DR无损检测工艺规程0版

1、1扬石YANGSHI山东扬石工程检验检测有限公司DR检测工艺规程（0版）编号：YSGC-DR-01-2019山东扬石工程检验检测有限公司名称签字日期名称签字日期编制校对审核批准1.0适用范围-1-2.0编制依据-1-3.0人员资格-1-4.0DR检测仪器-2-5.0系统分辨率和材料-3-6.0检测标识-4-7.0表面状态-4-8.0透照方式-5-9.0透照几何条件-6-10.0线型像质计的放置和识别-8-11.0曝光参数-9-12.0图像分辨率的测定-10-13.0现场检测-11-14.0辐射防护-11-15.0几何尺寸标定-11-16.0图像质量及评定-11-17.0质量分级-12-18.0

2、数据存储-12-19.0检测记录及报告-12-461.0适用范围本工艺规程适用于*项目管道焊缝无损检测工程中壁厚为2mnr50m械素钢、低合金钢等金属材料的管道环向对接接头X射线静态成像检测，不适用于采用丫射线源的射线数字成像检测。2.0编制依据依据的相关标准、规范如下：石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2013;承压设备无损检测NB/T47013.147013.6-2015;钢质管道焊接及验收GB/T31032-2014;石油天然气站内工艺管道工程施工规范GB50540-2009（2012版）；承压设备无损检测射线胶片数字化系统的鉴定方法GB/T28266-2012;放射性同位素与

3、射线装置安全和防护条例自2005年12月1日起施行；放射工作人员职业健康管理办法自2007年11月1日起施行；电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB18871-2002;工业X射线探伤放射防护要求GBZ117-2015;放射工作卫生防护管理办法自2002年7月1日起施行；3.0人员资格1）从事无损检测的人员应持有国家质量监督检验检疫总局颁发的资格证书，只能从事与该方法和资格级别相应的检测工作，并应负相应的责任。2）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训。3）评定人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不应低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合现行国家标准标准对数视力表G

4、B/T11533的规定。从事检测评定的检测人员应每年检查一次视力。4）射线数字成像检测人员应经过系统的培训，掌握与射线数字成像技术相关的计算机知识、数字图像处理知识，以及相应的检测系统基本操作方法。5）图像评定人员在评定前应进行图像灰度分辨率识别能力的适应性训练，要求在36<<s个灰度块中至少能分辨出4个连续变化的灰度块。6）检测人员应努力学习专业理论知识和法规标准，不断提高技能水平，项目部应对检测人员进行能力评估，只有满足检测技能要求的人员才能从事检测作业。7）检测人员应严格执行检测工艺规程，实事求是，认真负责，忠于职守，坚持质量标准，保证工程质量。4.0DR检测仪器设备厂家PR

5、OTEG设备型号RAPIXX2NDT设备编号D100145射线种类X射线焦点尺寸1.5x1.5mm探测器面阵列像素尺寸125mm动态范围2500:1灰度等级16bit1）射线数字成像检测系统应由X射线机、探测器、计算机、系统软件与检测工装组2）射线数字成像检测系统应具备性能测试报告与出厂检验合格证。3）制造商应提供坏像素表，并应提供探测器响应不一致及坏像素校正的方法和时机。4）计算机配置如下：显示器亮度一2口250cd/m显示器对比度>250:1显示器灰度>12bit分辨率>1024X768像mm>16个几何失真不允许6）系统软件应满足下列要求：a应具有坏像素及探测器响

6、应不一致的校正功能;b应具有图像采集、图像显示、图像存储、图像及相关信息检索等功能；c应具有多帧平均、图像显示的窗口窗位调整、亮度/对比度调整、直方图调整、区域灰度平均值与标准差测量功能；d宜具有滤波、微分法以及直方图均衡化功能；e应具有至少4倍的放大功能；f应具有几何尺寸标定与测量、缺陷标注功能；g应能根据评定结果自动生成检测报告，且应具有检测报告打印功能。7）检测工装应符合下列规定：a应根据被检工件与透照方式的要求选择具有合适承载能力和机械自由度的检测工装。b在探测器进行图像采集时，应保证其与被检工件之间无相对运动。8）图像存储应符合下列规定：a图像储存宜采用无损检测数字成像与通讯标准（D

