UG NX6 数控编程教程2(孔加工)

1、.第二章点位加工本章要点1.点位加工概述2.点位加工几何体设置3.点位加工循环参数设置4.点位加工一般参数设置2.1点位加工概述点位加工是一种相当常见的机械加工方法，如图2-1所示的工件。点位加工包括钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、点焊和铆接等，UG NX6可为各种点位加工操作创立刀具路径，如图2-2所示。点位加工的刀具运动由3局部组成：首先刀具快速定位在加工位置上，然后切入零件，完成切削后退回。图2-1点位加工工件图2-2 点位加工刀轨2.1.1操作平安点在点位加工中，操作平安点是每个切削运动的起点和终点，也是进刀、退刀、避让、快速移刀等辅助运动的起点和终点。操作平安点一般位于加工位置的正上方，但是

2、如果刀具不垂直于零件外表，那么该点沿刀轴方向。平安点到零件加工外表的距离是部件外表之上的最小平安距离。如果没有指定“最小平安距离，操作平安点将位于部件外表上。通常，刀具将以快速或进刀进给率向操作平安点运动，刀具从操作平安点向部件外表上的刀位点运动时，以及切削至指定深度的过程将使用切削进给率，如图2-3所示。但是，如果一个循环处于活动状态，系统将使用“循环参数菜单中指定的循环进给率。图2-3 最小平安距离及刀具运动速率2.1.2 加工循环数控系统对典型加工中几个固定或连续动作用同一个指令来指定，完本钱来要用多个程序段指令完成的加工动作，这个指令就是加工循环指令。为了满足不同类型孔的加工要求，UG

3、在点位加工中提供了多种循环类型，控制刀具的切削运动过程。点位加工操作就是选择合理的加工循环并进展合理的参数设定的过程。点位加工操作循环也称作固定循环，通常包括的根本动作如下：1.准确定位。2.以快进或进刀速度移动至操作平安点。3.以切削速度运动至零件外表上的加工位置点。4.以切削速度或循环进给率加工至孔最深处。5.孔底动作暂停、让刀等。6.以退刀速度或快进速度退回操作平安点。7.快速运行至平安平面平安平面被激活。2.2点位加工几何体设置为了创立点位加工刀轨，需要定义点位加工几何体。点位加工几何的设置包括指定孔、部件外表和底面3种加工几何，其中孔为必选项，而部件外表和底面为可选项，如图2-4所示

4、。图2-4 点位加工几何体2.2.1 指定加工位置在“钻对话框几何体组中单击“指定孔图标，系统弹出“点到点几何体对话框，其中“选择选项用于选择孔加工的点位几何对象这些几何对象可以是一般点、圆弧、圆、椭圆以及实心体或片体上的孔，其余选项用于编辑已指定的点位，如图2-5所示。选择圆柱形和圆锥形的孔、圆弧和点，作为钻孔位置在一组先前选定的点中附加新的点忽略先前选定的点显示“选择、“附加、“省略或“优化等完成后的各点位的最终加工顺序和相应编号重新排列点的钻孔顺序优化刀具路径定义刀具避让夹具或障碍的动作颠倒加工点位的排列顺序显示、反向先前选定的圆弧和片体孔的轴线正向设置快进偏置，即定义刀具快进速度切换成

5、切削速度的切换点显示/校核每个参数集相关联的点完成点位定义，作用与“确定按钮类似图2-5“点到点几何体对话框单击“点到点几何体对话框中的“选择按钮，系统自动弹出孔选择对话框，用于选择孔、圆弧或点作为加工位置，各个选项含义如图2-6所示。指定要将哪一个“循环参数组与下一个点或下一组点相关联使用点构造器指定加工点位选择任何先前成组的点、圆弧选择外表上所有孔作为加工点位使用分类过滤器选择加工点位调用在“平面铣或“型腔铣操作中生成的预钻进刀点指定最大、最小直径值，限定“面上所有孔选项选择的孔的范围完成选择，重新显示“点到点几何体对话框用于分组、类选择或鼠标选择单个对象时，控制“仅点、“仅圆弧、“仅孔、

6、“点和圆弧和“全部的选择图2-6 孔选择对话框在“点到点几何体对话框中，单击“优化按钮，系统自动弹出孔位优化对话框，如图2-7所示。使用此功能，可以重新安排刀轨中点的顺序。通常，对重新排列加工顺序是为了生成刀具运动最快的刀轨，提高加工效率。但是，由于其他加工约束条件如夹具位置、机床行程限制、加工台大小等，还可将刀轨限定在水平或竖直区域带内。最短路径使用水平带状区域划分点位使用垂直带状区域划分点位“重新绘制点在“是和“否之间切换，设置为“是时，优化后系统将重新显示各点的序号图2-7 孔位优化对话框在孔位优化对话框中，单击Shortest Path按钮，系统自动弹出最短路径优化对话框，如图2-8所

