冲压试题库与答案

1、1.冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模县对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。3 .一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高、同时塑性指标降低、这种现象称为冷作硬化。4 .拉深时变形程度以拉深系数m表示,其值越小，变形程度越大。5 .材料的屈强比小，均匀延伸率_±有利于成形极限的提高。6 冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。7 .翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能由现开裂8 .缩孔变形区的应力性质为

2、双向压缩应力,其可能产生的质量问题是失稳起皱9 .精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙、冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。10 .冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。11 .落料和冲孔属于分离工序,拉深和弯曲属于成形工序。12 .变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高、变形抗力隆低。13 .压力机的标称压力是指滑块在离下上点前某一特定位置时.滑块上所容许承受的最大作用力O14.材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积,用公式来表示即：1+2>+£3=015 .冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个

3、阶段。16 .冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。17 .冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲山合格的制件18 .弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而弓I起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。19 .拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂20在室温下，利用安装在压力机上的模且对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形、从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具o22冲压工艺

4、分为两大类，一类叫分离工序,一类是变形工序。23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸,称为塑性变形。24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高,塑性增加，变形抗力降低。25以主应力表示点的应力状态称为丰应力状态.哀示主应力个数及其符号的简图称为主.应力图。26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：。+q+用=0。27加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加、其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。28在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，

5、就是因卸载规律引起的弹性回复（简称回弹）造成的。29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限,二是成形质根。30B23-63表示压力机的标称压力为630KN。具工作机构为曲柄连杆滑块机构。3132-300是一种液压机类型的压力机。32在冲压工作中，为顶由卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。33离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。曲柄压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。5.冲压生产中，需要

6、将板料剪切成条料，这是由剪切机来完成的。这一工序在冲压工艺中称下料工庠。34圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。35冲裁断面分为四个区域：分别是圆鱼，光亮面，粗糙面，毛刺。36冲裁过程可分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个变形阶段。37工作零件刃口尺寸的确定冲孔以凸模为计算基准、落料以凹模为计算基准。38冲裁件的经济冲裁精度为IT11级。39凸凹模在下模部分的叫倒装式复合模，凸凹模在上模部分的叫正装式复合模，其中正装式复合模多一套打件装置。40弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起压料作用,它一般用于材料厚度较小的情况。41侧刃常用于级进模中,起控制条料送进步距的作用。42冲压力合力的作用点称为模

7、具的压力中心，设计模具时，要使压力中心与模柄中心重合。10.挡料销用于条料送进时的粗定位,导正销用于条料送进时的精定位。43将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率，从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。44弯曲时外侧材料受拉伸，当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后，在板料的外侧将产生裂纹，此中现象称为弯裂。45在外荷作用下，材料产生塑性变形的同时，伴随弹性变形，当外荷去掉以后理性变形恢复，使制件的形状和尺寸都发牛了变化，这种现象称为回弹。46在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时、坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符

8、合图样要求，这种现象称之为偏移。47为了确定弯曲前毛坯的形状和大小，需要计算弯曲件的展开尺寸。48弯曲件的工艺安排使在工艺分析和计算之后进行的一项设计工作。49常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。50对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用诵用弯曲模。51凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，模具有命，弯曲件质角等均有影响。52对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为F压机K1.61.8）（F自+FY）32用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工

9、序叫做拉深。41.一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高由IT11级88.实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按坯料面积等于拉深件表面积原则确定坯料尺寸。53为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。33 .窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用锥形凹模和锥形压料圈进行拉深。34 .压料力的作用为：防止拉深过程中坯料起皱35 .目前采用的压料装置有弹性压料和刚性压料装置。36 .轴对称曲面形状包括球形件.抛物线形件.锥形件。37 .在拉深过程中，由于板料因塑性变

10、形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行工序间热处理或最后消除应力的热处理。61在冲压过程中，清洗的方法一般采用酸洗。37.为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进表面处理和润滑处理62冷积压模具一般采用可调试冷挤压模和通用挤压模。63翻边按变形性质可分为翻边和压缩类翻边。64在冲压过程中，胀形分平板坏料的局部凸起胀形和立体空心的胀形。65压制加强筋时，所需冲压力计算公式为：F=LtobKo66把不平整的工件放入模具内压平的工序叫校平o67冷挤压的尺寸公差一般可达到IT768空心坯料胀形是将空心工序件或管状毛坯沿径

