钻井队常见危害识别和风险评价

1、钻井工程危险源辨识清单汇总人：审核人：审批人：2015年9月目录一、安全危害识别和风险评价方法3二、钻井重点工序危害识别和风险防范10（一）搬迁安装101、设备搬迁准备112、吊装设备134、“三超”设备搬运155、大重设备搬运156、上绞车、转盘167、安装井架178、穿大绳209、起型井架2110、安装防喷器24（二）钻进1、下钻前检查252、接钻头263、下钻铤274、下钻杆285、接单根296、钻进307、起钻杆、钻铤318、卸钻头349、加粉末处理剂3610、钻井液性能处理与维护3611、处理卡钻事故3812、处理井漏39（三）完井1、下套管402、固井42（四）拆设备1、甩钻具43

2、2、放井架453、拆井架47、安全危害识别和风险评价方法用安全检查表（SCL对作业环境、设备、设施进行危害识别和风险评价，运用工作危害分析，对作业过程进行进行危害识别和风险评价。风险度R=LXS,式中：R风险度L危害事件发生的可能性S危害事件后果的严重性L与S的取值根据实际评价确定。风险评价的结果可分为低风险（RW3）、中等风险（3<RW12）、高风险（R>危害事件发生的可能性（L）分数偏差发生频率安全检杳操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）防范、控制措施5每天发生，经常从来没有检查没有操作规程不胜任（无任何培训、意训不够、缺乏经验）无任何防范或控制措施4每月发生偶尔检杳或大检

3、杳有，但只是偶尔执行不够胜任防范、控制措施不完善3每季度发生月检有操作规程，只是部分执行一般胜任有，但没有完全使用（如个人防护用品）2每年发生周检有、但偶尔不执行胜任，但偶然出差错有，偶尔失去作用或出差错1偶尔或一年以上发生日检有操作规程，而且严格执行高度胜任（培训充分，经验丰富，意识强）有效防范控制措施。危害事件后果的严重性（S）分数人员伤亡程度财产损失停工时间法规及规章制度符合状况形象受损程度5死亡终身残废丧失劳动能力?10万元?30天违法引起国内公众的反应；持续不断的指责，国家级媒体的大量负面报道。4部分丧失劳动能力职业病慢性病住院治疗?5万元?5天潜在不符合法律法规引起整个区域公众的关

4、注；大量的指责，当地媒体大量的反面报道；国内媒体负面报道，当地或地区或国家政策的可能限制措施。3需要去医院治疗，但不需住院?1万元?1天不符合集团公司规章制度标一些当地公众表示准关注，受到一些指责；一些媒体有报道和政治上的重视2皮外伤短时间身体不适小于1万元半天不符合公司规章制度公众对事件有反应，但是没有表示关注1没有受伤无没有误时完全符合没有公众反应风险（R）评估表严重性（L）可能性（S）、123451123452246810336912154481216205510152025风险等级控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25不可容忍在米取措施降低危害前，不能继续

5、作业，对改进措施进行评估立刻15-16巨大风险采取紧急措施降低风险，立即或近期整改建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通限期治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理<3轻微或可忽略的风险无需米用控制措施，但需保存记录、钻井主要工序危害识别与风险评估设备搬迁准备危害识别和风险评估序号场所、活动设备、物料危险源可能导致的危害危险性评价现有控制措施风险分级LSR工艺、管理1召开搬迁准备会议分工不明确，现场作业混乱；未制疋搬运顺序和计划1、工作任务分配不合理；2、设备搬运无序，误操作伤人、损坏设备。1

6、33生产部门检查要求，现场监督一般风险2搬家前的检杳搬迁人员不胜任,操作失误或错误操作操作失误或错误操作伤人、伤自已、损坏设备248安全官现场监督，合理安排人员、加强教育培训一般风险无固定设备工具、绳索。设备未固定或固定不牢摔坏、砸伤人155安全官现场监督检查，落实检查内容一般风险吊装绳套规格不全、有损伤，吊装时拉断砸着司索、指挥人员，造成人员伤亡、2510安全官督促检查中度风险3搬迁道路勘探准备道路泥泞、积水、积雪、冰冻、沟壕、急弯、陡坡、沼泽造成翻车，压坏道路、桥涵，挂坏地面、空中设施。1、摔坏设备、砸坏地面设施、压坏道路、桥涵，挂坏地面、空中设施。；2、砸伤搬迁人员生产组织部门监督落实，