7、示。这种优化方式允许处理器根据最短加工时间来对加工点排序，该方法通常被用作首选方法，尤其是当点的数量很大多于 30 个点且需要使用可变刀轴时。但是，与其他优化方法相比，最短刀轨方法可能需要更多的处理时间。表示处理器在确定最短刀轨时应使用的时间，有标准和高级两个选项，单击该按钮可以切换启动优化过程，将出现“优化结果对话框，显示优化之前及之后的结果对于固定轴刀轨，只有一个选项，指刀轨点之间的距离，通过计算沿刀轴方向在垂直于刀轴的平面上的移刀时间来确定最短刀轨图2-8 最短路径优化对话框在最短优化路径对话框中，可以选择优化级别Level，包括标准和高级，还可以为刀轨选择起点/终点或起始/终止刀轴。在

8、使用过程中，一般只单击“优化按钮即可，即可实现对路径的优化。优化功能将舍弃任何先前定义的避让运动。因此，应在使用“优化功能后使用避让选项。在孔位优化对话框中，单击Horizontal Bands按钮，可以定义一系列水平带，以包含和引导刀具沿平行于工作坐标 XC 轴的方向往复运动。每个条带由一对水平直线定义，系统按照定义顺序来对这些条带进展排序，如图2-9所示。它们是：升序 - 如果选择此选项，系统将按照从最小 XC 值到最大 XC 值的顺序对第一个条带中和随后的所有奇数编号的条带1、3、5 等中的点进展排序。在第二和所有后续偶数带2、4、6 等中的点按照从最大 XC 值到最小 XC 值的顺序排

9、序。降序 - 如果您选择此选项，系统对奇数带1、3、5 等中的点按照从最大XC值到最小XC值的顺序排序，对偶数带2、4、6 等中的点按照从最小XC值到最大XC值的顺序排序。图2-9刀位点的升序和降序排列定义第一个条带的顺序后，使用屏幕光标在屏幕上选择一个位置，该水平带的第一条线应经过该位置。系统将显示一条经过该点且平行于工作坐标 XC 轴的直线。接下来，为第二条水平直线选择一个点以定义第一个条带。重复为每个条带定义两条直线的过程直至定义所有的条带，然后选择“确定。系统对刀位点排序并返回“点到点几何体菜单。由水平带优化的点及生成的刀轨，如图2-10所示。图2-10由水平带优化的点竖直带Verti

10、cal Bands与通过水平带优化类似，区别只是条带与工作坐标YC轴平行，且每个条带中的点根据YC坐标进展排序。系统将省略那些虽然选中但未包含在任何条带中的刀位点。2.2.2指定部件外表部件外表是指刀具开场切入材料的位置，可以为实体上存在的面，也可以是一般平面。一个操作只能指定一个部件外表，因此系统认为所有加工点的孔入口高度位置一样。如果没有指定部件外表，那么各点的部件外表为通过该点并垂直于刀具轴的平面。在“钻对话框几何体组中单击“指定部件外表图标，弹出部件外表设置对话框，如图2-11所示。“无，移除先前指定的部件外表显示选项可使系统重新显示平面符号或表示“部件外表的实体面指示符“ZC 平面，

11、定义一个垂直于ZC轴，并距XC-YC平面有一定距离的平面作为部件外表“一般平面，使用平面构造器定义部件外表“面，选择部件上的某个外表作为部件外表以文本方式列出部件外表相关信息图2-11“部件外表对话框2.2.3指定底面底面指定钻孔的最低极限深度，可以为实体上存在的面，也可以是一般平面。中选择钻孔深度的方法为“至底面或“穿过底面 时，需要指定底面。在“钻对话框几何体组中单击“指定底面图标 ，弹出底面设置对话框，如图2-12所示。图2-12“底面对话框其设置方法与部件外表的设置方法一样，有关选择底面后各选项的描述，请参考部件外表。2.3参数设置2.3.1 循环类型在点位加工中，实际的工件可能含有不