11、向往外扩张的冲压工序。69径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方向垂宜。70覆盖件是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类表面零件和内部零件。71为了实现覆盖件拉深，需要制件以外增加部分材料，而在后续工序中又将去切除，这部分增补的材料称为工艺补充部分。72利用拉深筋，控制材料各方向留入凹模的阻力，防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂，是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。73确定覆盖件的切边方向必须注意定位要方便可靠和要保证良好的刃口强度这两点。74覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度，将直接影响汽车车身的装配精度和质"。75覆盖件的工序工件

12、图是指折深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图，是模具设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具结构及尺寸的重要依据。76覆盖件拉深模结构与拉深使用的压力机有很大的关系，可分为单动拉深模、多为双动用深模和双动用深模。77拉深筋的作用是增大或调节拉深时坯料各部分的变形阻力胫制材料流入，提高稳定性，增大制件的刚度，避免起皱和破裂现象。5.工艺礼是为了牛产和制造过程的需要，在工艺上增设的孔，而非产品制件上需要的孔79覆盖件的翻边包括两个方面：一是轮廓外形翻边：二是窗口封闭内形翻边。80在模具的工作部分分布若干个等距工位，在每个每个工位上设置了一定冲压工序，条料沿模具逐工位依次冲压后，在最后工位上从条料中

13、便可冲由一个合格的制件来的模具叫级进模81多工位级进模按主要工序分O，可分为级进冲裁模、级进弯曲模级进拉深82多工位级进模按组合方式分M、冲裁拉深级进模83衡量排样设计的好坏主要看，可分为落料弯曲级进模、冲裁翻边级进翻边拉深级进模。工序安排是否合理，能否保证冲件的质是并使冲压过程正常稳定进行，模具结构是否简单，制造维修是否方便，是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等84进行工位设计就是为了确定模具工位的数目、各工位加工的内容、及各工位冲压工序的顺序85对于严格要求的局部内、外形及成组的孔，应考虑在同一工位上冲由，以保证位置精,32o86如何处理好相关部件几次冲裁产生的相接问题，将直接影响冲

14、压件的质量。87在多工位级进模内条料送进过程中，会不断得被切除余料，但在各工位之间达到最后工位以前，总要保留一些材料将其连接起来，以保证条料连续的送进，这部分材料称为载体。88级进模中卸料板的另一个重要作用是保护细小的凸模。89对于自动送料装置的多工位级进模应采用自动检测保护装置。90模具因为磨损和其他原因而失效，最终不能修复而报废之前所加工的冲件总数称为模具赤命。91模具经过一定时间的使用，由于种种原因不能再冲由合格的冲件产品，同时又不能修复的现象称为失效。92冲模一般零件选用材料是应具有一定的力学性能和机械加工性能。93在实际生产中，由于冲压件材料厚度公差较大，材料性能波动，表面质量差不干

15、净等，将造成模具工作零件磨损加剧.和崩刃。94对于一定条件下的模具钢，为了提高起耐磨性，需要在硬度高的机体上分布有细小坚硬的碳化物。95低淬透性冷作模具钢他包括碳素工具钢和部分低合金工具钢。96材料的耐磨性将直接影响模具零件的使用寿命和冲件质量。97钢结硬质合金的可铸性和可加工性较差，因而对铸造温度和铸造方法以及切削加工范围都有严格的要求。98不同冲压模具对材料的性能要求不同,拉深等成形模要求有高耐磨性和高黏附O100.硬质合金钢与钢结硬质合金性能相比具有硬度高和模具使用寿命长等特点。1. .(X)主应变状态一共有9种可能的形式。2. (x)材料的成形质量好，其成形性能一定好。3. (V)热处