7、落实防范措施4搬迁车辆准备吊车、运输车况有缺陷，机操人员作不熟练、无资格证操作。1、错误操作或操作失误伤人、伤自、损坏设备造成人员伤亡，设备损坏。2、造成误工损失生产协调部门，对承包商进行检查和考核，落实安全措施吊装设备危害识别和风险评估序号场所、活动设备、物料工艺、管理危险源可能导致的危害危险性评价现有控制措施建议控制措施风险分级选择吊车、卡车停放位置1场地不坚实、不平整；2、吊车、人员安全活动空间小，碰砸设备。1、吊车侧翻，砸着人、摔坏设备2、吊车挤着人、碰、砸坏设备。LSR1抓好起重指挥、司索人员的培训与考核、严格进行现场考核选用吊装绳套绳套承载负荷与吊物不匹配或使用不合格绳套。起吊重物

8、绳套断裂，砸伤设备、人员加强现场监督、检查吊装设备1起重指挥与司索人员无证，错误操作或违反起重作业安全规程；2、无专人指挥，操作人员随意操作。造成人员伤害和设备损坏。加强监督检查、杜绝无上岗斜吊设备，绳套没有挂牢。挂绳时手没有及时拿开，设备碰、挤司索人员、拉断绳套碰伤人员、绳套压手、拉坏设备。严格执行起重操作规定，加强现场监督绳套压在不能压挤的零件上，应用两台吊车的用单台吊。绳套挂、放在合适位置，挤坏设备部件。加强现场监督吊臂旋转重物下站人，受力绳索附近人员在走动或停留；或在吊杆旋转范围内走动或停留。吊起的设备坠落，人员伤亡。严格执行起重操作规定，吊臂旋转范围内严禁站人或走动，加强现场监督设备

9、棱角刃面挂绳套，吊小件物品、管材起吊四周站立有人。设备刃角割断绳套，砸着司索人员、摔坏设备棱角刃面加衬垫，人员站位适当，加强监督吊装危险设备吊装管材。管材散落砸伤人、摔坏设备、设施。吊装危险设备油罐、水罐、泥浆罐等容器内液体没放净，超重损坏吊车、运输损坏道路桥涵。损坏起重设备、损坏道路桥涵。搬艘迁前进行检查，督促整改存在的问题氧气瓶、乙炔气瓶易燃易爆，怕压碰物质未装在房内，捆扎不牢。引发火灾爆炸，搬迁前进行检查、准备设备装车超距离装车。吊车翻转，砸着人员，摔坏设备。严格执行起重操作规程、加强监督检查重物着车不居中设备翻落,摔坏设备。加强驾驶考核按设备装车顺序装车不按规定先近后远吊装，撞坏设备。

10、碰坏设备、碰伤人。严格执行起重操作规程、加强监督检查影响司机视线，起吊不准确碰坏设备、碰伤人。严格执行起重操作规程、加强监督检查高处吊物绳套挂点不正确。重物滑脱、绳套断裂，人员伤亡、损坏设备。严格执行起重操作规程、加强监督检查挂绳套后司索人员没有站到安全位置后起吊。摔伤、碰伤操作人员。严格执行起重操作规程、加强监督检查设备捆扎、摽车小件设备没有捆扎，设备未摽，捆绑不牢，重心不居中间或过高。摔坏设备，压伤、砸伤操作或过路人员。加强现场监督，落实设备搬迁管理规定设备运输路况复杂、车速快，弯道行车不平稳。造成翻车，摔坏设备、损坏沿途设施，伤害人员。严格落实搬迁、运输安全措施措施人货同车设备挤伤人员严

