现场IE合理化改善课件

1、现场现场IEIE合理化改善合理化改善 思想有多远，我们就能走多远思想有多远，我们就能走多远内容简介内容简介1.IE1.IE概述概述2.IE2.IE的工作研究的工作研究3.IE3.IE的方法研究的方法研究4.IE4.IE的作业测定的作业测定5.IE5.IE的七大手法的七大手法6.IE6.IE的改善收益的改善收益一、一、IEIE概述概述使用使用IEIE方法，是效率改善的最佳途方法，是效率改善的最佳途径。径。只有公司的中基层主管能熟练只有公司的中基层主管能熟练掌握掌握IEIE方法，公司的改善才能持之以方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。恒地维持下去。IEIE的定义的定义IE是是Industria

2、l Engineering的简称。的简称。工业工程：人员、物料、工业工程：人员、物料、 设备、能源和信设备、能源和信息所组成的集成系统，息所组成的集成系统， 进行设计、改善和进行设计、改善和设置的一门学科。它设置的一门学科。它 综合运用数学、物理综合运用数学、物理学和社会科学方面学和社会科学方面 的专门知识和技术，以的专门知识和技术，以及工程分析和设及工程分析和设 计的原理和方法，对该系计的原理和方法，对该系统所取得的成统所取得的成 果进行确定，预测和评价。果进行确定，预测和评价。IE是改善效率、成本、品质的方法科学是改善效率、成本、品质的方法科学IEIE的目标的目标使生产系统投入的要素得到有

3、效利用；使生产系统投入的要素得到有效利用；降低成本；降低成本；保证质量和安全；保证质量和安全；提高生产率；提高生产率；获得最佳效益！获得最佳效益！IEIE的意识的意识成本和效率意识；成本和效率意识；问题和改革意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；全局和整体意识；以人为中心的意识以人为中心的意识二、二、IEIE的工作研究的工作研究工作研究方法研究方法研究把工作简化并定出把工作简化并定出进行此项工作的更进行此项工作的更经济的方法和程序经济的方法和程序作业测定作业测定确定进行某项工作确定进行某项工作所需时间的长短所需时间的长短“工作研究工作研究”是改善是改

4、善生产率的基本技巧之一生产率的基本技巧之一工工作作研研究究的的范范畴畴工作研究实施八步骤工作研究实施八步骤w选择研究对象（考虑经济、技术、人等因素）选择研究对象（考虑经济、技术、人等因素）2. 2. 直接观察现行方法，记录有关的全部事实直接观察现行方法，记录有关的全部事实3. 3. 仔细分析所记录的事实并进行改进仔细分析所记录的事实并进行改进4. 4. 制定最经济的方法制定最经济的方法5. 5. 评选新方案评选新方案6. 6. 计算标准作业时间计算标准作业时间7. 7. 建立新方法建立新方法8. 8. 实施与维持新方案实施与维持新方案工作研究的特点工作研究的特点需要很少投资或不需投资需要很少投

5、资或不需投资指导思想指导思想-挖掘企业内部潜力挖掘企业内部潜力着着 眼眼 点点-系统整体优化系统整体优化求新意识求新意识致力于工作的标准化致力于工作的标准化 三、三、IEIE的方法研究的方法研究方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方方法研究：寻求完成任何工作的最经济合理的方法，达到减少人员、机器，无效的动作和物料的法，达到减少人员、机器，无效的动作和物料的消耗，并使方法标准化。消耗，并使方法标准化。方法研究的目的方法研究的目的改进工艺和程序。改进工艺和程序。改进工厂、车间和工作场所的平面布置。改进工厂、车间和工作场所的平面布置。改进整个工厂和设备的设计。改进整个工厂和设备的设计。经济地使用