12、同类型的孔，需要采用不同的加工方式，如标准钻、啄钻、深孔加工、攻螺纹和镗孔等。这些加工方式有的属于连续加工，有的属于断续加工，因此，它们的刀具切削运动不同。为了满足不同类型的孔的加工要求，UG NX6提供了多种点位加工的操作子类型，如图2-13所示。不同的操作子类型，对应着不同的钻孔循环方式。除了在创立操作时指定操作子类型外，还可以在“钻对话框的循环类型组中，选择所需的钻孔循环类型，实现不同类型孔的加工，如图2-14所示。扩孔中心钻标准钻啄钻断屑钻镗孔铰孔锪沉头孔锪锥形沉孔攻丝铣螺纹图2-13点位加工操作子类型非循环加工，取消任何活动的循环包含一系列以递增的中间增量钻入并退出孔的钻孔运动与标准

13、钻不同，退刀是以切削速度退回与“标准钻，深度不同，完成每个增量后不是退刀至孔外，而是退一较小距离，钻至最终深度后以快速进给率从孔中退刀。与标准镗不同，孔底主轴停顿，以快速进给率从孔中退刀与标准钻不同，钻孔深度是根据埋头孔直径和刀尖角计算得出根据输入的APT命令和参数生成一个循环与标准钻不同，刀具间隙进给，即到达每个新的增量深度后以快速进给率从孔中退出，以利排屑完成每次的增量钻孔深度后，刀具退到距当前深度之上一定“距离的点处刀具迅速移动到点位上方，接着以循环进给速度钻削至要求的孔深，最后快速退回至平安点，然后到下一个点位，进展新的循环与标准镗不同，孔底主轴停顿和定向、横向让刀，快速从孔中退刀至平

14、安点后，退回让刀值，主轴再次启动与标准镗不同，退刀时镗孔。包括主轴的停顿和定向、垂直于刀轴的偏置运动、沿主轴定位方向的偏置运动、静止主轴送入孔中、返回孔中心的偏置运动、主轴启动和送出孔外与标准钻不同，孔底主轴停顿，退刀主轴反转，以切削速度退回与标准镗不同，进给到指定深度，主轴停顿和程序停顿，以允许操作人员手工从孔中退出主轴等。图2-14 各种循环类型说明根据后处理结果，孔加工可分为循环式和非循环式两种类型。循环式钻孔使用CYCLE/命令语句，而非循环式钻孔那么使用GOTO/命令语句。2.3.2 循环参数组对于零件上类型一样且直径一样的孔，其加工方式虽然一样，但由于各孔的深度不同，或者为满足不同

15、孔的加工精度要求，需要用不同的进给速度加工。在同一个钻孔循环中，通过循环参数组指定不同的循环参数，可以满足不同孔的加工要求。在每个循环参数组中可以指定加工深度、进给量、暂停时间和切削深度增量等循环参数。使用循环参数组可以将不同的“循环参数值与刀轨中不同的点或点组相关联。从循环类型下拉列表中选择循环类型后，系统弹出“指定参数组对话框，如图2-15所示，输入要定义的循环参数组的数量，每个钻孔循环可指定1-5个循环参数组。在同一个刀具路径中，假设各孔的加工深度一样，那么指定1个循环参数组；假设有不同加工深度例如3组的孔，那么应指定相应数量3个的循环参数组。图2-15“指定参数组对话框指定循环参数组的

16、数量后，系统弹出“Cycle 参数对话框，为每个循环参数组设置相应的循环参数，这些参数详细指定了刀具将如何执行所需的操作。通过选择适当的选项并输入适宜的值，或选择“确定承受显示的默认值，为循环参数组1指定参数。选择“确定后，如果仅指定了一个参数组，系统将返回“钻对话框。如果指定了多个参数组，系统将显示剩余的每个参数组的“Cycle 参数对话框。按照定义循环参数组1的方式定义参数组2-5，不更改、更改一个或更改所有循环参数。对于“参数组2-5，选择“复制上一组参数组此刻将被激活可以复制上一个参数组中的值并将其应用到当前参数组中。2.3.3 循环参数设置不同的循环类型，有相应的循环参数，如图2-1

17、6所示为标准钻循环参数的说明。切削深度切削时刀具的运动速率刀具在到达钻削深度后停留的时间，有4个选项：“关，不停留；“开，停留，仅用于标准循环；“秒，停留秒数；“转，停留转数。激活一个指定循环的备用选项，有“开和“关两个选项用于没有可编程Z轴的机床，指定一个预设置的CAM停顿位置来控制刀具深度循环退刀距离，有“距离、“自动和“设置为空3个选项图2-16 标准循环参数说明“深度表示孔的总深度，即从部件外表到刀尖的距离，它出现在除“标准钻，埋头孔外所有循环的“循环参数对话框中。单击“Cycle 参数对话框中的“Depth按钮，弹出“Cycle 深度对话框，如图2-17所示。可以根据需要选择确定钻削

