汽车制造工艺学整理

1、第一章汽车制造工艺过程的基本概念1-1、机械产品常用的材料钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铭、鸨和木材等。1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。1 .工艺过程可分为：铸造工艺过程

2、锻造工艺过程机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。）热处理工艺过程装配工艺过程等等2 .工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。1-4、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。1-5、工件尺寸的获得方法保证尺寸公差的方法主要有以下四种：1 .试切法2

3、.调整法3 .定尺寸刀具法4 .主动测量法1-6、工件形状的获得方法主要有以下三种：1 .轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。2 .成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。3 .展成法1-7、汽车零件的年生产纲领N的计算公式？生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)式中Q产品的年产量；n单台产品中该零件的数量；a-一备品率，以百分数计；b废品率，以百分数计。1-8、三种生产类型单件生产、成批生产、大量生产第二章工件装夹与机床夹具2-1、基本概念：1 .定位：在机床上加工，为使工件上加工出来的表面达到规定的尺寸和位

4、置公差要求，必须使工件在机床上或夹具中占有一正确位置。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。2 .夹紧：当工件定位后，为避免在加工中受到切削力、重力等力的作用而破坏定位，还应该用一定的机构将工件牢牢固定住。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。2-2、基准的定义及分类零件是由若干要素（点、线、面）组成，各要素之间都有一定的尺寸和位置公差要求。用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。按其作用的不同，可分为两大类，即：设计基准基准1 （工序基淮I定位基准I工艺西图:二食濯i测量基准i装配基准2-3、工件的装夹方法有

5、哪些？共三种1、直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密帖合而定位，进而夹紧的装夹方式。2、找正装夹：以工件的有关表面或专门划出的线痕作为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方式。3、夹具装夹：先根据工件某一工序的加工要求设计、制造夹具，工件定位基准面与夹具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装夹方式。2-4、专用机床夹具的组成由于机床种类不同，被加工工件的形状和被加工表面的技术要求等的差异，机床夹具相应有不同的结构形式，归纳起来，机床夹具的结构由彼此功能相互独立而又相互联系的以下六个部分组成：1 .定位元件或定位装置确定工件在机床夹具中正确位置的元件称为定位元件。如支承钉、支承板、V型块、定位

6、轴、定位销等。2 .夹紧元件或夹紧装置夹紧工件，并使其在加工时在外力作用下仍然保持工件在夹具中正确位置的元件或装置称为夹紧元件或夹紧装置。它一般由动力装置（如气缸、油缸等）、中间传力机构（如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等）和夹紧元件（如卡爪、压板、压块等）组成。3 .对刀及引导元件或装置用于确定夹具和刀具正确位置的元件或装置，称为对刀、引导元件或装置。它们的作用是用来保证夹具相对刀具的相对位置，或引导刀具的方向。如对刀块、钻套、链套、衬套、塞尺、对刀棒等。4 .夹具体将夹具的元件或装置连接成一个具有装夹功能的整体的基础零件称为夹具体，如底座、本体等。夹具体与机床有关部位相联接，以确定夹具相对于

7、机床的位置。5 .联接元件确定夹具在机床中处于正确位置的定位元件及联接紧固件；联接夹具上所有零部件组成一付完整的夹具的元件统称为联接元件。如定位键、定位销、过渡盘、衬套、螺钉、螺栓等。6 .其他元件或装置由工件的某些特殊加工要求而设置的其它元件或装置统统称为其他元件或装置。如分度装置、靠模装置、上下料装置等。以上夹具的各组成部分，并不是所有夹具上都应齐全，但定位元件、夹紧元件和夹具体却是每个夹具都必须具备的主要组成部分。2-5、工件定位的六点定位规则1 .完全定位工件六个自由度被分别完全限制的定位，称为完全定位。2 .不完全定位根据具体的加工方法，在满足加工要求的前提下，把限制工件少于六个自由

8、度的定位，称为不完全定位。3 .过定位几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位，称为过定位。4 .欠定位当定位支承点的数目，少于应限制的自由度数目，工件不能正确定位，不能满足加工要求。这种定位方式，称为欠定位。2-6、分析工件正确定位应限制的自由度1 .根据工件的加工要求，确定应限制的自由度2.第一类自由度，第二类自由度。2-7、分析机床夹具定位元件及其所限制的自由度工件上常见的定位基准（基面）主要有：平面、内圆、外圆、内锥面、外锥面、成形面等。夹具中常见的定位元件主要有：支承钉、支承板、定位销（心轴）、定位套、V形块等。2-8、定位误差的定义及其计算方法？定义：由于定位不准而引起某一工序尺