16、理退火可以消除加工硬化(冷作硬化)。4. (V)屈强比越小，则金属的成形性能越好。5. (X)拉深属于分离工序。6. (V)离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的作用是在离合器断开时使滑块迅速停止在所需要的位置上。8.9.1011121314151617181920212223242526连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。(V)滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。(x)落料件比冲孔件精度高一级。(X)在其它条件相同的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。(V)在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。(x)复合模所获得的零件精度比级进模低。(x)直对排比斜对排的

17、材料利用率高。(X)一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。(M足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂。(M弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。(X)弯曲坯料的展开长度等于各直边部分于圆弧部分中性层长度之差。(M弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一。(X)在拉深过程中，根据应力情况的不同，可将拉深坯料划为四个区域。(M起皱是一种受压失稳现象。(X)用于拉深的材料，要求具有较好的塑性，屈强比s/由小、板厚方向性小，板平面方向性系数r大。(M阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点相同。(X)制成的拉深件口部一般较整齐。(V)压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起皱。(x

18、)缩口模结构中无支撑形式，其模具结构简单，但缩口过程中坯料的稳定性差，允许缩口系数较小。(V)冷挤压坯料的截面应尽量与挤压轮廓形状相同。27 .(X)整形工序一般安排在拉伸弯曲或其他工序之前。28 .(X)模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。29 (，)校正弯曲可以减少回弹。30 (X)冲裁间隙越小，冲裁件精度越高，所以冲裁时间隙越小越好。31 (，)在生产实际中，倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些。32 (X)胀形时，坯料变形区受两向拉应力的作用，因此，可能产生的最大问题是起皱。33 (X)拉深凸模上开通气孔的目的是为了减轻模具的重量。34 (V)模具装配后，卸料弹簧的预压力应大于卸

19、料力。35 (X)选择标准模架规格的依据是凸模的尺寸。36 (X)单工序模、级进模、复合模中，操作安全性最高的是复合模。37 (X)弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。38 (X)失稳起皱是压缩类变形存在的质量问题。压料装置可以防止起皱，其力越大效果越好55物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种(X)53材料的塑性是物质一种不变的性质。(X)84物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。(V)85在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。(V)86从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。(V)87弯曲件的回弹主要是因为

20、冲件弯曲变形程度很大所致。(X)8889909192939495969798一般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分互相牵制作用愈大，所以回弹就大。（X）拉深变形属于伸长类变形。（X）在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。（X）1 .假如零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。（X）2 .导正销是给导板定位用的。（x）3 .在进行冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。（x）4 .对于宽凸缘拉深件，在多次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。（V）5.导正销多用于级进模中。（，）、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变

21、形方式和变形条件无关。（X）、冲裁间隙过大时，断面将由现二次光亮带。（x）、冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（X）、金属的柔软性好，则表示其塑性好。（X）、模具的压力中心就是冲压件的重心。（X）、冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（X）、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（V）、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。（X）99、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。100、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。101、拉深过程中，凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下

22、，产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。（X）102、拉深系数m恒小于1,m愈小，则拉深变形程度愈大。（，）103、由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生破裂。（X）104假如零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。（x）105导正销是给导板定位用的。（x）106在进行冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。（x）107 .对于宽凸缘拉深件，在多次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。（V）108 .导正销多用于级进模中。（V）三选择1 .主应力状态中，A、则金属的塑性越好。A. 压应力的成份越多，数值越大B.拉应力的成份越多，数值越大。2.

23、 当坯料三向受拉，且3>02>03>0时，在最大拉应力e方向上的变形一定是A,在最小拉应力03方向上的变形一定是B伸长变形B.压缩变形3对于冲压行程较大的工序，当选择压力机标称压力时，并不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其A才行。B. 压力行程曲线B,生产率的要求3.曲柄压力机分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有B特点。A.压力在全行程均衡B.闭合高度可调，行程可调C.闭合高度可调，行程不可调D.有过载保护5.液压机与机械压力机相比有A和B特点。A.压力与速度可以无级调节B.能在行程的任意位置发挥全压C.运动速度快，生产率高D.比曲柄压力机简单灵