7、ICONDE规定的格式，应由系统制造商按DICOND的要求提供符合性声明。b图像文件中描述字段的信息应至少包含被检工件信息、透照工艺参数、图像评定信息、检测设备信息、工程信息、检测人员信息等，并应具有不可更改性。5.0系统分辨率和材料1）系统分辨率a系统分辨率指标宜大于等于2.5Lp/mm。系统分辨率应采用双线型像质计进行测定。双线型像质计规格型号及制作方法应符合石油天然气钢质管道无损检测SYT4109-2013标准附录E的规定，系统分辨率的测定方法应符合石油天然气钢质管道无损检测SYT4109-2013标准附录F的规定。b系统确定或改变后应测定系统分辨率。系统正常使用条件下，应至少每3个月进

8、行一次系统分辨率测定。系统停止使用达30天并重新启用时，应进行系统分辨率测定。2）像质计采用钢质线型金属丝像质计测定底片影像质量，具型号和规格应符合现行国家标准JB/T7902的规定。像质计型号的选用宜根据透照厚度按照表10.2.5.4-1的规定确定。透照厚度的计算应符合表10.2.5.4-2的规定。表10.2.5.4-1像质计型号的选用像质计型号10号（1016）6号（612）1号（17）透照厚度W（mn）<20>2080>80表10.2.5.4-2透照厚度的确定母材厚度焊缝余高透照厚度W（mm单层透照双层透照（含双壁单影）T无TTX2T单面T+2TX2+2T双面T+4TX

9、2+4注：焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。6.0检测标识透照部位的标记应包括定位标记和识别标记。标记宜由铅制数字、字母和符号等构成。1）定位标记：焊缝透照定位标记包括搭接标记（T）和中心标记（T）一当搭接标记用字母或数字表示时，可不用中心标记。工件表面的定位标记，在平焊位置处画一个T标记（纵向箭头表示介质流动方向，横向箭头表示顺时针方向），标记带“0”点3标记对齐，然后沿顺时针方向将标记带布置在焊缝一侧。2）识别标记：至少应包括工程编号、桩号（线位号）、焊缝编号、施工单位代号、壁厚、透照日期等。返修部位还应有返修标记R、R（脚注表示返修次数）。定位标记和识别标记均应在底片适当位置显示，离焊缝

10、边缘应至少5mm搭接标记应放在胶片侧。识别标记可用计算机录入作为原始数据保存。7.0表面状态焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格。焊缝及热影响区表面的不规则状态在底片上的影像不应掩盖焊缝中的缺欠或与之相混淆，否则应做适当的修整。8.0透照方式1）透照方式选择优先选用X射线管道爬行器进行中心透照，即可保证灵敏度又可提高工效。当中心透照方式不可行时（如连头、长距离返修焊口等），采用定向X射线机进行双壁单影透照。透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺欠的方向透照。3）双壁单影透照方式a）采用定向X射线机进行双壁单影透照。使用紧固带将X射线机固定在与待检焊

11、缝部位相对应的管道外部，射线束中心与环焊缝中心线所在垂直平面的夹角A应控制在6°以内。当射线机侧焊缝图像不影响探测器侧焊缝图像评定时，可垂直于环焊缝表面透照。双壁单影透照示意图见图10.2.5.7-3。图10.2.5.7-3双壁单影透照示意图b）双壁单影透照时。透照厚度比K值应不大于1.1。透照厚度比要求的最少透照次数应符合石油天然气钢质管道无损检测SYT4109-2013标准附录C的规定，采用贴片软框摆放铅字标记，标记包括焊口编号、定位标记、透照日期、焊缝规格等，标记离焊缝边缘至少5mm像质计应置于透照焊缝部位1/4处，金属丝横跨焊缝垂直放置，细丝朝外，至少摆放一个。胶片每端的搭接