11、格执行起重操作规程、加强监督检查卸设备挂点不符合规定，使用单要绳。设备翻转，绳套断裂，损坏设备、砸伤人严格执行起重操作规程、加强监督检查绳套不符合所吊设备负荷要求，多件重物串连吊卸断绳。绳套断裂,损坏设备严格执行起重操作规程、加强监督检查吊杆四周人员没散开，人员在重物上未卜来。砸伤、摔伤操作伤亡、严格执行起重操作规程、加强监督检查设备摆放不按顺序，而造成障碍。砸伤人员碰坏设备严格执行起重操作规程、加强监督检查司机倒车自卸摔坏设备加强监督检查卸设备危害识别和风险评估序号场所、活动设备、物危险源可能导致的危害现有控制措施建议控制措施评价风险分级料工艺、管理卸宿舍房、井场材料房、发电房、气瓶房、消防

12、房、机房底座；柴油机、联动机、节能发电机、水罐、泥1吊耳、吊桩、吊鼻断裂；2、人员站位在旋转吊臂内，引绳使用不当；3、场地强度不够，吊车支腿下沉；4、物体偏重、左右摆动。吊车倾斜，吊起的设备坠落，人员伤亡，设备损坏。严格执行起重操作规程、加强监督检杳浆罐、井架底座；井架、天车、二层台、钻机大梁及支架等。卸绞车、转盘、泥浆泵、人字架等大重设备。1抬吊车搭配不当或挂底座，造成设备歪斜、坠落、压翻吊车，2、指挥失误。设备坠落，人员伤亡，设备损坏严格执行起重操作规程、加强监督检杳卸钻台花板、大鼠洞、小鼠洞、钻杆盒、钻杆、大钩、水龙头、各种管线、梯子、液压大钳、水龙带、转机、转盘护罩、气葫芦、死绳固定器

13、等不形状规则设备。1绳套使用不当造成滑脱；2、挂绳套位置不居中设备歪斜3、指挥不当；4、吊车操作不当物体挂碰、绳套断裂。设备伤坏,人员伤亡严格执行起重操作规程、加强监督检查“二超”设备搬运危害识别和风险评估序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施1办理“三超”运输手续未办理“三超”设备搬迁手续受到交通部门处罚生产协调、保卫部门监督2“三超”设备摽车设备重心超过车厢未用钢丝绳拉紧、捆牢，重物未按标准自前而后全部绑牢。设备翻落、摔坏、人员伤亡。严格执行起重操作规程、加强监督检查3“三超”设备搬运未按指定时间、指定路线行驶，超咼、超宽部分未挂明显标志。违章行驶，受到处罚；设备超标挂、碰坏沿途设施。

14、加强对运输承包商进行监督管理、严格考核车辆超重，在路况复杂、弯道行驶车速过快，造成翻车。人员伤亡，车辆、设备损坏。加强对运输承包进行考核道路障碍、空中障碍没有排除。损坏沿途道路、电力、通信、建筑、桥涵等设施。加强沿途监护，严格对运输承包进行考核序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施危险、误车路段关无专人监护协调，无护送车辆、拖车。损坏设备，耽误时间。认真制定、落实搬迁安全措施4卸车摽车绳索清除，吊车千斤未打牢，卡车站位没调整好。成翻吊车、摔设备、伤人严格执行起重操作规程、加强监督检查绳套没有挂牢。摔伤设备，砸伤人严格执行起重操作规程、加强监督检查绳套承载能力不够拉断绳套，损坏设备、砸伤人严

15、格执行起重操作规程、加强监督检查吊起重物前，人员没有及时从重物上下来，没有站吊臂设备外安全位置。摔伤、碰伤人员严格执行起重操作规程、加强监督检查设备吊离卡车后，没按规定咼度移动。摔坏设备严格执行起重操作规程、加强监督检查序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施旋转运移绞车、泥浆泵、循环罐双吊车起吊配合不当。摔坏设备，人员伤亡加强对运输承包商进行监督管理、严格考核大重设备搬运危害识别和风险评估序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施1吊车的就位土质松软，吊车千斤顶未打牢固，空中有咼压电线，。吊车吊翻砸着人，高压线触电伤人严格执行起重操作规程，车位适且，千斤打牢，避开咼压线路2选择运输车型运输