6、人力，减少不必要的疲劳。经济地使用人力，减少不必要的疲劳。改进物料、机器和人力的利用，提高生产改进物料、机器和人力的利用，提高生产率。率。改善实际工作环境，实现文明生产。改善实际工作环境，实现文明生产。降低劳动强度。降低劳动强度。生产过程中的改善点生产过程中的改善点瓶颈环节或工序瓶颈环节或工序成本高昂的工序成本高昂的工序质量不稳定的工序质量不稳定的工序劳动强度大、劳动条件恶虐的工序劳动强度大、劳动条件恶虐的工序容易发生事故的工序容易发生事故的工序方法研究的步骤方法研究的步骤选主题选主题定目标定目标分析现状分析现状建立目标方法建立目标方法比较分析结果比较分析结果标准化标准化方法研究就是以上程序的

7、反复循环，方法研究就是以上程序的反复循环，这种循环经常决定精益成功和失败这种循环经常决定精益成功和失败方法研究的主要分析技术方法研究的主要分析技术程序分析程序分析作业分析作业分析动作分析动作分析A.A.工艺程序分析：工艺流程图工艺程序分析：工艺流程图B.B.流程程序分析：程序流程图流程程序分析：程序流程图C.C.布置和经路分析：线路图布置和经路分析：线路图A.A.人机作业分析：人机作业图人机作业分析：人机作业图B.B.联合作业分析：联合作业图联合作业分析：联合作业图C.C.双手作业分析：双手作业图双手作业分析：双手作业图A.A.动素分析动素分析B.B.影像分析影像分析C.C.动作经济原则动作经

8、济原则程序分析程序分析程序分析主要以整个生产过程为对象，研究程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析一个完整的工艺程序，从第一个工作地分析一个完整的工艺程序，从第一个工作地到最后一个工作地全面研究、分析有无多余到最后一个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太或重复的作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，进一步改善工作程序多，等待是否太长等，进一步改善工作程序和工作方法和工作方法程序分析的基本原则程序分析的基本原则1 1）尽可能取消不必要的工序；）尽可能取消不必要的工序；2 2）合并工序，减少搬运；）合并工序，减少搬运；3 3）安排最佳的顺序；）安排最佳

9、的顺序；4 4）使各工序尽可能经济化；）使各工序尽可能经济化；5 5）找出最经济的移动方法；）找出最经济的移动方法；6 6）尽可能地减少在制品的贮存。）尽可能地减少在制品的贮存。 程序分析技巧程序分析技巧一个不忘一个不忘不忘动作经济原则；不忘动作经济原则；四大原则四大原则取消、合并、重排、简化；取消、合并、重排、简化；五个方面五个方面操作、运输、贮存、检验、等待；操作、运输、贮存、检验、等待；5W2H What? When? Why? Who? Where? 5W2H What? When? Why? Who? Where? How to do? How much? How to do? Ho

10、w much?程序分析常用符号程序分析常用符号(1) (1) 表示加工表示加工(2) (2) 表示检查表示检查(3) (3) 表示搬运表示搬运(4) (4) 表示等待或暂存表示等待或暂存(5) (5) 表示贮存表示贮存各工序分析调查项目各工序分析调查项目工工 序序分分 析析 调调 查查 项项 目目加工加工批量大小、加工时间、准备时间、机械设备名称、批量大小、加工时间、准备时间、机械设备名称、工具卡、加工部位、作业者（性别、人数和条件）工具卡、加工部位、作业者（性别、人数和条件）及其他有关加工事项及其他有关加工事项搬运搬运批量大小、搬运手段、搬运时间、搬运距离、搬批量大小、搬运手段、搬运时间、搬

11、运距离、搬运质量、装卸方法、工具、搬运工（性别、人数运质量、装卸方法、工具、搬运工（性别、人数和条件）及其他有关搬运事项和条件）及其他有关搬运事项检验检验批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪批量大小、检验部位、检验方法、检验设备、仪器、检验基准、平均不合格率、检验者（性别、器、检验基准、平均不合格率、检验者（性别、人数和条件）及其他有关检验事项人数和条件）及其他有关检验事项停放停放停放数量、停放时间、停放场所、容器放置方法、停放数量、停放时间、停放场所、容器放置方法、保管条件及其他有关停放事项保管条件及其他有关停放事项各工序分析研究事项各工序分析研究事项工工 序序分分 析析 研研 究究