12、长度不小于20mm检测标识布置如图10.2.5.7-4所示。下图示搭接30mm工艺卡一次透照长度160mm¥拓百图10.2.5.7-4双壁单影检测标识布置图图10.2.5.7-5双丝像质计布置图9.0透照几何条件1）在采用放大比近似为1的透照布置时，透照几何条件Li与L2、l；与L：应分别满足下列要求:Li应根据下式计算:中心透照曲面成像、双壁单影曲面成像、双壁双影平面成像时,Li-10dL22/3式中：Li沿射线束中心方向，X射线机焦点到透照部位源侧表面的距离L2沿射线束中心方向，透照部位源侧表面到探测器接收面的距离（d射线源焦点尺寸（mm。中心透照及双壁单影投照平面成像时，Li应

13、根据下式计算:Li-10dLT,/3式中：LiX射线机焦点到有效透照部位端点源侧表面连线的垂直距离（L2有效透照部位端点源侧表面连线与探测器接收面的垂直距离（T公称壁厚（mm。46P榻石VJMMWI2）应根据一次透照长度范围内几何放大比的最大值与最小值以及固有不清晰度分别计算出对应两个位置的图像总不清晰度。图像总不清晰度应小于或等于表10.2.5.8中规定的值，无法满足时，可通过增加L1或L；以降低几何不清晰度，或增加L2或L：以提高几何放大比，使图像总不清晰度达到表10.2.5.8图像分辨率和不清晰度的规定，若仍无法满足时，应更换更小焦点尺寸的X射线机或更小像素尺寸的探测器。图像总不清晰度应

14、按式下式计算：3dM-13Uc3Uim一M式中：Um图像总不清晰度（mm；M几何放大比;Uc固有不清晰度，应通过系统分辨率测试确定，其值为可识别线径的2倍（mm。表10.2.5.8图像分辨率和不清晰度母材厚度T（mm应识别丝号（mm线径和间距（mm分辨率（lp/mm）不清晰度（mm>25D100.1050.20>510D90.133.850.26>1025D80.163.1250.32>2555D70.202.50.40>55100D60.2520.503）几何放大比最大值不应超过最小值的1.25倍。最大值与最小值的计算应符合下列规定：中心透照、双壁单影透照曲面成

15、像，双壁双影透照平面成像时，放大比最大值应按下式计算：Mmax=12maxL1式中：Mmax放大比最大值；L1沿射线束中心方向，X射线机焦点到透照部位源侧表面的距离（mm；L2沿射线束中心方向，透照部位源侧表面到探测器接收面的距离（mmo中心透照、双壁单影透照平面成像时，放大比最大值应按下式计算：<<s一/L2Mmax=1fL1式中：Mmax放大比最大值；l；X射线机焦点到有效透照部位端点源侧表面连线的垂直距离（mm;l2有效透照部位端点源侧表面连线与探测器接收面的垂直距离（mm;放大比最小值应按下式进行计算：%口=1+j，T句T/式中：Mmin放大比最小值；Li沿射线束中心方向，

16、X射线机焦点到透照部位源侧表面的距离（mm；L2沿射线束中心方向，透照部位源侧表面到探测器接收面的距离（mm；T公称壁厚（mm。10.0线型像质计的放置和识别1）线型像质计的放置应符合下列规定：分段透照时，像质计宜放置在被检焊接接头部位源侧表面的一端、被检区长度的1/4位置，金属丝应垂直横跨焊缝，细丝置于外侧，至少摆放一个。像质计无法在射线源侧放置时，可放在探测器侧。像质计置于源侧时应附加“S”标记以示区别。中心透照或双壁单影透照时，在工艺条件不变的情况下，整条环焊缝应至少等间距放置4只线型像质计。对小径管环焊缝进行双壁双影透照时，像质计应放置于射线源侧被检焊缝有效透照区中心部位。2）在图像灰