24、活6在压力机的每次行程中，在A,同时完成两道或两道以上C的冲模叫级进模。A同一副模具的不同位置B.同一副模具的相同位置。C.不同工序D.相同工序7精密冲裁的条件是BB.工作零件带有小圆角，极小的间隙，带齿压料板，强力顶件C.工作零件为锋利的刃口，负间隙，带齿压料板，强力顶件8 .冲裁模导向件的间隙应该B凸凹模的间隙。A.大于B.小于C.等于D.小于等于9 .凸模比凹模的制造精度要A一热处理硬度要求CA.高一级B.低一级C.不同D.相同10 .硬材料比软材料的搭边值A一精度高的制件搭边值和精度低的制件C。A.小B.大C.不同D.相同15 A在弯曲时为平面应力状态和立体应力状态。B则为立体应力状态

25、和平面应力状态。A窄板B宽板16 .弯曲件的形状应尽可能对称，弯曲半径左右一致，以防止变型时坯料受力不均匀而产生A。D.偏移B.翘曲，使坯料沿B17由于弯曲件形状不对称，弯曲时坯料的两边于凹模接触宽度不相等的一边偏移。A.宽度小B.宽度大18.弯曲件的高度不宜过小，其值为B。A.h>r-2tB.h>r+2t19空心坯料胀形方式一般可分为几种AoC. 二种B.三种20缩口系数m越小，变形程度越BoE.小B.大21预制孔的加工方法，如钻由的孔比冲由的孔有更小的值；翻孔的方向与冲孔的方向B时，有利与减小孔口开裂。A.不同B.相同22空心坯料胀形时所需的胀形力F=PA式中，A代表的是A。A

26、.面积B.体积27使用级进模通常时连续冲压，故要求冲床具有足够的精度和B。D. 韧性B.刚性28使用多工位级进模生产，材料的利用率B。F.较大B.较小29级进模中卸料装置，常用的是A。A.弹压卸料板B.刚性卸料板30在生产批量大，材料厚度大，工件大的时候，采用的送料方式AoA.自动送料器送料B.手动送料31坯料与模具表面相对运动，在遵循力的作用下，使表面材料脱落的现象是E. 磨粒磨损B.疲劳磨损32下列不属于低变形冷作模具钢的是A。G.T10AB.9Mn233 .Cr12材料的耐磨性A。A.好B.差34 .下列模具材料对模具寿命影响因数的是A。A.化学性能B.力学性能35 .钢结硬质合金的硬度

27、A。A.较好B.较差41 .弯曲时的变形程度以B哀示。弯曲变形程度越大，具回弹值越DA、拉深系数B、相对弯曲半径C、大D、小42 .弯曲变形前后A长度保持不变，所以弯曲件展开长度的计算以A为依据。A、中性层B、中心层C、两者皆可43 .冲裁件的经济公差等级不高于A级、一般要求落料件公差等级_D_冲孔件的公差等级。A、IT11B、IT12C、高于D、低于44 .连续冲裁排样时，切断工序必须安排在A工位。A、最后B、中间C、第一个45 .当弯曲件外形尺寸有要求时，应先确定A工作部分的尺寸。A、凹模B、凸模C、都一样46 .拉深时的主要问题是起皱与开裂，起皱可以通过加压料的方式克服。因此，压料力越B

28、,越有利于成形。A、大B、适中C、小47 .落料属于A工序。A、分离B、变形51 .翻孔的变形程度以A表示。变形程度越大，具值越DA、翻孔系数KB、延伸率C、大D、小52 .拉深A面上加润滑，可以提高拉深的变形程度。拉深工作零件圆角半径D有利于拉深。A、凹模B、凸模C、为零D、适合53 .预应力组合凹模可以提高模具的强度，一般采用B结构。A、两层B、三层C、三层以上54 .汽车油箱底壳拉深时，为调节材料被拉入凹模的阻力大小，在拉深A部位设置拉深筋。A、深度浅B、深度大55 .多工位级进模适合于冲件尺寸较B,生产率C的情况。A、大B、小C、高D、低56 .A是冲模最主要的失效形式。凹模的硬度一般