18、深度的方法。系统提供了6种确定钻削深度的方法，每种钻削深度的几何意义如图2-18所示。u 模型深度将自动计算实体中每个孔的深度。对于通孔和盲孔，计算时将分别考虑“通孔平安距离和“盲孔余量两个参数u 刀尖深度指定了一个正值，该值为从部件外表沿刀轴到刀尖的深度。u 刀肩深度指定了一个正值，该值为从部件外表沿刀轴到刀具圆柱局部的底部刀肩的深度。u 至底面是系统沿刀轴计算的刀尖接触到底面所需的深度。u 穿过底面是系统沿刀轴计算的刀肩接触到底面所需的深度。如果希望刀肩越过底面，可以在定义“底面时指定一个“平安距离。底面在“钻对话框中指定。u 至选择点是系统沿刀轴计算的从部件外表到钻孔点的ZC坐标间的深度

19、。至底面部件外表刀尖深度刀肩深度平安距离至选定点指定平安距离时的穿过底面穿过底面底面图2-17“Cycle 深度对话框图2-18 钻削深度除上述标准钻循环参数之外，其它循环中比较重要的参数有：u Increment增量，仅出现在“啄钻和“断屑循环中，表示“啄钻和“断屑循环的两次中间深度之间的增量距离。它对应于“标准钻，深度和“标准钻，断屑循环的“步长值参数。有三个选项：“无，系统不生成任何中间点，一次钻削完成；“恒定，指定增量值应为一个正值，系统生成一系列具有恒定增量的送刀运动，直到将刀具送到最终深度；“可变，可以定义 1-7 个增量值。u Csink直径表示埋头孔的直径，仅出现在“标准钻，埋

20、头孔循环中，如图2-19所示。图2-19 埋头孔直径u 入口直径 指定加工沉孔前的底孔直径，一般沉孔是在先前钻好的底孔上加工，同样仅出现在“标准钻，埋头孔循环中。u Step值 与Increment相似，在“标准钻，深度和“标准钻，断屑循环出现，指定循环式钻孔的步进增量，可以定义 1-7 个增量值。2.3.4一般参数设置在钻孔加工中还需要设置最小平安距离、深度偏置、避让、进给和速度等参数。最小平安距离和深度偏置设置如图2-20所示。指定沿刀具轴向刀尖与部件外表之间的最小距离。刀具以快速进给率移到此平面后，以钻削进给率进展钻孔切削指定刀尖穿过底面的距离，以确保孔被穿透，此参数仅在加工通孔时生效指

21、定刀尖与指定钻孔深度的偏差值，即孔底要保存的用于精加工时的材料余量，此参数仅在加工盲孔时生效通孔平安距离盲孔余量图2-20 最小平安距离和深度偏置“通孔平安距离和“盲孔余量两个参数与循环参数中的深度选项配合使用。深度选项设定为模型深度时，“通孔平安距离仅应用于实体模型上的孔，不能应用于点、圆弧或者片体上的孔；深度选项设定为至底面时，“盲孔余量应用于所有类型的孔；深度选项设定为穿过底面时，“通孔平安距离应用于所有类型的孔。在“钻对话框的刀轨设置组中单击“避让图标，系统弹出“避让对话框，参数含义如图2-21所示。回零点，是最终的刀具位置，经常使用出发点作为此位置返回点，切削完毕离开部件时，刀具所要

22、返回的位置出发点，可在一段新的刀轨开场处定义初始刀具位置。它不引起刀具运动，将用作初始坐标参考点开场点，作为刀轨开场点，可以使刀具避开几何体或夹具平安平面，可在操作之前、之后以及任何点间障碍避让过程中，定义刀具运动的平安距离下限平面，定义切削和非切削刀具运动的下限重新显示避让几何体，重新显示点和平面符号图2-21 避让对话框参数系统可从几何体组中继承平安平面和下限平面，多个操作可以共享同一平安平面。如果以避让方式指定平安平面，那么继承将会关闭。在“钻对话框的刀轨设置组中单击“进给和速度图标，进入“进给和速度对话框，如图2-22所示。外表速度是指刀具的切削速度每齿进给是指刀具每个齿切削的材料量主