17、度均匀区域内（宜选择邻近焊缝的母材金属区）能清晰地看到长度不小于10mm勺连续像质计金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用等径线型像质计应至少能识别两根金属丝。3）底片上像质计灵敏度应满足表10.2.5.9的规定。像质计置于胶片侧时，像质计灵敏度应提高一个级别,0表10.2.5.9像质计灵敏度透照厚度W（mrj）i要求达到的像质丝号线直径（mm透照厚度W（mm要求达到的像质丝号线直径（mm<6150.125>2025100.400>68140.160>253290.500>812130.200>325080.630>1216120.250>50

18、8070.800>1620110.320>8012061.000分辨率测定时，双线型像质计的摆放应符合下列要求:双线型像质计应紧贴在探测器输入屏表面中心区域，与探测器的行或列成2。5。角放置，放置一个。3）若固有不清晰度Uc大于有效焦点尺寸d,双线型像质计应置于被检工件的探测器侧，反之，应置于被检工件的源侧；必要时应将双线型像质计分别放置于被检工件两侧以作对比试验。当双线型像质计放置在源侧时，应在双线型像质计上适当位置放置铅字“S”作为标记，“S”标记的影像应与双线型像质计的标记同时出现在图像上，且应在检测报告中注明。4）若双线型像质计无法放置在规定的位置，应采用相同厚度的对比试件

19、代替被检工件进行测定。11.0曝光参数1）射线数字成像检测直选用较低的管电压，其最高管电压不应超过图10.2.5.10的规定。2）可通过调整管电流大小、探测器积分时间与图像叠加帧数来控制曝光量。曝光量的选择应满足以下要求：图像有效评定区域内的灰度值应控制在整个灰度范围的20妹80戒问（按设备16bit=65536,>1310852420;图像叠加幅数不宜超过64帧；在满足图像质量的情况下，可适当降低曝光量；3）宜通过曝光曲线选择合适的曝光量，也可通过工艺试验选择曝光量。4）每套射线数字成像检测系统应至少作出钢质材料的曝光曲线，对使用中的曝光曲<<s场石山东扬石工程检验检测有限

20、公司无损检测工艺规程版次：0线，每年应至少校验一次。系统组件更换或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。5）可采用滤波板、准直器（光阑）与遮蔽等适当措施，减少散射线和无用射线。400300100"06023456"S910203O4050丘0-'O100透照厚度+null图10.2.5.10透照厚度和允许使用的最高管电压12.0图像分辨率的测定1）确定工艺条件或工艺条件改变时，应采用和检测相同的工艺条件使用双线型像质计测定图像分辨率，测试结果应满足标准的规定。2）分辨率测定时，双线型像质计的摆放应符合下列要求：双线型像质计应分别置于被检环焊缝有效透照区域中

21、心位置与端点位置，并与探测器的行或列成2°5°。若固有不清晰度Uc大于有效焦点尺寸d,双线型像质计应置于被检工件的探测器侧，反之，应置于被检工件的源侧；必要时应将双线型像质计分别放置于被检工件两侧以作对比试验。当双线型像质计放置在源侧时，应在双线型像质计上适当位置放置铅字“S'作为标记，“S”标记的影像应与双线型像质计的标记同时出现在图像上，且应在检测报告中注明。若双线型像质计无法放置在规定的位置，应采用相同厚度的对比试件代替被检工件进行测定。3）若图像分辨率达不到表10.2.5.8的规定，可增加图像灵敏度来补偿图像分辨率，即提高线型像质计1个丝号，同时降低双线型像

22、质计1个丝号，但补偿不得超过1个丝号<<s13.0现场检测1）采用定向X射线机检测前应根据要求训机，训机后才能进行检测作业。2）检测员在检测前应用记号笔在焊道0点位置作好标记，作为已完成检测操作和补片和确定返修位置的依据，检测前进行焊缝外观检查，如不满足要求应通知监理。3）检测前应对标识进行检查，防止出现标识不正确以及铅字压焊道等问题，标记带的零点应与记号笔标记的零点重合，焊道标识应与像质计隔开，探测器应安装在遥控驱动装置上，步进距离可调。14.0辐射防护1）放射卫生防护应符合现行国家标准电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB18871-2002«工业X射线探伤放射防护要求