12、项项 目目加工加工研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变工艺，使加工更合理能否改变工艺，使加工更合理搬运搬运能否减少搬运次数和搬运距离能否减少搬运次数和搬运距离能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度检验检验能否减少检验次数能否减少检验次数检验方法能否简化检验方法能

13、否简化能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间能否更合理地确定检验时间和检验位置能否更合理地确定检验时间和检验位置停放停放能否减少停放次数和停放时间能否减少停放次数和停放时间能否更有效地利用空间，减少储存占地面积能否更有效地利用空间，减少储存占地面积改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生流程程序图流程程序图材料或产品流程程序图材料或产品流程程序图（物料型）（物料型）记录生产过程中，材料或零件被处理的步骤记录生产过程中，材料或零件被处理的步骤人员流程程序图人员流程程序图（人型）（人型）记录工作人员在生产过程

14、中的一连串活动记录工作人员在生产过程中的一连串活动流程程序分析检查表流程程序分析检查表流程程序分析实例流程程序分析实例1234前风挡安装平面图前风挡小车工作区域机器人夹具问 题？玻璃小车的放置没有规律，没有顺序，就会产生该现象，员工到4号小车拿挡风玻璃频率比3号多34如何减少员工的如何减少员工的搬运距离？搬运距离？2改善思路改善思路保证正常生产的前提下，根据当天排产量：保证正常生产的前提下，根据当天排产量：1. 1. 从一天的搬运量来考虑，能否减少运的距离从一天的搬运量来考虑，能否减少运的距离2.2.考虑能否按规律、顺序放置小车考虑能否按规律、顺序放置小车改善结果改善结果 该自己动手了该自己动

15、手了线路图程序图线路图程序图定义：定义： 线路图是以作业现场为对象，对现场布置线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，常与流程程者的实际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到改进现场布置和移序图配合使用，以达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。动路线，缩短搬运距离的目的。 线路图作法线路图作法线路图依比例缩尺绘制工厂的简图或车间平线路图依比例缩尺绘制工厂的简图或车间平面布置，将机器、工作台等相互位置，一一面布置，将机器、工作台等相互位置，一一绘制于图上，并将流程程序图上所有的动作，

16、绘制于图上，并将流程程序图上所有的动作，以线条或符号表示。特别是材料与人员的流以线条或符号表示。特别是材料与人员的流通路线，要按照流程程序记录的次序和方向通路线，要按照流程程序记录的次序和方向用直线或虚线表示，各项动作发生的位置则用直线或虚线表示，各项动作发生的位置则用符号及数字表示。流通的方向一般以箭头用符号及数字表示。流通的方向一般以箭头表示。表示。线路图主要用于线路图主要用于“搬运搬运”或或“移动移动”路线的路线的分析。分析。实例分析实例分析 某飞机工厂仓库原来某飞机工厂仓库原来的平面布置。物品从的平面布置。物品从送货车到零件架的运送货车到零件架的运输路线以粗线表示，输路线以粗线表示，各

17、种活动均用符号绘各种活动均用符号绘于线上。于线上。 线路图与流程图结合线路图与流程图结合流程图流程图 从送货车上卸下装飞机零件从送货车上卸下装飞机零件的箱子（零件又分别装在纸盒的箱子（零件又分别装在纸盒内）箱子从送货车尾部的一块内）箱子从送货车尾部的一块斜板上滑下，滑向斜板上滑下，滑向“开箱处开箱处”，并并一码垛起来，等待开箱。一码垛起来，等待开箱。开箱时将其搬下，取出送货单，开箱时将其搬下，取出送货单，把箱子把箱子一装上手推车，推到一装上手推车，推到接收台，并放于地上。稍等片接收台，并放于地上。稍等片刻，开箱，零件逐件从纸盒中刻，开箱，零件逐件从纸盒中取出，对照送货单点数。然后取出，对照送货