29、应C凸模的硬度。A、磨损失效B、变形失效C、高于D、低于61、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了A。A、光亮带B、毛刺C、断裂带62、模具的合理间隙是靠C刃口尺寸及公差来实现。A、凸模B、凹模C、凸模和凹模D、凸凹模63、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定A。A、凹模刃口尺寸B、凸模刃口尺寸C、凸、凹模尺寸公差64、弯曲件在变形区的切向外侧部分A。A、受拉应力B、受压应力C、不受力65、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生CoA、变形B、回弹C、裂纹66、需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是C,前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。67、拉深时由现的危险

30、截面是指B的断面。A、位于凹模圆角部位B、位于凸模圆角部位C、凸缘部位68、D工序是拉深过程中必不可少的工序。A、酸洗B、热处理C、去毛刺D、润滑E、校平69、有凸缘筒形件拉深、其中A对拉深系数影响最大。A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对圆角半径70、利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压力，可防止坯料起皱，因此，在保证变形区不起皱的前提下，应尽量选用Bo1 .冷冲压的特点？答：(1)便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。(2)冷冲压生产加工由来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。(3)能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。(4)冷冲压是一种少无切削的加工

31、方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。2 .冷冲压的基本工序？答：分离工序和变形工序。分离工序：材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。3 .板平面方向性系数？答：板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值(称为板平

32、面方向性系数)。值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。4 .冲压成形性能？答：材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。材料冲压成形性能良好的标志是：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向性r大，板平面方向性Ar值小。5 .冲压对材料的基本要求为：具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性（均匀伸长率Sj高），屈强比/3和屈弹比（WE小，板厚方向性系数r大，板平面方向性系数Ar小。具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。6 .如何选择压力机？答：主要包括类

33、型选择和规格两个方面。（1）类型选择冲压设备类型较多，其刚度、精度、用途各不相同，应根据冲压工艺的性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。一般生产批量较大的中小制件多选用操作方便、生产效率高的开式曲柄压力机。但如生产洗衣桶这样的深拉伸件，最好选用有拉伸垫的拉伸油压机。而生产汽车覆盖件则最好选用工作台面宽大的闭式双动压力机。（2）规格选择确定压力机的规格时要遵循如下原则：压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取由来

34、。对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。压力机的行程次数应符合生产率的要求。压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm（单边），以便于安装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。7 .什么是压力机的装模高度，与压力机的封闭高度有何区别？答：压力机的装模高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当装模高度调节装置将滑块调整至最上位置时（即连杆调至最短时），装模高度达到最大值，称为最大装模

35、高度；装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节量。和装模高度并行的标准还有封闭高度。所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。它和装模高度之差恰好是垫板的高度。因为模具通常不直接装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更普遍。8 .什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。答：凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙值用字母Z表示。间隙之所以重要，体现在以下几个方面：1）冲裁间隙对冲裁件质量的影响（1）间隙对断面质量的影响模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹（上下裂纹）在冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，

36、毛刺较小，容易去除。断面质量较好；如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部分的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的一部分材料，随着冲裁的进行将进行二次剪切，从而使断面上产生二个光面，并且，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。（2）冲裁间隙对尺寸精度的影响材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结束后，会产

37、生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲由的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲由的孔径大于凸模尺寸。2）冲裁间隙对冲压力的影响一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。间隙较大时，卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小，从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到15%20%料厚时，卸料力几乎等于零。3）冲裁间隙对冲模寿命的影响由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。间隙越小，摩擦

38、造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。9.比较单工序模、复合模、级进模的优缺点。答：各种类型模具对比见下表模具种专对比项单工序模级进模复合模无导向的有导向的制件精度低可达IT13-IT8可达IT9-IT8制件形状尺寸尺寸大中小型尺寸复杂及极小制件受模具结构与强度制约生产效率低较低最高模具制造工作量和成本低比无导向的略高冲裁较简单制件时比复合模低冲制复杂制件时比连续模低操作的安全性不安全，需米取安全措施较安全不安全，需米取安全措施自动化的可能性不能使用最宜使用一般不用根据图示零件，完成以下内容：工作零件刃口尺寸;冲裁性质工作尺寸计算公式凹模