9、寸或位置要求方面的加工误差。计算方法：6定位=6位移士6不重2-9、夹紧装置的组成？1）动力源2）中间传力机构3）夹紧元件2-10、夹紧力的确定确定一个夹紧机构的夹紧力，根据力学原理，要确定夹紧力的大小、方向和作用点。2-11、常见的夹紧机构斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心轮（及凸轮）夹紧机构，定心夹紧机构，银链夹紧机构，联动夹紧机构等。2-12、斜楔夹紧机构原理及计算（含自锁）2-13、夹具总图应标注的尺寸及配合（五类）（1）工件与定位元件的联系尺寸常指工件以孔在心轴或定位销上（或工件以外圆在内孔中）定位时，工件定位表面与夹具上定位元件间的配合尺寸及公差等级。（2）夹具与刀具的联系尺寸用来确

10、定夹具上对刀、引导元件位置的尺寸。对于铳、刨床夹具，是指对刀元件与定位元件的位置尺寸；对于钻、链床夹具，则是指钻（键）套与定位元件间的位置尺寸，钻（键）套之间的位置尺寸，以及钻（链）套与刀具导向部分的配合尺寸等。（3）夹具与机床的联系尺寸用于确定夹具在机床上正确的尺寸。对于车、磨床夹具，主要是指夹具与主轴端的连接尺寸；对于铳、刨床夹具，则是指夹具上的定向键与机床工作台上的T型槽的配合尺寸。（4）夹具内部的配合尺寸主要是为了保证夹具装配后能满足规定的使用要求，它们与工件、机床、刀具无关。（5）夹具的外廓尺寸一般指夹具最大外轮廓尺寸。若夹具上有可动部分，应包括可动部分处于极限位置所占的空间尺寸。2

11、-14、分析题P:62-65（三、分析题：1、2题）2-15、计算题1、P:65（四、定位误差的分析计算题：1、2题）2、教材例题第三章汽车零件表面的加工方法3-1、金属切削加工的种类主要有：车削、铳削、包I削、磨削、钻削、链削、拉削等。3-2、零件的表面形状机械零件常见的基本表面有：平面、成形表面、圆柱面、圆锥面、球面、圆环面、螺旋面等。3-3、机床的运动机床的运动分为切削运动和辅助运动。切削运动：是指为了切除工件上多余的金属，以获得形状、尺寸精度和表面质量都符合要求的工件的运动。它必须使用切削刀具，并且刀具与工件之间必须具有相对运动。切削运动包括主运动和进给运动。辅助运动：是指为了保证加工

12、的正常进行所需要的运动。如开停机床、变速、换向、对刀换刀和快进快退等。3-4、切削用量三要素切削用量的大小，反映了单位时间内金属切除量的多少，它是衡量生产率的重要参数之一。所谓切削用量是指切削速度vc、进名&量f(或进给速度vf)和背吃刀量asp,也常称为切削用量三要素。3-5、常用刀具材料常用刀具材料有碳素工具钢(T10A,T12A)、合金工具钢(9SiCKCrWMn)、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。3-6、重点掌握高速钢、硬质合金刀具的性能3-7、刀具切削部分的结构虽然不同刀具的结构形状不一样，但是切削部分的结构主要由“三面、两刃和一刀尖”组成。3-8、刀具切削角度

13、的主要参考平面确定刀具几何角度的参考平面和参考系刀具切削角度的参数平面：基面Pr：过切削刃上选定点，垂直于该点合成速度ve的平面称为基面。P。.切削平面s:过切削刃上选定点，切于加工表面的平面称为切削平面。切削平面也可以认为是由刀刃上选定点的切线和该点的合成速度矢量ve构成的平面。正交平面(主剖面)Po(a)主剖面参考系(b)法剖面参考系(c)进给切深剖面参考系3-9、在刀具标注角度参考系中确定的刀具角度称为刀具标注角度。3-10、铳刀的分类(1)圆柱平面铳刀(2)端铳刀(3)盘铳刀：单面刃、双面刃、三面刃、错齿三面刃(4)锯片铳刀(5)立铳刀(6)键槽铳刀(7)角度铳刀(8)成形铳刀3-11

