站场、阀室管道安装作业指导书

1、站场、阀室管道安装作业指导书1.0适用范围本程序适用于一成品油管道工程的站、站、个线路截断阀室的工艺管线安 装施工。2.0主要编制依据-成品油管道工程站场、阀室施工图纸-成品油管道工程工艺站场施工技术说明石油天然气钢质管道无损检测SY/T4109-工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-石油天然气站内工艺管道工程施工规范GB50540-石油天然建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程SY/T4203-PMC比准的站场、阀室焊接工艺规程3.0工作流程4.0总则4.1所有管材、阀门、管件必须按批准的设计规格书文件要求订货，并按有关标准进行检 查验收。4.2工艺管线安装应与土建相配合，对与安装

2、有关的土建施工应按图纸和标准验收。4.3工艺管线安装原则是：先地下、后地上，先主管、后支管。4.4施工前应对场地进行平整并确保足够的作业空间。5.0钢管切割及坡口加工5.1采用氧-乙炔或机械方法切割。5.2采用机械方法或砂轮机制备坡口，坡口角度、钝边应符合焊接工艺规程的要求。5.3切口表面应平整，无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端 面倾斜偏差不大于管子外径的1%且不得超过3mm6.0管道组对、安装6.1管径不大于200的管道可直接组对；管径大于 200的管道，宜采用外对口器组对；对 口间隙和错边量应符合焊接工艺规程的要求。组对后根焊须完成管道周长的50%以上且均匀分布

3、时方可拆除外对口器。6.2组对前应将管子内部清理干净，无污物、杂物。管口内外表面应清洁，管端20m范围内应无油污、铁锈、油漆和污垢，应呈现金属光泽。应将管端10m范围内的螺旋焊缝或直焊缝余高打磨呈平滑过渡。6.3防腐管在地面或在管沟内组对时，应放在沙袋上。6.4每天施工结束及安装有间隔时，应及时封堵管口。6.5对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。6.6管道、管道附件、设备等连接时，不得强力组对。6.7与设备连接的管道及其支吊架安装完毕后，保证接管上的法兰、螺栓在自由状态下所 有螺栓能在螺栓孔中顺利通过。6.8管道安装时，应检查法兰密圭寸面及垫片，不得有影响密圭寸性能的划痕、锈斑等

4、缺陷存 在。6.9要求在安装时管道上的开孔已完成，当在已安装管道上开口时，管内因切割而产生的 异物应清除干净。6.10管道安装应横平竖直，管道安装允许偏差及检验方法，见下表：序号项目允许偏差（m检验方法1坐标架空± 10用水准仪、经纬仪、直尺、 水平尺和拉线检查地沟:士 7埋地± 202标高架空± 10地沟± 7埋地± 203平直度DN 100 2L ,最大 40用尺和拉线检查DN> 100 3L ,最大 704铅锤度 3H%。，最大 25用经纬仪或吊线检查5成排在冋一平面上的间距± 10用拉线和直尺检查6交叉管外壁或绝热层间距

5、± 7注：L-管子有效长度DN-管子公称直径7.0焊接7.1所有焊工必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工。7.2焊接工艺规程必须经过PMC监理)的批准。管道焊接全部采用氩电联焊。阀门焊接过 程中应保证阀门密封部位的阀体温度不超过阀门出厂说明书中规定的温度。7.3所有的焊接材料必须按监理批准的文件要求订货。7.4焊接及外观检查执行站场焊接工艺评定和石油天然气建设工程施工质量验收规范 站内工艺管道工程。7.5焊材管理按规范执行。7.6焊缝外观检查合格后,进行100%寸线检测,U级合格。穿越站场道路的焊缝、试压后连 头焊缝、新建管道与已建管道连头的焊缝、管道与设备相连的焊

6、缝应进行100%寸线和100% 超声波检测，U级合格。7.7焊接材料要求(1) 焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气 体的纯度和干燥度应满足标准、规范的要求。(2) 焊条使用前按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350C400C ,恒温时间1h2h。焊接现场应设恒温箱(筒)，温度控制在100C150C ,随用 随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。纤维 素焊条在包装良好没有受潮时，可不烘干。若受潮时应进行烘干，烘干温度为80C100C， 烘干时间为0.5h1ho(3) 在焊接过程中出现的焊条药皮脱落、发