23、轴速度指定了在加工时主轴的旋转速度进给率控制刀具在运动过程中的速率图2-22“进给和速度对话框通常情况下，只需指定主轴速度，外表速度和每齿进给由系统根据已定义的刀具参数来自动计算生成。在“进给率组中，可以设置切削速率，点击更多项选择项，可以指定快进、逼近、进刀、退刀和返回等非切削移动的速率。钻削加工中通常只需要设置切削速率，其余移动速率使用默认值。2.4孔系加工实例2.4.1 零件分析零件模型如图2-23所示，编写钻孔程序。利用测量工具测得零件长宽高分别为：200，50，80；左右两侧台阶上的通孔直径为16，中间台阶和右侧台阶上的两个盲孔直径分别为12和6。对刀方式为四边分中，顶面对刀，故加工

24、坐标系应取在零件顶面中心位置。图2-23 孔加工零件加工操作顺序和刀具规格如表2-1所示。表2-1 操作顺序和刀具的规格序号操作名称加工内容刀具名称刀具直径主轴速度进给速度步进值1AA1钻中心孔ZD551500200-2AA2粗钻两侧通孔D15.615.6100015023AA3粗钻中间盲孔D11.611.6120012024AA4粗钻右侧盲孔D5.65.6160010015AA5精钻两侧通孔D161660030-6AA6精钻中间盲孔D121290030-7AA7精钻右侧盲孔D66120020-本例练习文件为 Ch2Drill_Project_start.prt。完成文件为 Ch2Drill_

25、Project_end.prt。2.4.2 编程步骤步骤1：翻开零件图档，进入加工环境。单击“翻开文件图标，翻开Ch2Drill_Project_start.prt部件文件。在工具条上单击“起始按钮，在其下拉列表中选择“加工选项，按照图2-24所示设置点位加工环境。选择“开场“加工命令，系统弹出“加工环境对话框在“CAM会话配置列表中选择cam_general加工类型在“要创立的CAM设置列表中选择drill加工方法单击“确定按钮，完成加工环境的初始化1234图2-24 加工环境初始化按照上图设置后，创立操作时默认的模板集将是点位加工操作drill。步骤2：按照图2-25所示定义加工坐标系和平

26、安平面。选中MCS_MILL，按鼠标右键并选择“编辑，或双击“MCS_MILL选项，系统弹出“Mill_Orient对话框单击“几何视图图标，操作导航器显示几何视图单击(自动判断)图标123611选择零件底面，将加工坐标系定位在零件底面中心14平安设置选项选“平面单击“确定按钮，完成加工坐标系和平安平面的设置12104单击“确定按钮，返回到“Mill_Orient对话框9单击图标，系统弹出平面构造器对话框设置偏置值为10选择此平面作为平安平面的偏置平面平安平面距零件顶面105单击，弹出“CSYS对话框在类型列表中选择动态调整坐标方向与机床坐标方向一致7点击Z轴箭头，在“距离框内输入80，按回车

27、键确认，将原点移至零件顶面138图2-25 加工坐标系和平安平面定义步骤3：按照图2-26所示复制并简化模型。单击“特征操作工具条中“简化体图标，系统弹出简化体对话框1765选择图标保存的面38单击“实用工具工具条中图标 (复制到图层)单击部件，被选中的部件以高亮显示，按中键确认，弹出“图层复制对话框10911按Ctrl+M进入建模模块单击此平面，按中键确认单击OK，完成简化体操作，按Ctrl+Alt+M返回建模模块24在目标图层中输入10，按中键确认，部件被复制到第10层单击图标 在“实用工具工具条中，弹出“图层设置对话框双击第10层，使之成为工作层，并取消选中第1层前的复选框，将其隐藏选择

28、图标边界面选择这4个面作为边界面，按中键直至完成简化体操作，弹出“简化体提示框简化后的模型1312参照第、步，双击第1层使之成为工作层图2-26 复制并简化模型步骤4：按图2-27所示，定义部件几何体和毛坯几何体。6点击右键并选择“编辑，或双击“WORKPIECE选项，系统弹出“工件对话框类似第步，选择2实体较新的作为毛坯，按中键返回“工件对话框4251单击图标，系统弹出部件几何体对话框鼠标在图形上短暂停留后单击，弹出“快速拾取对话框，选择1实体旧的作为部件，按中键返回“工件对话框3单击图标，系统弹出毛坯几何体对话框单击“确定按钮，完成部件和毛坯几何设置图2-27 部件几何和毛坯几何体定义如果