18、单点数。然后放回纸盒，又将纸盒放入箱内，放回纸盒，又将纸盒放入箱内，再把箱子搬到接收台的另一边，再把箱子搬到接收台的另一边，等待运往检查台。到检查台后，等待运往检查台。到检查台后，箱子仍放在地上等待检查。检箱子仍放在地上等待检查。检查时又必须将纸盒从箱中取出，查时又必须将纸盒从箱中取出，零件逐件从纸盒中取出，逐件零件逐件从纸盒中取出，逐件检查、测量，放回纸盒再放回检查、测量，放回纸盒再放回箱内。等待片刻，将箱子运往箱内。等待片刻，将箱子运往点数台。拆箱、开纸盒、点数，点数台。拆箱、开纸盒、点数，重新放进纸盒及箱内，再次等重新放进纸盒及箱内，再次等待，用手推车运到零件架上贮待，用手推车运到零件架

19、上贮存，等待进装配车间存，等待进装配车间。 考察分析考察分析 1.问：第二个操作是码垛，第三个操作是卸箱，既然要卸问：第二个操作是码垛，第三个操作是卸箱，既然要卸箱为什么又要码起来？箱为什么又要码起来？ 答：因为卸车比办接收快，为避免地上到处都是箱子，答：因为卸车比办接收快，为避免地上到处都是箱子，只好码起来。只好码起来。2.问：接收、检查、点数的地方为什么离得那么远？问：接收、检查、点数的地方为什么离得那么远？ 答：无意中安置在那里的。答：无意中安置在那里的。3.问：有无更好的办法？问：有无更好的办法？ 答：可以放在一起。答：可以放在一起。4.问：应放在何处？问：应放在何处？ 答：可放在接收

20、台处。答：可放在接收台处。5.问：为什么物品要绕一圈才能放到零件架上？问：为什么物品要绕一圈才能放到零件架上？ 答：因为贮存处（零件架）的门在检查台的那边。答：因为贮存处（零件架）的门在检查台的那边。 改进改进在接收台的对面开一个进库在接收台的对面开一个进库的新入口，使箱子可沿最的新入口，使箱子可沿最短路线运进库房。短路线运进库房。箱子从送货车滑下滑板，直箱子从送货车滑下滑板，直接放到手推车上，并送到接放到手推车上，并送到开箱处。就在车上开箱，开箱处。就在车上开箱，取出送货单。然后运到收取出送货单。然后运到收货台，等待片刻，打开箱货台，等待片刻，打开箱子，把零件放到工作台上，子，把零件放到工作

21、台上，对照送货单点数并检查。对照送货单点数并检查。检查与点数的工作台现已检查与点数的工作台现已布置在收货台旁，因为可布置在收货台旁，因为可以用手传递零件来检查、以用手传递零件来检查、测量并点数。最后，把零测量并点数。最后，把零件放回纸盒，重新装箱。件放回纸盒，重新装箱。 改进检查已从检查已从2 2次次减为减为1 1次，运次，运输从输从1111次减为次减为6 6人，而等待人，而等待则从则从7 7次减为次减为2 2次，运输的距次，运输的距离从离从56562 m2 m减到减到32322 m2 m。 成果成果作业分析作业分析以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对以人为主的工序的详细研究，使操作者、

22、操作对象、操作工具三者科学的组合、合理的布置和安象、操作工具三者科学的组合、合理的布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为作业分析。而作的分析，称为作业分析。作业分析分类：作业分析分类： 人机作业分析人机作业分析 联合作业分析联合作业分析 双手作业分析双手作业分析人机作业分析人机作业分析人机作业分析：是应用于机械作业的一种分析人机作业分析：是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一

23、时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。器的效率。人机作业图的绘制人机作业图的绘制 人、机的工作时间人、机的工作时间 用表示；用表示； 人、机的空闲时间人、机的空闲时间 用表示。用表示。人机作业分析（范例）人机作业分析（范例）改善要点改善要点1.1.考虑如何充分利用机器加工时员工的空闲时间考虑如何充分利用机器加工时员工的空闲时间2.2.考虑将有些零件在装夹具前进行分装考虑将有些零件在装夹具前进行分装3.3.考虑缩短零件到机器的距离考虑缩短零件到机器的距离改善后效果改

24、善后效果联合作业分析联合作业分析在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作，称为联合时对一台设备（一项工作）进行操作，称为联合作业。对该作业中各个对象的各种不同动作的相作业。对该作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析，称为联合作业分析互关系所进行的分析，称为联合作业分析联合作业分析的基本原则：联合作业分析的基本原则： 人与机的动作如能同时完成为最佳人与机的动作如能同时完成为最佳联合作业分析的目的：如何设法将各个对象的工联合作业分析的目的：如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一作进行调