39、尺寸注法凸模尺寸注法58-0.74D=(DmakXA)57.6+0.1838-0.62+BA37.7+0.16凸模尺寸按实际落料30-0.5229.7+0.13尺寸配置，保证双边16-0.4416.8+0.11间隙0.250.36mmRR7.9+0.06凹模尺冲孔dT=(dmin+寸按凹模实3.65-0.083.5+03xA)0-BT际尺寸配置，保证双边间隙0.250.36mm中心距14±0.05517±0.055刃口尺寸如下表：1)试画由其级进模排样图并计算由一根条料的材料利用率;答：排样图如下：排样图查附表3选用板料规格为900*1800*2,采用横裁，剪切条料尺寸为6

40、2*900,一块板可裁的条料数为：一块板可裁的条数每条可冲零件的个数n1=1800/62=29条余2mmn2=(900-2)/32=28个余6.25mm每板可冲零件的总个数n=n1n2=29X28=812个一个冲片面积A0-1622.5mm2A.QdO伍”C材料利用率刀=n，X100%=89；016Mo5X100%=81%2)计算冲压力，选择压力机答：查附表1,T=300MPa126000N落料力F1=KLtt=1.3X2(58-16)+2(30-16)+16兀X2X300冲孔力F2=KLtt=1.3X4兀M.5X2X300=34289N推件力取h=6,n=h/t=6/2=3，查表3-18,K

41、t=0.055Ft=nKTF=nKt(Fi+F2)=3X0.055X(12.6+3.4289)-2.5(t)总冲压力Fz=Fi+F2+Ft-19根据计算总力，可初选JB23-25的压力机。当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸，进行校核，从而最终确定压力机的规格.4.模具总装图及主要工作零件图工件图jhUlii.E1-簧片2-螺钉3-下模座4-凹模5-螺钉6-承导料7-导料板8-始用挡料销9、26-导柱10、25-导套11-挡料钉12-卸料板13-上模座14-凸模固定板15-落料凸模16-冲孔凸模17-垫板18-圆柱销19-导正销20-模柄21-防转销22-内六角螺钉23

42、-圆柱销24-螺钉总装图11.弯曲变形的特点?答(1)只有在弯曲中心角小的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直部分，网格仍保持原来状态。(2)在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵向纤维受压而缩短。(3)在弯曲变形区内板料厚度有变薄。(4)从弯曲变型区域的横断面看，对于窄板和宽板各有变形情况。12 .控制回弹措施有哪些？答(1)尽量避免用过大的相对弯曲半径r/t(2)采用合适的弯曲工艺。(3)合理设计弯曲模结构。13 .产生偏移的原因是什么，控制偏移的措施是：什么？答：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两边折弯不相等，弯曲凸凹模结构对称。控制偏移的措施是：(1)采用压料装置(2)利用毛坯

43、上的孔或弯曲前冲由工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动(3)根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏移。(4)对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。(5)尽量采用对称的凸凹结构，使凹模两变圆角半径相等，凸凹间隙调整对称。14 .弯曲件工艺安排的原则是什么？(1)对于形状简单的弯曲件可以一次性成形。而对于形状复杂的弯曲件，一般要多次才能成形。(2)对于批量大尺寸小的弯曲件，为使操作方便，定位准确和提高效率，应尽可能采用级进模或复合模弯曲成形。(3)需要多次弯曲时，一般应先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠定位，后次弯曲不能影响前次已弯成形状。(4)对于非对称弯曲件

44、，为避免弯曲时坯料偏移，应尽可能采用成对弯曲后再切成两件工艺。15 .弯曲件设计时候要注意的问题?答（1）坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定位，防止坯料在变形过程中发生偏移。（2）模具结构不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸变。（3）模具结构应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。（4）为了减小回弹，弯曲行程结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。（5）弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。16 .拉深变形可划分为哪五个区域？答？（1）缘平面部分（2）凸缘圆角部分（3）筒壁部分（4）底部

45、圆角部分（5）筒底部分17 .影响极限拉深系数的原因有哪些？答：（1）材料的组织与力学性能（2）板料的相对厚度t/D（3）摩擦与润滑条件（4）模具的几何参数除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。18 .提高拉深变形程度的措施？答：1）加大坯料直径2）适当的调整和增加压料力（3）采用带压料筋的拉深模（4）采用反拉深方法19 .拉深模的分内？答：按使用的压力机类型部同，可分为单动机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深模：按工序的组合程度部同，可分为单工序拉深模，复合拉深模与级进拉深模：按结构形势与使用要求部同，可分为首次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉深模，顺装式拉深模与