29、在“特征操作工具条中找不到“简化体图标，也无法通过“添加或移除按钮来添加，需添加系统环境变量“ugii_dmx_nx502，变量值设为1。在操作过程中，可以根据需要选择实体或线框显示模式。毛坯几何体主要用于后续的加工仿真，可将其隐藏。步骤5：按照图2-28所示创立刀具ZD5直径为5mm的中心钻。单击“机床视图图标，操作导航器切换到机床视图51249单击“确定按钮，进入刀具参数对话框7单击“确定按钮，完成刀具的创立，在操作导航器的机床图视中可以看到新建刀具ZD5悬挂于父节点GENERIC_MACHINE之下8单击“创立刀具图标，系统弹出“创立刀具对话框指定刀具父节点为“GENERIC_MACHI

30、NE6输入新刀具名称为ZD5在类型下拉列表框中选择“drill3输入刀具参数如图选择中心钻为刀具子类型新建刀具图2-28 ZD5中心钻的创立重复上述步骤，分别创立D15.6mm，D11.6mm，D5.6mm，D16mm，D12mm，D6mm的钻头，注意刀具子类型选择为。步骤6:按照图2-29所示创立操作AA1，钻中心孔。在“几何体下拉列表中选择已定义的WORKPIECE在“方法下拉列表框中选择DRILL_METHOD4512在“程序下拉列表中选择PROGRAM作为父节点38输入AA1作为中心钻操作名称7单击“确定按钮，系统弹出“钻对话框6单击“创立操作图标，系统弹出“创立操作对话框选择操作子类

31、型为标准钻确认类型为“drill,否那么应从下拉列表中重新选择9在“刀具下拉列表中选择新创立的刀具ZD5单击“确定按钮，完成操作创立，在操作导航器程序顺序视图下，名称为AA1的新操作悬挂在父节点PROGRAM之下1011单击“程序顺序视图图标，操作导航器切换到程序顺序视图双击“AA1选项，再次弹出“钻对话框，可对钻孔操作的各项参数进展修改12图2-29 中心钻操作AA1的创立步骤7:按照图2-30所示选择循环类型，设置循环参数。“Rtrcto用于确定刀具退出方式，决定了刀具完成每个点位加工后退出返回的位置。假设此处不选择退刀方式，即“Rtrcto设置为空，那么可在指定几何体时，通过避让来选择适

32、宜的退刀方式。45123876单击此按钮，弹出“Cycle深度对话框从循环类型列表中选择标准钻Standard Drill，假设循环类型已经是标准钻，可直接单击编辑按钮，弹出“指定参数组对话框1110选择退刀方式为“自动，单击“确定返回上级对话框默认Number of Sets=1，单击“确定进入“Cycle参数对话框单击“刀尖深度按钮，弹出深度对话框输入深度值为2，单击“确定返回“Cycle深度对话框单击“确定返回“Cycle参数对话框单击“进给率按钮，弹出“Cycle进给率对话框9单击“Rtrcto按钮，弹出退刀设置对话框输入进给率值为200，单击“确定返回上级对话框单击“确定，返回“钻对

33、话框图2-30 循环参数设置步骤8：按照图2-31所示指定钻孔位置。可以直接选择需要的点，增加的“删除多项选择点和“增加漏选点操作，是为了让大家练习“点到点几何体对话框中的选项操作。点选“绿色的存在点和中间台阶孔的圆弧点,这5个点将被忽略451236单击“选择，弹出点位加工几何体对话框16按Ctrl+L,翻开图层设置对话框12选择一般点，弹出点构造器“点对话框选中层5的复选框，使层5可选，层5中的4个点显示出来，按中键退出图层设置对话框 9单击“确定按钮，完成孔指定，返回“钻对话框选择“显示点显示所有的点点选这4个已存在的点，按中键返回加工几何体对话框直接选择左边和中间台阶孔的圆选择右边台阶面

34、，此面上的两个孔位被选中在类型下拉列表中选择现有点78101511选择“面上所有孔，提示选择面选择“省略，提示选择点选择“附加，弹出点位加工几何体对话框重新选择中间台阶孔的圆131714按Ctrl+L,翻开图层设置对话框，取消选中层5的复选框，使层5不可见，按中键退出对话框 单击“指定孔图标，弹出“点到点几何体对话框图2-31钻孔位置选择步骤9：按照图2-32所示生成刀轨，修改循环参数，指定退刀方式为无。退刀方式设置为“空，按中键直至返回“钻对话框123单击“编辑参数图标，弹出指定参数组对话框单击操作组中“生成图标，计算生成刀轨刀具退至最小平安距离刀具退至平安平面仿真结果显示发生干预碰撞循环参