25、配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。方面，则是缩短周期。联合作业分析范例联合作业分析范例例例1 1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5min,5min,而一人装而一人装满一箱零件需满一箱零件需10min,10min,现行方法如下：现行方法如下： 第一次第一次5min5min：吊车运送工人乙装的：吊车运送工人乙装的NO2NO2集装箱集装箱 工人甲装

26、工人甲装NO1NO1集装箱集装箱 工人乙等待工人乙等待 第二次第二次5min5min：吊车等待：吊车等待 工人甲继续装工人甲继续装NO1NO1集装箱集装箱 工人乙装工人乙装NO2NO2集装箱集装箱 第三次第三次5min5min：吊车运送工人甲装的：吊车运送工人甲装的NO1NO1集装箱集装箱 工人甲等待工人甲等待 工人乙继续装工人乙继续装NO2NO2集装箱集装箱绘出该项作业的联合作业图。绘出该项作业的联合作业图。联合作业图联合作业图工作名称：装运零件方法：现行 研究人： 日期：5空闲5运送NO110装NO25空闲 5空闲10装NO15运送NO2 工人乙工人甲吊车10/15=67%51015工人乙

27、10/15=67%51015工人甲10/15=67%51015吊车利用率空闲时间工作时间周程统计时间单位：min联合作业分析联合作业分析由记录图可以看出由记录图可以看出: : 人、机的等待时间较多，采用人、机的等待时间较多，采用“5W2H”5W2H”提提问技术进行分析并用问技术进行分析并用“ECRS”ECRS”原则进行改进。原则进行改进。改善方法：改善方法： 工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。来的时间。改良后改良后: : 工人甲、乙、吊车均不用等待，工人甲、乙、吊车均不用等待，15min15min可装可装运运3 3箱，即周程由原来的箱，即周程由原

28、来的15min15min降至降至10min10min。改善联合作业图改善联合作业图工作名称：装运零件方法：改良 研究人： 日期：10/10=100%01010工人乙10/10=100%01010工人甲10/10=100%01010吊车利用率空闲时间工作时间周程统计5装NO25装NO25运送NO15装NO15装NO15运送NO2工人乙工人甲吊车时间单位：min双手作业分析双手作业分析双手作业分析的定义双手作业分析的定义 生产现场的某些作业（如大多数装配作业），生产现场的某些作业（如大多数装配作业），主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用双手进行实

29、际的操作，称为联合作业分析。利用双手进行实际的操作，称为联合作业分析。双手作业分析的特征双手作业分析的特征 1.1.双手作业分析的主要对象是操作者的双手；双手作业分析的主要对象是操作者的双手； 2.2.借助于双手作业图进行分析。借助于双手作业图进行分析。双手作业分析的作用双手作业分析的作用1.1.研究双手的动作及其平衡；研究双手的动作及其平衡；2.2.发掘发掘“独臂独臂”式的操作；式的操作；3.3.发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作；发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作；4.4.发现工具、物料、设备等不合适的放置位置；发现工具、物料、设备等不合适的放置位置；5.5.使动作规范化。使动作规范化。双

30、手作业图符号双手作业图符号O O：表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。：表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。：表示搬运，即手的移动动作。：表示搬运，即手的移动动作。D D：表示等待，即手的延迟、停顿。：表示等待，即手的延迟、停顿。：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作。：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作。注意：左右手的同时动作应画在同一水平位注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并界要多次核对左右手的关系，使记录置，并界要多次核对左右手的关系，使记录准确无误。准确无误。双手作业图范例双手作业图范例例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作