7、红或严重偏弧时应立即更换。7.8焊接施工作业A焊接施工要求(1) 施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊机地线有可靠的连接方式，以防止和避免地 线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。(2) 两相邻管的直管焊缝在对口处相互错开，距离不小于 100mm。(3) 撤离外对口器前完成根焊的 50%以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布， 对口支撑或吊 具在完成全部根焊道后方可撤离。(4) 焊道的起弧或收弧处应相互错开 30mm以上。根焊完成后，用砂轮机修磨清理根焊道。(5) 管道焊接时根焊必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其它层间间隔也 不宜过长，当日焊口当日完成。每遍焊完后认真清渣，清除缺陷后再进行

8、下一道工序。修补处长度应大于50mm相邻两修补处的距离小于 50mm寸按一处缺陷进行。B管道对接焊缝应符合下列要求(1) 相邻两道焊缝的距离不得小于 1 倍的管道公称直径，且不得小于 150mm；(2) 管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于 10Omm且不小于管外径。(4) 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部。(5) 管道对接焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起点应大于10Omm且不得小于 管子外径。8.0 阀门安装8.1 阀门安装前，应按设计图纸逐一核对规格型号，并按介质流向确定各类阀门的安

9、装方 向。阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。8.2 阀门安装要符合设计要求，便于操作安装。在阀门安装前，对于国内有关标准生产的 阀门，应按要求对阀门进行压力试验。对于进口或 API 有关标准制造的阀门，如业主无特 殊要求，在没有损坏的情况下，可直接安装。8.3 对有流向要求的截止阀、止回阀要注意安装方向。8.4 球阀应在开启状态下，其余的阀门应在关闭的状态下安装。电液联动阀调试开度指示 应正确，动作应灵活。法兰连接的阀门，应预制法兰连接短节后再与阀门法兰完成安装。 不得将法兰固定在阀门上焊接。8.5 大型阀门安装前应进行开箱检查，包括合格证、装箱单、产品证明书等，该项由业主、

10、EPC采办部、QHSE部、PMC监理）现场代表、施工分包商共同完成。大型阀门安装时，要设计专用吊具。8.6 焊接式阀门在焊接时应注意阀门内腔及球面的保护，焊接中球面与内腔的接触面应满 涂黄油，阀体内腔两个出口支挡板，防止焊渣飞溅进入腔体。焊接过程中应有专人负责测 试阀门尤其是焊接位置附近阀体温度，不得超过 150C。焊接过程中应连续测温，发现到 达临界温度时应停止焊接，待阀体温度降低后方可再次施焊。9.0 管沟开挖及回填9.1站内管沟开挖应按管底标高加深 100-200mm超挖部分用沙土或软土铺垫。沟底在施工 过程中应进行分层夯实 , 密实度达到 0.93, 防止管道沉降。9.2 管沟底采用灰

11、土作垫层处理 , 灰土配比一般采用 2:8（ 体积比 ）, 夯实后的垫层厚度 0.3m, 压实系数不小于 0.93。9.3 管沟回填时 , 应先回填直管段 , 后填弯曲管段 , 回填土使用细土 , 回填土需分层夯实 , 每 层200-300mm厚,回填土应高出地面100-200mm9.4在已建站内管沟开挖 ,采用人工开挖,并做好对地下管道、光电缆、给排水管道等的保 护。10.0 埋地管线的安装10.1 采用沟上组装和沟下组装相结合的安装方法 , 以沟下焊为主。10.2管子下沟时应小心谨慎，不能使管子产生过大的应力。10.3 沟下组对时，不得对管子施加外力。10.4 管段下沟前应对管沟底、侧面平

12、直度、深度等进行检查验收。11.0 外露管线的安装11.1 在设备安装完毕并检查验收后，进行配管施工。11.2 架空管线在地面组焊，吊装就位。11.3 增大预制量，保证组对质量。12.0 吹扫与试压12.1 南宁分输站、柳州末站、线路截断阀室需单独地进行系统吹扫与压力试压，合格后与 干线连通。12.2 系统试压前应进行吹扫 , 吹扫采用爆破膜法进行 , 当吹出的气体无铁屑、尘土、石块、 水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。12.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连 接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取 流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。12.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管 道。12.5 管道系统试验压力应按设计文件执行，设计无规定时严格执行规范。13.0 记录表格站管 02 钢管下料、管件加工质量检验批记录表站管 03 管道组对质量检验批记录