35、数中退刀方式设为“自动循环参数中退刀方式设为“无单击“确定，弹出Cycle参数对话框4单击“Rtrcto按钮，弹出退刀设置对话框56再次单击“钻对话框的操作组中“生成图标，重新计算生成刀轨7单击操作组中“确认图标，弹出刀轨可视化对话框，选择“2D动态方式仿真加工图2-32刀轨生成与退刀方式修改步骤10：按照图2-33所示优化刀具路径。选择承受，承受优化结果，并退回到点到点位几何体对话框4123选择Shortest Path，承受所有缺省选项单击“点到点几何体对话框中的优化按钮，弹出优化方法对话框选择优化，系统开场计算最优结果，并汇报优化前点位顺序优化后点位顺序图2-33刀具路径优化步骤11：按

36、照图2-34所示设置避让，避开障碍物。为防止步骤9中发生的刀具碰撞，除了在循环参数中指定退刀方式外，还可以在指定几何体时设置避让。598选择平安平面避开第一个凸台4123单击避让单击“点到点几何体对话框中的显示点，显示所有的点选择左边台阶面圆弧标记为1作为起点选择中间台阶面圆弧标记为2作为终点选择中间台阶面圆弧标记为2作为起点选择右边台阶面小圆弧标记为3作为终点67输入距离为18，按中键确认，避开第二个凸台。单击中键直至返回“钻对话框选择距离图2-34 避让设置步骤12：按照图2-35所示设置主轴速度和进给参数。21选中“主轴速度复选框单击“确定，返回“钻对话框设置切削速率为2003输入主轴速

37、度为15004单击刀轨设置组中“进给和速度图标，弹出进给和速度对话框5图2-35 进给和速度设置步骤13：按照图2-36所示生成刀轨，并进展加工仿真。中心钻操作AA1所有设置完成后，单击工具栏上的按钮，保存文件。2单击按钮加工仿真结果如下列图3单击“确认图标，弹出刀轨可视化对话框561单击中键，直至完成操作生成刀轨如下列图47单击操作组中“生成图标，计算生成刀轨选择2D动态方式播放刀轨图2-36 刀轨生成与加工仿真步骤14：按照图2-37所示创立操作AA2，用于粗钻2个大孔。41235输入AA2作为操作名称单击“确定按钮，系统弹出“啄钻对话框单击“创立操作图标，系统弹出“创立操作对话框选择操作

38、子类型为啄钻在类型列表框中选择“drill6如下列图设置位置组中的选项图2-37 操作AA2的创立系统弹出“啄钻对话框后，单击“确定按钮或鼠标中键，对话框消失，在操作导航器程序顺序视图中，可以看到“PROGRAM节点下新产生一个操作AA2。步骤15: 按照图2-38所示选择循环类型，设置循环参数和通孔平安距离。单击“Step值，弹出步进量设置对话框41238单击此按钮，弹出“Cycle深度对话框从循环类型列表中选择“标准钻，深度，假设循环已经是“标准钻，深度可直接单击编辑按钮，弹出“指定参数组对话框6选择退刀方式为“自动，单击“确定返回上级对话框对话框默认Number of Sets=1，单击

39、“确定进入“Cycle参数对话框单击“模型深度，自动返回上级对话框设定Step #1 = 2，表示每次钻孔深度为2mm，单击中键直至返回“啄钻对话框5单击“Rtrcto按钮，弹出退刀设置对话框79输入通孔平安距离为1图2-38 循环参数及通孔平安距离设置步骤16：按照图2-39所示指定钻孔位置。213单击“选择，弹出选择点/圆弧/孔对话框点选左边和右边台阶上直径为16mm的两个大孔的圆弧按两次中键返回“啄钻对话框选择点/圆弧/孔对话框4单击“指定孔图标，弹出“点到点几何体对话框图2-39 钻孔位置指定步骤17：按照图2-40所示设置主轴速度和进给率。21选中“主轴速度复选框单击“确定，返回“啄

40、钻对话框设置切削速率为1503输入主轴速度为10004单击刀轨设置组中“进给和速度图标，弹出进给和速度对话框5图2-40 钻孔位置指定如果在循环参数中已经指定了进给率，那么在进给和速度对话框中的切削进给率与已指定值一样，不必重复指定。步骤18：按照图2-41所示生成刀轨，并进展加工仿真。粗钻大孔操作AA2所有设置完成后，单击工具栏上的按钮，保存文件。2单击按钮加工仿真结果如下列图3单击“确认图标，弹出刀轨可视化对话框561单击中键，直至完成操作生成刀轨如下列图47单击操作组中“生成图标，计算生成刀轨选择2D动态方式播放刀轨图2-41 刀轨生成与加工仿真步骤19：按照图2-42所示复制深孔钻操作