31、业图。其动作为：先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持其动作为：先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持住开瓶器；然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住开瓶器；然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至瓶顶，打开瓶盖。住瓶，右手移至瓶顶，打开瓶盖。双手作业图范例双手作业图范例工作：用开瓶器开启瓶盖开始：双手空的用品在桌上结束：打开瓶盖 左手 右手 等待 D 1 1 至开瓶器处 1 O 取开瓶器 2 移至身前 至瓶处 1 1 持住 取瓶 O1 移至身前 2 3 移至瓶顶 持住 1 2 O 打开瓶盖 统 计左 右1 O 22 31 1D15 6瓶开瓶器人动作分析动作分析方法方法目的目的分析对象分析对象目视目

32、视动作动作观察观察法法动素分析动素分析法法人体各部位的活动是否存人体各部位的活动是否存在浪费和不合理之处？详在浪费和不合理之处？详尽找出动作所存在的问题。尽找出动作所存在的问题。在固定的作业现场反复在固定的作业现场反复实施的持续时间较短的实施的持续时间较短的作业，如：作业，如：生产线生产线装配作业装配作业影像影像动作动作观察观察法法慢速摄影慢速摄影动作分析动作分析法法 容易找出操作者动作和物容易找出操作者动作和物流的瓶颈之处，大致掌握流的瓶颈之处，大致掌握长时间作业的运行状态。长时间作业的运行状态。在固定的作业现场实施在固定的作业现场实施的不规则的持续较长时的不规则的持续较长时间的作业，如：间

33、的作业，如：站立步行作业站立步行作业协同作业协同作业VTRVTR分析分析法法反复观察作业过程，进行反复观察作业过程，进行正确的分析，允许多人参正确的分析，允许多人参与作业改善的讨论与作业改善的讨论适合于摄像的几乎所有适合于摄像的几乎所有类型的作业类型的作业动素分析动素分析有效动素：伸手、握取、移物、定位、有效动素：伸手、握取、移物、定位、 装配、装配、 拆卸、使用、放手和检查等拆卸、使用、放手和检查等9 9种。种。 辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等5 5 种。种。无效动素：拿住、迟延、故延和休息等无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4 4种。种。动

34、作经济四项基本原则动作经济四项基本原则减少动作数量减少动作数量双手同时动作双手同时动作缩短动作距离缩短动作距离轻快动作轻快动作动作经济原则应用动作经济原则应用w减少动作数减少动作数量量w 双手同时双手同时动作动作w缩短动作缩短动作距离距离w轻快动作轻快动作是否进行多是否进行多余的搜索、余的搜索、选择、思考选择、思考和预置？和预置？某一只手是某一只手是否处于空闲否处于空闲等待或拿住等待或拿住状态？状态？是否用过大是否用过大的动作进行的动作进行作业？作业？能否减少动素数？能否减少动素数？1 1 动动作作方方法法w取消不必要取消不必要的动作的动作w减少眼的活减少眼的活动动w合并合并2 2个以个以上的

35、动作上的动作w双手同时开双手同时开始同时完成始同时完成动作动作w双手反向、双手反向、对称同时动对称同时动作作w用最用最适当适当的人体部的人体部位动作位动作w用最短的用最短的距离进行距离进行动作动作w尽量使动作无限尽量使动作无限制轻松地进行制轻松地进行w利用重力和其他利用重力和其他力完成动作力完成动作w利用惯性力与反利用惯性力与反弹力完成动作弹力完成动作w连续圆滑地改变连续圆滑地改变动作方向动作方向动作动作要素要素要要点点基本基本原则原则动作经济原则动作经济原则w减少动作数量减少动作数量w 双手同双手同时动作时动作w缩短动作距缩短动作距离离w轻快动作轻快动作是否进行多余的是否进行多余的搜索、选择

36、、思搜索、选择、思考和预置？考和预置？某一只手是某一只手是否处于空闲否处于空闲等待或拿住等待或拿住状态？状态？是否用过大的是否用过大的动作进行作业？动作进行作业？能否减少动素能否减少动素数？数？2 2 作作业业现现场场布布置置w将将工具物料放工具物料放置在操作者前置在操作者前面固定位置处面固定位置处w按作业顺序排按作业顺序排列工具列工具w工具物料的放工具物料的放置要便于作业置要便于作业w按按双手能双手能同时动作同时动作布置作业布置作业现场现场w在不在不妨碍动妨碍动作的前提下作的前提下作业区域应作业区域应尽量窄尽量窄w采用最舒适采用最舒适的作业位置的作业位置高度高度动作动作要素要素要点要点基本原

