进料检验作业指导书

1、XXXXXXXXXXXXXXXX文件编号作业指导书版 本D页 码第 2 页 共 3 页文件名称进料检验作业指导书发布日期2021-11-02进料检验作业指导书文件类型：作业指导书文件编号：编 制：审 核：批 准：发布日期： 生效日期： 文件修改记录修改日期修 改 内 容 摘 要生效日期批准人备注1. 目的规范进料检验过程，以便简化各类检验标准，使IQC更明确工作职责和作业程序，预防不合格零部件的非预期使用和发送客户。2. 适用范围由本公司采购用于生产或产品品质有关的原材料均包括在内，同时也包括客供料和其它零部件的管理。3. 术语和定义IQC(In Coming Quality Control)

2、：进料检验；SQE(Supplier Quality Engineer)：供货商品质管理工程师；MRB (Material Review Board):物料评审委员会，也称不合格评审委员会，其职责是定期或紧急和状态下，评审及处理不合格来料及生产线发现的不良半成品及成品；AQL(ACCEPTABLE QUALITY LEVEL)：接收质量限，当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允收的最差过程平均质量水平；批量(LOT SIZE):同一时间收货的整体数量作为一检查批号即1 LOT；样本(SAMPLE SIZE):从批量中抽取若干数量为本体,作为检查对象品；致命缺陷(CRITICAL):产品不合格现

3、象会影响人生安全及导致其它破坏性事故或有可能引起火灾等缺陷；主要缺陷(MAJOR):产品不合格现象足以使产品功能失常或会降低其本身可靠性之缺陷；次要缺陷(MINOR):发挥了其本身性能作用,但在外观表面上受到顾客挑剔之轻微缺陷；A类不合格：单位产品的关键质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定（见零部件不合格等级标准）；B类不合格：单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定（见零部件不合格等级标准）；C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定（见零部件不合格等级标准）；4. 职责4.1 质保部: 4.1.1IQC负

4、责对外购原材料、零部件，外协加工件进行检验、记录，并做好状态标识；4.1.2IQC负责每月进料检验情况汇总；4.2 为确保生产用料,一般情况下IQC必须在24小时内完成检查,试验时间较长的物料或资料、工具不齐除外，并按来料时间顺序检查物料，生产急料可优先安排检查，努力配合生产进度；4.1.3SQE将不合格信息反馈并要求供应商提出改善对策及效果追踪；4.1.4SQE每月对供应商供货的质量状况进行分析，并反馈至采购和供应商；4.2 采购部4.2.1采购员负责材料的采购，并将进料不合格情况通报供应商，办理不合格物料的退货；4.2.2仓管员负责对各项来料及时送检、合格品入库、存放、保管及不合格品隔离；

5、4.3 技术部技术部研发科、工艺科参与MRB，对异常物料进行评估确认；4.4 MRB负责对所需特采的原材料进行判定；5 作业内容5.1 进料检验 进料检验流程图（附件1）5.1.1仓管员将来料放置于来料待检区，然后通知IQC，并将供应商送货单交IQC；5.1.2IQC确认供应商送货单后，对相应物料进行检验；5.1.3IQC检验前，全数确认包装，检查包装是否符合包装规范要求，如有破损或不符合项，做好记录，并反馈给供应商；5.1.4IQC根据供应商提供的产品检验报告或同等资料证明，核对实际来料的名称、型号、批号，若不符合，则填写供应商质量问题反馈-回执单反馈至供应商；5.1.5IQC依据零部件检验

6、作业指导书，对零部件进行检验，并将检测数据记录在零部件检验记录表上，以备追溯；5.1.6检验员将零部件检验记录表送质保部经理审核，并视检验结果采取下列步骤：a. 经判定为合格的物料：由IQC在物料外箱上贴绿色“合格”标签或盖“PASS”章； b. 经判定为不合格的物料：由IQC在物料外箱上贴红色“不合格”标签或盖“NG”章，并填写供应商质量问题反馈-回执单反馈至供应商，依不合格品控制程序作业；c. 经物料评审委员会(MRB)判定为让步接收和全检时，贴黄色“特采”标签或盖“特采”章，在备注栏注明让步接收或全检，并填写供应商质量问题反馈-回执单反馈至供应商；d. 全检的物料，由全检人员负责统计合格

7、品和不合格品数量。合格品：仓管员将全检好的合格的物料送IQC检验，IQC按正常进料检验程序执行相关检验动作，不合格品：通知IQC贴红色“不合格”标签或盖“NG”章，并由仓管员将不合格品放置在退货暂放区； 5.1.7IQC将零件的最终判定结果备注在送货单上，仓管员根据IQC在送货单上的备注确定物料：合格-入库，不合格-退货,特采-让步接收入库；5.1.8零部件的保存期限按零部件保存期限规定执行，IQC对仓库库存的超出保存期限的物料须进行品质确认，仓管员每月盘点后提交数据并填写物料重检单，经仓库主管同意后交IQC，IQC进行确认按5.1执行；5.1.9若来料为首次送样，则按FAI流程执行；5.2

8、抽样标准 零部件的抽样按产品抽样检查方案作业指导书执行，若零部件检验作业指导书有明确要求的，按作业指导书要求执行；6 外观检验条件6.1 检查光线：在自然光或40-60W的日光灯光下，零件距光源65100cm；6.2 检查温度：在常温下进行；6.3 检查角度: 将零件的检验面与检验人员的眼睛成3060°；6.4 检视距离: 将物件放在检验人员正前方2030cm处；6.5 检查顺序；正面反面；7. 相关文件<1> 不合格品的控制程序<2> 产品抽样检查方案<3> 零部件检验作业指导书<4> FAI流程<5> 零部件缺陷等级标准<5> 零部件保存期限规定8. 质量记录<1> 零部件检验记录表 <2> 供应商质量问题反馈-回执单<3> 物料重检单 附件1进料检验流程图供应商厂商送货单仓库收料将来料放在待检区进料检验（IQC）记录存档，并跟踪新货改善情况SQE收供应商回复，并确认方案有效性不良品退回供应商采购将信息