23、GBZ117-2015的有关规定。2）现场进行X射线检测时，应按现行国家标准工业X射线探伤放射防护要求GBZ117的规定划定控制区和监督区，并应设置警告标志。3）现场检测时，检测人员应佩戴个人剂量计、携带射线报警仪，并按现行国家标准职业性外照射个人监测规范GBZ128-2016的规定进行个人监测。15.0几何尺寸标定透照工艺确定后，应按确定的检测工艺参数进行几何尺寸标定。采用阶梯试块进行几何尺寸标定，标定方法符合石油天然气钢质管道无损检测SYT4109-2013标准附录I的规定。16.0图像质量及评定1）应在光线柔和的环境下进行图像评定。显示器屏幕应清洁，无明显的光线反射。2）图像评定区域的宽

24、度应为焊缝本身加上焊缝两侧各不小于5mmfe影响区。3）分段透照时，图像两侧搭接区域应不小于10mm4）图像有效评定区域内的灰度值应控制在整个灰度范围的20%-80戒问。5）图像有效评定区域内不应存在干扰缺欠图像识别的伪缺陷影像。6）图像上定位标记和识别标记影像应显示完整、位置正确且图像信息记录完整无误。7）图像上线型像质计灵敏度应满足本标准4.17.4条的规定。8）可通过正像或负像的方式显示图像。9）可利用计算机图像处理功能提高缺陷识别能力，但评定时所采用的窗宽窗位与消噪、图像增强以及其它滤波等数字图像处理功能应有相关文档记录，并将评定图像与原始图像一同保存，不得修改原始图像；10）图像评定

25、过程中，对缺欠位置、大小等内容，可用文字在图像上标注，标注后的图像应与原始图像一起另行保存，并同原始图像保存位置一致，以备核查。17.0质量分级1）焊缝质量分级按照石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-2013标准的要求评定。2）数字图像评定人员应按所执行标准对底片进行评定，评定人员必须是取得国家相关部门颁发的RTII级及以上级别的人员。5）建立一评一审制度，保证评定的准确性，审核员必须是DRH级及其以上人员，审核员检查评定员评定结果的正确性，发现问题予以纠正。6）评定员及审核员应在评定记录上签注姓名、资格、日期。8）图像评定后对不合格焊缝应及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、

26、缺陷性质、缺陷尺寸。18.0数据存储原始图像及信息、评定后图像及信息应存储在硬盘等数字存储介质中，并进行备份。19.0检测记录及报告1）现场检测记录：包括被检工件名称、规格、检测部位、检测方法、检测比例、检测标准、焊缝编号、采集次数和检测日期等内容。2）图像评定记录：包括图像编号、缺陷记录（定性、定量、定位）、质量分级、评定日期、评定员资格、签名，审核员资格及签名、审核日期等内容。3）检测报告：检测报告必须由R级或田级资格证书的人员进行签发。射线检测报告要填写两份，一份交监理，一份项目部存档。射线检测报告附页应记录主要缺陷（返修或不返修），报告签发人要认真填写，不得涂改。返修焊口要填写射线检测返修通知单一式两份，一份交监理公司，一份项目部存档。返修部位应提供返修示意图，随返修通知单一同提交监理公司。4）检测机组应对检测资料进行整理后上交项目部，由竣工资料负责人验收，竣工资料负责人按业主相关规定进行整理后交付业主。记录和报告保存期不少于七年。射线数字成像(DR检测工艺卡(操作指导书)工艺卡编号：YSGCDR01工程名称*项目无损检测检测对象管道对接环焊缝设计压力12Mpa材质L415M/L485M坡口型式V型焊接方法手工焊半自动焊表面状态打磨检测比例100%检测时机外观检查合格检测标准SY/T4109-2013合格级别n设备器材设备名称射线数年成像设备型号