16、车辆选择不能满足需要，车况差。造成交通事故或损坏设备，砸伤严格执行起重操作规程，选择适宜的车辆，加强出车前检杳3检杳、准备绳套绳套不断丝，变形、松散、锈蚀等。绳套拉断，摔坏设备、砸伤人严格执行起重作业规定，加强检杳4挂绳套起吊绳套所挂部位不对，该四角起吊没有没有按规定挂四角。摔坏设备、砸伤人严格执行起重作业规定，加强现场监督5起吊设备吊车转动绳套滑脱，绳套拉断，绳套受力不匀，物件重心偏移。碰伤人、碰坏设备。严格执行起重作业规定，加强现场监督6吊车扒杆转动司机操作失误，吊车失去重心，吊车千斤顶落空。碰伤人、碰坏设备。严格执行起重作业规定，加强现场监督上绞车、转盘危害识别和风险评估序号工序危害因素

17、主要危害及风险评估控制措施1摆放吊车1）吊车摆放距离过远、角度不对，土质松软；2）吊车千斤顶固定不牛靠。吊车倾覆，翻车，摔坏设备，砸伤人严格执行起重作业规定，加强现场监督2挂绳套1）绳套不等长，起吊时重心偏移；2）绳套磨损、锈蚀等；3）绳套挂不牢或挂的位置不对。钢丝绳断、滑落，设备人员砸伤；压坏设备。严格执行起重作业规定，加强现场监督3起吊绞车、转盘1）吊车司机技术不熟练；2）指挥失误或两台吊车配合不好；3）人员没有撤离到安全区起吊。两吊车司机配合不好，设备坠落设备，砸伤人员。严格执行起重作业规定，加强指挥协调，紧密配合序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施4下放绞车、转盘到钻台1下放速度

18、过快、过猛；2）吊车突然刹车失灵或出现其他故障。下放太快摔坏钻机、伤人。严格执行起重作业规定，平稳操作5解掉吊绳1）绞车四周悬空，司索人员未站稳发生坠落；2）钢丝绳扭劲或有毛刺伤人；3）两人解吊绳配合不好伤人。'J解绳套时轧伤、挤伤手、指手臂；绞车未稳就摘绳套导致绞车坠落，伤害下面的人员和设备。严格执行起重作业规定，加强现场监督6绞车、转盘安装1）上绞车固定螺丝时操作人员坠落；2）紧绞车、转盘固定螺丝时撬杠反弹或钢丝绳夹手；3）安装绞车护罩时人员坠落或护罩下落伤人。人员坠落；配合不当压伤、挤伤手。严格执行起重作业规定，加强现场监督、指导安装井架危害识别和风险评估序号工序危害因素主要危害

19、及风险评估控制措施1安装前准备1）工作任务分工不明确，安全措施不具体；2）地面障碍、泥泞、坑洼；空中高压电线没有安全措施；3）吊车摆放不到位，地面强度不够；4）各种手工具不全，绳套损坏；井架各部位连接销子、螺拴、螺帽不齐全、损坏；“U'型卡子损坏变形、数量不够；井架销孔锈蚀、变形。造成施工混乱、施工作业困难、耽误时间，配合不当伤人。施工前召开会议，明确分工，认真准备，全面检查，加强监督。2挂绳套钢丝绳损伤、变形、松散、锈蚀等；挂绳位置不居中。钢丝绳套断裂、设备滑落。砸伤人、摔坏严格执行操作规程，使用挂安全带装置，序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施设备。加强现场监督。3试起吊、起