41、AA2，重命名为AA3，粗钻中间台阶D12mm盲孔。124右键单击操作AA2_COPY，点选重命名3右键单击操作AA2，点选粘贴，在PROGRAM节点下出现新的操作AA2_COPY输入新操作名称AA3，按中键确认在操作导航器程序顺序视图下，右键单击操作AA2，选择弹出菜单中的复制选项图2-42新操作AA3的建立步骤20：按照图2-43所示更改操作AA3中使用的刀具，重新指定钻孔位置。双击AA3进入“啄钻对话框436单击“选择，弹出对话框，询问忽略现有点吗？点选中间台阶上直径为12mm孔的圆弧按两次中键返回“啄钻对话框选择点/圆弧/孔对话框7单击“指定孔图标，弹出“点到点几何体对话框点选“是，忽

42、略现有点，弹出选择点/圆弧/孔对话框52在刀具下拉列表中点选D11.61图2-43更改刀具与重新指定钻孔位置步骤21：按照图2-44所示修改参数。32选中“主轴速度复选框单击“确定，返回“啄钻对话框设置切削速率为1204输入主轴速度为12005单击刀轨设置组中“进给和速度图标，弹出进给和速度对话框61设定盲孔余量为0.2，与侧面余量一致图2-44 盲孔余量、主轴速度和进给率设置步骤22：按照图2-45所示生成刀轨，并进展加工仿真。粗钻中间台阶孔操作AA3所有设置完成后，单击工具栏上的按钮，保存文件。2单击按钮加工仿真结果如下列图3单击“确认图标，弹出刀轨可视化对话框561单击中键，直至完成操作

43、生成刀轨如下列图47单击操作组中“生成图标，计算生成刀轨选择2D动态方式播放刀轨图2-45 刀轨生成与加工仿真步骤23：按照图2-46所示复制深孔钻操作AA3，重命名为AA4，粗钻右侧台阶D6mm盲孔。124右键单击操作AA3_COPY，点选重命名3右键单击操作AA3，点选粘贴，新的操作AA3_COPY出现在AA3之后输入新操作名称AA4，按中键确认右键单击操作AA3，点选复制图2-46 新操作AA4的建立步骤24：按照图2-47所示更改操作AA4中使用的刀具，重新指定钻孔位置。双击AA4弹出“啄钻对话框436单击“选择，弹出对话框，询问忽略现有点吗？点选右侧台阶上直径为6mm孔的圆弧按两次中

44、键返回“啄钻对话框选择点/圆弧/孔对话框7单击“指定孔图标，弹出“点到点几何体对话框点选“是，忽略现有点，弹出选择点/圆弧/孔对话框52在刀具下拉列表中点选D5.61图2-47 更改刀具与重新指定钻孔位置步骤25：按照图2-48所示修改参数。65选中“主轴速度复选框单击“确定，返回“啄钻对话框设置切削速率为1007输入主轴速度为16008单击刀轨设置组中“进给和速度图标，弹出进给和速度对话框9单击“Step值，弹出步进量设置对话框124单击编辑按钮， 弹出“指定参数组对话框默认Number of Sets=1，单击“确定进入“Cycle参数对话框修改Step #1 = 1，单击中键直至返回“啄

45、钻对话框3图2-48 修改“Step值、主轴速度和进给率步骤26：按照图2-49所示生成刀轨，并进展加工仿真。粗钻右侧台阶孔操作AA4所有设置完成后，单击工具栏上的按钮，保存文件。2单击按钮加工仿真结果如下列图3单击“确认图标，弹出刀轨可视化对话框561单击中键，直至完成操作生成刀轨如下列图47单击操作组中“生成图标，计算生成刀轨选择2D动态方式播放刀轨图2-49 刀轨生成与加工仿真步骤27：按照图2-50所示复制深孔钻操作AA2，重命名为AA5，精钻2个大孔。124右键单击操作AA2_COPY，点选重命名3右键单击操作AA4，点选粘贴，新的操作AA2_COPY出现在AA4后输入新操作名称AA5，按中键确认右键单击操作AA3，点选复制图2-50 新操作AA5的建立步骤28：按照图2-51所示更改操作AA5中使用的刀具，修改参数。精加工孔时，选择循环参数“Step值设定步进量，并设定Step #1 =0，表示一次钻孔至所设定深度。87选中“主轴速度复选框单击“确定，返回“啄钻对话框设置切削速率为309输入主轴速度为60010单击刀轨设置组中“进给和速度图标，弹出进给和速度对话框11单击“Step值，弹出步进量设置对话框346单击编辑按钮， 弹出“指定参数组对话框默认Number of Sets=1，