37、则基本原则动作经济原则动作经济原则w 减少动作数减少动作数量量w 双手同时双手同时动作动作w 缩短动作距离缩短动作距离w轻快动作轻快动作是否进行多余是否进行多余的搜索、选择、的搜索、选择、思考和预置？思考和预置？某一只手是否某一只手是否处于空闲等待处于空闲等待或拿住状态？或拿住状态？是否用过大的动是否用过大的动作进行作业？作进行作业？能否减少动素数？能否减少动素数？3 3工工夹夹具具与与机机器器原原则则w使用便于抓使用便于抓取零件的物取零件的物料箱料箱w将两个以上将两个以上的工具合为的工具合为一件一件w采用动作数采用动作数少的联动快少的联动快速夹紧机构速夹紧机构w用一个动作用一个动作操作机器的

38、操作机器的装置装置w利用专用夹利用专用夹持机构长时持机构长时间拿住目的间拿住目的物物w用使用足的用使用足的装置完成简装置完成简单作业或要单作业或要使力的作业使力的作业w设计双手能设计双手能同时动作的同时动作的夹具夹具w利用重力或机利用重力或机械动力送进或械动力送进或取出物料取出物料w机器的操作位机器的操作位置要便于用身置要便于用身体最适当的部体最适当的部位操作位操作w利用夹具或滑轨利用夹具或滑轨限定动作经路限定动作经路w抓握部的形状要抓握部的形状要便于抓握便于抓握w在可见的位置通在可见的位置通过夹具轻松定位过夹具轻松定位w使操作方向与机使操作方向与机器移动方向一致器移动方向一致w用轻便操作工具

39、用轻便操作工具要点要点要素要素基本原则基本原则动作经济原则应用（动作经济原则应用（1 1）双手的动作应同时而对称双手的动作应同时而对称动作经济原则应用（动作经济原则应用（2 2）人体的动作应以尽量应用最低等级而得到人体的动作应以尽量应用最低等级而得到 满意结满意结果为妥果为妥动作经济原则应用（动作经济原则应用（3 3）工具、物料应置于固定处所及工作者前面近出、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近出、并依最佳的工作顺序排列并依最佳的工作顺序排列动作经济原则应用（动作经济原则应用（3 3）工具、物料应置于固定处所及工作者前面近出、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近出、并依最佳的工作顺序排列并

40、依最佳的工作顺序排列不合理方案不合理方案 合理方案合理方案动作经济原则应用（动作经济原则应用（4 4）零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处动作经济原则应用（动作经济原则应用（5 5）工具及物料预放在工作位置（事前定位）工具及物料预放在工作位置（事前定位）四、四、IEIE的作业测定的作业测定定义：运用各种技术来确定合格工人，在定义：运用各种技术来确定合格工人，在 标准状态下，对一种特定的工作，以正标准状态下，对一种特定的工作，以正 常速度操作所需时间的一种方法。常速度操作所需时间的一种方法。 注意（合格工人注意（合格工人/标准状态标准状态 /正常速度）

41、正常速度）目的：目的： （1）制定作业系统的标准时间）制定作业系统的标准时间 （2）改善作业系统）改善作业系统 （3）制定最佳的作业系统）制定最佳的作业系统制造时间的组成制造时间的组成产品的基本产品的基本作业内容作业内容产品的设计或规格缺产品的设计或规格缺陷，附加的作业内容陷，附加的作业内容制造或作业方法效率制造或作业方法效率不高，附加的作业内容不高，附加的作业内容管理者失误带管理者失误带来的无效时间来的无效时间操作者不能控操作者不能控制的无效时间制的无效时间CABD总制造时间总制造时间基本时间基本时间多余时间多余时间无效时间无效时间作业测定的主要方法与阶次作业测定的主要方法与阶次工作阶次通常