20、吊绳套未挂好起吊滑脱；起吊后未拴保险游绳，扌去动大，重物撞伤人；无专人指扌车。设备部件碰伤周围人员，砸伤人、摔坏设备。严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。4连接井架左、右大腿井架大腿起吊后未拴保险游绳摆动大；销子未穿到位；别针未穿或未穿到位。咼处作业未系好保险绳撞伤人、碰坏调节底座螺拴。高处坠落。严格执行操作规程，使用挂安全带装置，加强现场监督。5依次安装二、三、四节井架吊车司机与安装工配合失误；吊车司机操作过猛、速度快；井架未拴保险绳，摆动大撞伤人；连接后销子未打到位，缺少别针。起吊井架摆动，撞伤安装职工。高处坠落。严格执行操作规程，加强现场监督。6吊装井架支绳套不规范；绳套拴

21、挂不平衡；无专人指挥。砸伤井架和周围人严格执行操作规程，架导致井架脱落。高处作业未系好保险绳员。高处坠落。加强现场监督。序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施7吊装井架十字形连接架吊装时配合失误伤人；井架两腿高低不平，销子未装到位；别针未装或未装到位。砸伤井架和安装人员。高处坠落。严格执行操作规程，加强现场监督。8装天车台及天车绳套拴挂不平衡，吊装时滑脱或绳套断掉；重物下洛，天车固疋U型卡子不全或损坏；附件不齐全；固定不牢靠；操作者脚踩滑、踏空发生高处坠落等。砸伤井架和安装人员。高处坠落。严格执行操作规程，加强现场监督。9装二层台及三截左、右大腿背面的加固大梁螺拴规范、损坏、长度不够、数量

22、不够、固定不牢靠；未装备帽等。二层台和加固大梁安装不牢，在钻井中可能坠落，砸坏人和其他设备。严格执行操作规程，加强现场监督。10吊装左、右人字架斜靠大吊装绳套不规范，绳套拴挂不平衡；不牢靠；起吊时滑脱；起吊途中扒杆旋转速度过快撞伤碰伤井架、安装人员。高处坠落。严格执行操作规程，加强现场监督。序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施腿人。11吊装人字架、横梁与左、右前腿连接吊装绳套不规范，绳套拴挂不平衡；不牢靠；起吊时滑脱；起吊途中扒杆旋转速度过快撞伤人。碰伤井架、安装人员。高处坠落。严格执行操作规程，加强现场监督。12穿两边固定螺拴螺孔不正、螺拴数量不够、螺拴损坏、锈蚀、螺拴固定不牢靠、穿上

23、螺拴时配合失误伤人。挤伤、砸伤安装人员。高处坠落。严格执行操作规程，加强现场监督。13穿销子、起吊人字架绳套拴挂不牢靠或不平衡；司机与安装工配合不协调导致伤人。井架摆动伤人。高处坠落。严格执行操作规程，加强现场监督。14摆放游车大钩无专人指挥；吊车距离远发生倾斜，扒杆下砸；游车大钩摆放位置有偏差。砸坏游车大钩及下面人员。严格执行操作规程，加强现场监督。15吊起升平衡滑轮挂在大无专人指挥；起吊时滑轮摆动；滑轮挂进大钩滑轮挂进大钩时碰、严格执行操作规程，序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施钩上时碰、挤伤人。挤伤人，高处坠落。加强现场监督。16穿起升大绳引绳穿错；绳头连接不牢靠；两端活绳头固定

24、不规范或不牢靠。活绳端跳开伤人。严格执行操作规程，加强现场监督。17穿大绳大绳穿错；两绳连接不牢固；大绳变形、打扭；穿绳时配合失误伤人。大绳有断丝刺伤、大绳打伤。严格执行操作规程，加强现场监督。18装绷绳及其它配件绷绳不规范；锈蚀、打扭、松散、断丝等；绷绳坑不规范；两坑距离有偏差；绷绳的卡子数里不够；卡距不规范；个别销子未穿到位；部分销子无别针或别针未穿到位。井架倾斜、人员伤害。严格执行操作规程和安装技术，加强现场监督。19固定、起升大绳、游动大绳两端绳卡不规范，绳卡数量不够；卡距不标准；固定不牢靠或未戴备帽。造成大绳脱开事故，高处坠落。严格执行操作规程和安全标准，加强现场监督。序号工序危害因

