发到各车间。工单投入后，实时更新工单在各个工序的完工状态，包括良品数、废品数等：操作界面5.3.7 工单暂停/恢复功能描述MES 系统提供工单暂停功能，企划或是具备权限的人可以进入界面对需要暂停的工单进行暂停作业，暂停工单的批次在生产现场将会暂停加工作业，直到确认可以恢复加工条件后，具备权限可登入工单回复界面进行工单的恢复生产作业。的资料包括/规格、客户、工单号、暂停工段、暂停原因、暂停工单暂停备注、暂停时间、暂停人等。工单恢复则恢复备注和恢复时间,恢复人等。操作界面1.工单暂停界面如下所示：2. 工单恢复界面如下所示:5.3.8 工单取消5.3.8

43、.1功能描述针对某些特殊原因,如客户取消订单,或者ERP 订单有误,则可能需要取消当前正在作业的工单。工单恢复取消时间、操作人等；的资料包括/规格、客户、工单号、取消原因、操作界面5.3.9 工单结案功能描述工单结案有自动和手动两种模式。·自动结案：系统会在生产工单最后一个工序自动累计产出数量，当工单的产出数量等于工单的目标数量时，系统自动把工单状态更新更为结案状态；·手动结案：针对某些特殊情况，如订单变更或取消，用户可以利用如下界面来手动结案工单。·手动和自动的工单结案信息都会实时通过服务程序自动上传到 ERP 系统。自

44、动结案流程图<工单自动结案>ERPMES工序完工完工数量=投入数量-报废数量完工数量/报废数量是否工单投入工序N1投入数量=原投入+此次投入数量Y累计工单的投入数量是否工单最后工序N2Y累计工单的产出数量工单产出数量=工单目标数量3YEND更新工单状态为已结案结案数据抛转到ERP实时接收工单结案信息产出数量=原产出+此次完工数量N工单数量工单数量手动结案操作界面5.3.10 工单工单信息此报表可以某段时间内符合条件的所有工单信息,包括计划数量、投入数量、完工数量、维修数量和报废数量等信息。工单明细此报表只要用于指定的工单在所有工序的转入

45、数量、转出数量、开工数量、完工数量、不良数量和报废数量。在制品分布此报表用于指定时间段内,符合条件的所有工单在不同工序的详细信息,可以选择用表格模式显示数据，还是用图表模式显示。表格模式如下图所示：图表模式如下图所示：工单超时此报表用于符合条件的所有工单的超时信息，显示数据包括线别、工站和下一工站、当前工站的进账时间、滞留数量和滞留时间等信息。5.4 制程管理制程管理包括以下功能：、批次管理、批次、包装管理等。.1.1的种类在整个生产现场，DFMS 系统提供各种生产数据的，如下：···········作业动作（开始、结束、终止、暂停等）作业（操作）作业（设备、设备状态、工具、载具、物料等）作业工序（生产线、工位）数据（投入量、产出量、工艺条件、作业批次等）作业异常（故障、作业中报废等）存放（批次等待所处位置）问题现象不良现象种类检测数据（物理或化学特性）检测的批号、数量、不良数 其中大部分信息可以在作业流程中逐步下来，测试信息可以通过文本导入也可以手动输入。建议：对于工艺复杂的工序需要增加信息量，这些信息将有助于工艺品质的提高以及公司的 6sigma 管理。5.4.1