42、分成下列四种：工作阶次通常分成下列四种：第一阶次：动作第一阶次：动作 人的基本动作是测定的最小工作阶次人的基本动作是测定的最小工作阶次. .例如：例如：伸手伸手, ,握取等。握取等。第二阶次：单元第二阶次：单元 由几个连续动作集合而成。例如：伸手抓取由几个连续动作集合而成。例如：伸手抓取材料，放置零件等。材料，放置零件等。通常由二、三个操作集合而成。若将其分解通常由二、三个操作集合而成。若将其分解为二个以上的操作，则不能分配给二个以上的人以分担的为二个以上的操作，则不能分配给二个以上的人以分担的方式进行作业。例如：伸手抓取材料在夹具上定位（包括方式进行作业。例如：伸手抓取材料在夹具上定位（包括

43、放置），拆卸加工完成品（从伸手到放置为止）。放置），拆卸加工完成品（从伸手到放置为止）。第四阶次：制程第四阶次：制程 指为进行某种活动所必需的作业的串连。例指为进行某种活动所必需的作业的串连。例如：钻孔、装配、焊接等。如：钻孔、装配、焊接等。作业测定的主要方法作业测定的主要方法作业作业测定测定合成法合成法直接法直接法秒表测时法秒表测时法（第二阶次）（第二阶次）工作抽样法工作抽样法（第三、四阶次）（第三、四阶次）标准资料法标准资料法（第二、三、四阶次）（第二、三、四阶次）预定标准时间法（预定标准时间法（PTS）（第一阶次）（第一阶次）作业测定的步骤作业测定的步骤1. 1. 选择研究的作业选择研究

44、的作业2. 2. 选择操作者选择操作者3. 3. 收集和记录资料收集和记录资料4. 4. 将作业划分为单元将作业划分为单元5. 5. 测时测时6. 6. 计算正常时间计算正常时间7. 7. 确定宽放时间确定宽放时间8. 8. 计算标准时间计算标准时间明确目的明确目的选择选择“合格工人合格工人”将资料填入记录表格的表头或首页将资料填入记录表格的表头或首页明确划分目的、单元类型及划分原则明确划分目的、单元类型及划分原则 测时方法有：归零法；累积测时法；测时方法有：归零法；累积测时法； 周程测时法；连续测时法周程测时法；连续测时法正常时间正常时间= =观测时间观测时间* *评比系数评比系数明确宽放时

45、间种类明确宽放时间种类标准时间标准时间= =观测时间观测时间* *评比系数评比系数+ +宽放时间宽放时间 = =正常时间正常时间+ +（1+1+宽放率）宽放率）五、五、IEIE七大手法七大手法防错法：如何能够避免做错事情，一次做对工作防错法：如何能够避免做错事情，一次做对工作动改法：改善人体动作方式，使工作更舒适，效动改法：改善人体动作方式，使工作更舒适，效率更高。率更高。流程法：分几个不同工作地点之间流动关系，发流程法：分几个不同工作地点之间流动关系，发现改善点现改善点五五法：五五法：5W1H5W1H的质问发掘改善思维。的质问发掘改善思维。人机法：分析操作人员与机器的过程，发现改善人机法：分

46、析操作人员与机器的过程，发现改善点。点。双手法：分析人双手劳动过程，找出改善点双手法：分析人双手劳动过程，找出改善点抽查法：运用抽样观察的方法，迅速有效了解问抽查法：运用抽样观察的方法，迅速有效了解问题真相题真相防错法防错法防错法：防错法：如何设计一种东西使错误的发生机会降到最低程如何设计一种东西使错误的发生机会降到最低程度度具有具有即使就有人为的疏忽也不会发生错误的构造，即使就有人为的疏忽也不会发生错误的构造，不需要注意力。不需要注意力。具有外行的人也不会错的构造，不需要经验与直具有外行的人也不会错的构造，不需要经验与直觉觉具有任何时候工作都不会出错的构造，不需要专具有任何时候工作都不会出错的构造，不需要专业的技能业的技能防错法的基本原则防错法的基本原则使操作动作轻松使操作动作轻松对操作不需要技能和直觉对操作不需要技能和直觉使操作不会有危险使操作不会有危险使操作不依靠感官使操作不依靠感官防错法的基本方法防错法的基本方法排除法：剔除产出错