25、素主要危害及风险评估控制措施1施工前准备工作任务分工不明确，责任未落实到人头，安全措施不具体。操作混乱，配合失误伤人落实责任、分工明确2摆放钢丝绳吊钢丝绳吊车距离远，扒杆倾斜下砸；吊钢丝绳绳套不规范或拴挂不平衡，未摆到位。吊车吊钩伤人执行起重作业规定，加强现场监督3检杳大绳、动力绳钢丝绳质量有缺陷、有损伤未查出。使用中断大绳、动力绳，砸着人、砸坏设备、摔坏井架合理选择，加强检查4吊装穿引绳绞车吊装绳套不规范，发生脱钩；吊装时不平衡、倾斜、翻倒，下砸伤人。吊装时不平衡、倾斜、翻倒，下砸伤人执行起重作业规定，加强现场监督5固定导向滑轮滑轮锈蚀、卡死；插销脱出；固定不牢靠；滑轮尺寸不规范。滑轮锈蚀、

26、卡死，引响起井架或摔坏井架严格执行操作规程，加强现场监督6穿引绳引绳穿错，引绳与大绳连接不牢靠；操作人员配合失误发生滑跌。大绳打伤人，发生滑跌严格执行操作规程，加强现场监督穿大绳危害识别和风险评估起井架危害识别和风险评估序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施一一一井架及底座的检查1土质表层土质流砂或松软，遇水下沉。整改误时、不能继续施工，移井位合理选择井位，安装钢木基础前夯实基础。2地基一开底座水浸而下沉，井架倾斜甚至倒井架。整改误时、不能继续施工，移井位安装钢木基础前夯实基础，先固定好园井，打好井口水泥。序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施钻井深了起钻钻具在前，更加重井架底座重量；

27、导致天车与井口的偏离。影整改误时、不能继续施工安装钢木基础前夯实基础3底座及基础基础不平、悬空，底座断裂开焊。井架倾斜甚至倒井架。整改误时、不能继续施工安装钢木基础前夯实基础，加强日常检杳4连接销子别针联接销子不到位、缺别针。销子窜出、减少承载能力。整改误时、不能继续施工加强监督，安全按标准安装5二层台、天车台及加宽台固定各固定“U'卡不紧固，松动、滑脱。“卡U'落物伤人，二层台、天车台等塌落。井架上留物，下落砸着人，高处坠落、加强监督，安全按标准安装序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施二层台是否居中不居中，游车挂指梁。咼度不合适，影响二层操作。二层台操作不便，操作失误按

28、规定调整，加强监督，安全按标准安装6梯子、栏杆固定梯子、栏杆固定差，固定螺栓松脱。梯子、栏杆落物伤人加强监督，安全按标准安装检查悬挂滑轮滑轮不封口、脱钩。绳索卡住，滑轮落物伤人。加强监督检查7绳索、水龙带固疋绳索固定松滑脱，水龙带紧固、保险绳不好，脱落。落物伤人加强监督检查8井架照明、灯具固定灯具固定差、脱落，安装不规范，无保险绳。落物伤人栓好灯具保险绳，加强检查序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施二二二检查动力及控制部分的1检查柴油机柴油机转速过高或过低转速咼易损坏设备，转速底易熄火。按规定转速运行，平稳操作2检查传动部分及绞车传动链条，绞车链条断销子，各轴固定，离合器固定。起放不成功

29、，各轴、离合器固定差，飞出螺丝伤人。严格执行操作规程，加强监督检查3检查刹车系统刹把咼度不适中，不灵活，刹把磨合不好，刹车不灵。刹车不住车，摔坏井架、砸着人。严格执行操作规程，加强监督检查4供气及气路检测气压低，供气中断，进、排气失灵。起升起过程中气控系统换控，坏摔井架，砸伤人。严格执行操作规程，加强监督检查序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施5供电系统检查供电不正常，影响供气。起升起过程中气控系统失控，坏摔井架，砸伤人。严格执行操作规程，加强监督检查-三检查井架起升系统1人字架、支腿，滑轮座、横梁人字架横梁固定松，支腿销子无别针、销子窜出，滑轮没保养磨大绳。井架倒塌，人员伤亡安全、设备