46、倒装式拉深模，下由件拉深模与上曲件拉深模。20 .拉深时产生拉裂原因？控制措施？答：原因为：在拉深过程中，由于凸缘变形区应力变很部均匀，靠近外边缘的坯料压应力大于拉应力，坯料应变为最大主应力，坯料有所增厚：而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应力，其拉应变为最大主应力，坯料有所变薄。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当壁筒的最大拉应力超多了该危险断面的抗应力时，会产生拉裂。措施：适当增大凸凹模圆角半径，降低拉深力，增大拉深次数，在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法避免拉裂产生。21 .影响极限翻孔系数的主要因素是什么？答：（1）材料的性能。（2）预制孔的相对直径d/to（3）预制孔的加工方法。（

47、4）翻孔的加工方法。22 .校平与整形的特点为？答：（1）使工件的局部产生不大的塑性变形，以达到提高工件形状和尺寸精度，使符合零件图样要求。（2）由于校平与整形后工件的精度较高，因而模具精度要求也较局。（3）所用的设备要有一定刚性，最好使用精压机。23 .此模具的特点为：（1）采用通用模架，更换凸模，组合凹模等零件，可反挤压不同的挤压件，还可进行正挤压。（2）凸、凹模同轴度可以调整，即通过螺钉和月牙形板调整凹模位置，以保证凸、凹模同轴度。（3）凹模为预应力组合凸凹模结构，能承受较大的单位挤压应力。（4）对于黑色金属反挤压，其挤压件可能箍在凸模上，因而设置了卸料装置，卸料板做成弯形是为了减少凸模

48、长度。（5）因黑色金属挤压力很大，所以凸模上端和顶件器下端做成锥形，以扩大支撑面积。24 .什么叫冷挤压，它有哪些方法？答：在常温下挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凸、凹模间隙中挤生而获得所需要的零件的一种加工方法。可以分为四类分别为是：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压。25.翻边应注意的问题？答：伸长类曲面翻边时会由现起皱现象，模具设计时采用强力压料装置来防止，另外为创造有利翻边的条件，防止中间部分过早的翻边而引起竖立边过大的伸长变形甚至开裂，同时冲压方向的选取应保证翻边作用力在水平方向上平衡，通常取冲压与坯料两端切线构成角度相同。26 .采用双动压力机的优点是什么？答（1）

49、双动压力机的压紧力大于单动压力机。（2）双动压力机的外滑块压紧力，可通过调节螺母调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状，从而调节拉深模压料面上各部位的压力，以控制压料面上材料的流动，而单动机的压紧力只能整体调节，缺乏灵活性（3）双动压力机拉深深度大于单动压力机（4）单动拉深模压料不是刚性的，如果压料面不对称的立体曲面形状，在拉深初始预弯成压料面形状时，可能造成压料板斜料，严重时失去压料作用，而双动拉深模就好多了。27 .级进模的特点及应用范围是什么？答：（1）在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序具有比其他类型冲模有更高的工作效率。（2）级进模容易实现自动化，包括自动

50、送料、自动由件、自动叠片。（3）级进模结构复杂、加工精度较高，因而模具的设计、制造、调试、维修等技术要求较高。（4）级进模适合大批量生产加工，被加工的零件有足够的产量和批量。（5）使用级进模生产，材料利用率较低。28 .多工位级进模排样设计的内容是什么？答：（1）确定模具的定位数目、各工位加工内容和各工位冲压顺序；2）确定被冲工件在条料上的排列方式；（3）确定载体的形式；（4）确定条料宽度和步距尺寸，从而确定材料的利用率；5）基本确定各工位的结构；29 .多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是哪些？答：（1）排样时，应合理布置冲裁和成形工位的相对位置，使冲压负荷尽可能平衡，以便冲压中心接近设备

51、中心；（2）对于弯曲工序，还要考虑材料的纤维方向；（3）对于倒冲或切断、切口的部分，应注意毛刺方向，因为倒冲时，毛刺留在上表面，切断和切口时，被切开工件的毛刺一边在上面，另一边在下面；通过以上分析，综合各方面的因数，设计多个排样方案进行比较，并要对每个排样方案计算由材料的利用率，再进行经济效率分析，最后选择一个相对较为合理的排样方案。30 .影响模具正常送进的主要障碍是是指什么？冲裁毛刺或油垢；带有弯曲、成形的零件再条料上成形后或进行弯曲、成形工位的凹模工作平面高低不平模具内各种侧向或倒向工作机构的故障以及冲裁时条料的额外变形和位移产生的送料障碍等。再设计多工位级进模时，应充分考虑这些因数，以

52、保证条料的正常送进。31 .影响冲压模具寿命的主要因数是什么？答：（1）冲压工艺及模具设计对模具寿命影响。（2）模具材料对模具寿命影响。（3）模具的热处理对模具寿命影响。（4）模具零件毛坯的铸造和预处理对模具寿命影响。（5）模具加工工艺对模具寿命影响。32改善模具寿命的措施有哪些？答：（1）优选模具材料。（2）改善模具结构。（3）制定合理的冲压工艺。（4）制定合理的热加工工艺。33 .冷冲模具应有的力学性能是什么？答：（1）应有较高的变形抗力。（2）应有较高的断裂抗力。（3）应有较高的耐磨性及抗疲劳性能。（4）应有较好的冷、热加工工艺性。34 .冲压模具工作零件材料的要求是什么？答（1）良好的

53、耐磨性。（2）良好的热处理工艺性能。（3）一定的冲击韧性。（4）良好的抗黏结性。另外，冲模一般零件选用的材料应具有一定的力学性能、机械加工性能。35 .计算拉深工艺力的目的是为了选择合适的压力机吨位。已知拉深时总拉深力为15吨，所以选择标称压力为16吨的压力机足够。对吗，为什么？答：铠理由：曲柄压力机的许用负荷随滑块行程位置的不同而不同，其标称压力是在离下止点前特殊位置产生的最大作用力。拉深时，由于其工作行程长，因此当选择压力机时，并不仅仅只要满足工艺力的大小就可以，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。2.冲压非对称零件时，模柄都要加骑缝销（防转销）。回答：1）对2）错理由：骑缝销的作用是防止

54、上模座相对模柄转动。如果冲压非对称零件不加骑缝销，则上模部分转动一个角度后，凸模和凹模的相对位置会发生变化，这样会造成工作零件发生啃伤等安全问题。3 .复合模冲裁精度比级进模高。回答：1）对2）错理由：由于复合模是同一副模具的同一位置上完成多道工序的冲压，不会存在条料送进时的定位误差，所以精度比在同一副模具不同位置上完成多道工序的级进模的要高。4 .弯曲时，工件折弯线的方向最好与板料的轧制方向一致。回答：1）对2）错理由:板料存在各向异性，顺着轧制方向的力学性能最好，不容易拉裂。当弯曲线与轧制方向垂宜时，弯曲最大拉应力的方向正好与轧制方向一致,此时弯曲允许的变形程度最大，最不容易开裂。5 .拉

55、深时为了减小材料流动的阻力，有利于提高极限变形程度，因此，常常在凸模与毛坯的接触面上加润滑。回答：1）对2）错理由：为了减小材料流动的阻力，有利于提高极限变形程度，常常在凹模与毛坯的接触面上加润滑。为了防止凸模与毛坯接触面之间产生相对滑动并造成危险断面的过度变薄或拉裂，应避免在凸模与毛坯的接触面上加润滑。6 .凸模与固定板之间的配合通常采用过盈配合。回答：1)对2)错理由：凸模与固定板之间一般是采用H7/m6的过渡配合。当采用弹压导板模时，可以采用间隙配合。7 .因此凸凹模的截面形状及尺寸与工件完全一致。回答：1)对2)错理由：工件的内形由凸模决定，外形由凹模决定，因此凸凹模的截面形状及尺寸与工件完全一致47用配合加工法计