30、部门专项监督检查，井队检查2缓冲器检查缓冲器固定松，不排气不畅、井架不好就位。损坏设备，甚至伤人安全、设备部门专项监督检查，井队检查3检查动力滑轮动力滑轮不转动、不灵活损伤动力大绳。磨伤大绳，拉断动力绳，摔坏井架、砸着安装人安全、设备部门专项监督检查，井队检查序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施员。4检查起升钢绳穿法及固定钢丝绳有损伤，卡子如卡不紧或不正确卡距远。动力绳断，摔井架，砸着人安全、设备部门专项监督检查，井队检查5大绳检查穿法及两端固定穿法不正确，死、活绳头固定不牢。损坏大绳、摔井架。安全、设备部门专项监督检查，井队检杳6井架周围障碍、有人，20米范围内不准站人障碍、意外伤害绳

31、索挂倒伤人，摔井架砸着人安全、设备部门专项监督检查，井队检杳四起升井架作业1检杳清除障碍，确认安全后试起升。损害设备、财产损失执行操作规程，安全、设备部门专项序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施监督。2试起2050cm防钻井大绳水龙带缠绕及其它障碍，钻井大绳，起升大绳固定，人字架支腿承载，设备工作状况。大绳拉断，死绳固定器拉开及井架支腿出现裂痕。执行操作规程，加强现场监督4起升井架无特殊情况，井架起升过程中不准刹车，专人指挥，均速起。中间刹车损坏井架或刹车失控，摔井架，砸着人员执行操作规程，加强现场监督5井架就位缓冲气缸不放气。井架就位不易控制，摔坏井架执行操作规程，加强现场监督6井架固

32、定“U'型卡损坏、变形、数量不够、固定不牢靠；操作人员未带保险带；随身所带工具未拴在底座操作高空坠落，落物伤人，绳卡固定断开，损坏井架。执行操作规程，加强现场监督序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施保险绳坠落伤人；绷绳不规范，松散、变形、断丝、超标、松紧度不够；绳卡数量不够；绳卡卡距有偏差，固疋不.、亠/f牛靠。7井架不正井架变形起钻杆后井架受力不均。接单根困难、井架严重受损。执行操作规程，加强检查发现问题及时汇报安装防喷器危害识别和风险评估序工序危害因素主要危害及风险评估控制措施号序号工序危害因素主要危害及风险评估控制措施1施工前会议分工不明确，未指定专人负责；责任未落实到人头

33、，安全措施不具体。各岗位配合混乱，操作失误人身伤害。落实责任，明确分工，实行作业票，安全官监护。2检查吊装绳套绳套不规范、变形、松散、锈蚀、断丝、超标等。绳套断裂，摔坏防喷器，砸伤安装人员。认真检查，加强监督。3拔大小鼠洞鼠洞管固定部分未卸掉；起吊绳套不规范、拔断；拴挂鼠洞绳套滑脱或脱钩，鼠洞管倾倒伤人。鼠洞坠落、摆动，引起人身伤害。统一指挥、严格执行操作规程，加强现场监督。4装升高短节及底法兰升咼短节不规范，扣型不对或碰坏；法兰扣型不对，丝扣损坏、未上紧或上错扣；上扣时配合失误或钻台落物伤人；井口未盖落紧底法兰、紧螺丝伤人严格执行操作规程，加强现场监督。序号工序危害因素物掉井。主要危害及风险评估控制措施5吊装封井器吊装绳套拴挂不平衡或不牢靠滑落；吊装时碰挂井架底座，拉断绳套；封井器下放时过猛砸坏法兰盘或伤人。绳套滑脱或断裂，砸着钻下安装人员。统一指挥，严格执行操作规程，加强现场监督。安装人员站到安全位置。6对法兰穿螺杆对法兰时钢圈未装上，封井器压住扶正人员的手和脚；法兰未对正，螺杆穿不进丝扣损坏。紧法兰螺丝伤人严格执行操作规程，加强现场监督。7