14、、钻孔工艺特点1)钻孔是孔的粗加工方法；2)可加工直径0.05125mm的孔；3)孔的尺寸精度在IT10以下；4)孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5im。3-12、高速钢麻花钻的结构两条主切削刃两条副切削刃一条横刃两个螺旋形前刀面55个刀刃Y钻头切削部分f'6个刀面<I两个圆弧段的副后刀面3-13、扩孔工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2） 一般加工精度为IT10IT9;3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.33.2pm。3-14、钱孔工艺特点1）钱孔是孔的精加工方法；2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔;3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.20.2pm；4）较刀是定尺寸

15、刀具；5）切削液在较削过程中起着重要的作用。3-15、平面常用的加工方法车平面；铳平面；工常用的粗加工方法石J刨平面;拉平面；磨平面；I）常用的精加工方法刮研平面；研磨平面。平面的光整加工方法3-16、常用铳刀的类型及用途1）加工平面的铳刀：圆柱铳刀加工、面铳刀加工2）加工沟槽的铳刀：三面刃铳刀、立铳刀、键槽铳刀、角度铳刀3）其他类型的铳刀：成形铳刀及锯片铳刀3-17、磨削加工的特点1）磨削是一种精加工方法。生产率：较低。2）尺寸精度可达IT5IT6。3）表面粗糙度能达到0.80.08.4）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。3-18、常用的磨削方法1 ）外圆磨削2）

16、平面磨削3）内圆磨削4）成型磨削5）无心外圆磨削3-19、了解精整、光整加工方法（超精加工方法）3-20、了解特种加工技术的加工方法3-21、数控机床的组成部分3-22、圆柱齿轮轮齿齿面加工常用加工方法：成形法拉齿、铳齿（7级8级）齿轮轮齿齿面的加工齿面的切削加工展成法r滚齿插齿剃齿琦齿磨齿研齿热前精加工-预加工（粗加工）-热后精加工齿面的无L切削加工扎齿（热扎齿、冷扎齿）冷挤压（精扎齿）精磨锻造齿轮3-23、加工中等精度齿轮（6-7级）常用加工工艺路线1-滚齿或插齿一一热处理一一精磨定位基面（内孔及端面）一一磨齿或2-滚齿或插齿一一热处理一一精磨定位基面（内孔及端面）一一琦齿3-24、齿轮加

17、工方法按轮齿成形原理分两大类：2 .成形法加工精度和生产率较低，适于单件小批生产。3 .展成法加工精度和生产率较高，一把刀可加工相同模数、相同压力角的任何齿数的齿轮。3-25、齿轮加工机床圆柱齿轮：滚齿机、插齿机等；直齿锥齿轮刨齿机、铳齿机、拉齿机；弧齿锥齿轮铳齿机。剃齿机、琦齿机、磨齿机第四章汽车零件的机械加工质量4-1、研究机械加工质量的具体内容：包括机器零件的加工精度和表面质量两个方面。4-2、加工精度包括三个方面：1)尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与理想零件的尺寸相符合的程度。2)形状精度：指加工后零件表面的实际几何形状与理想零件的几何形状相符合的程度。3)位置精度：指加工后零件有关

18、表面之间的实际位置与理想位置相符合的程度。4-3、我们把工艺系统的各种误差称之为原始误差，原始误差的种类有哪些？1、工艺系统的几何误差：机床几何误差(主轴回转误差、导轨误差和传动链误差)、刀具几何误差、夹具几何误差等。2、工艺系统受力变形引起的误差3、工艺系统热变形引起的误差：机床热变形、工件热变形和刀具热变形。4、工件的残余应力引起的误差5、伺服进给系统位移误差等4-4、何为误差敏感方向？沿着加工方向的法向延长线4-5、减少传动链误差的措施1)尽量缩短传动链。2)提高传动件的制造和安装精度，尤其是末端零件的精度。3)尽可能采用降速运动，且传动比最小的一级传动件应在最后。4)消除传动链中齿轮副

19、的间隙。5)采用误差校正机构4-6、系统刚度的计算yxt=yjc+ydj+yjj+ygjkxt=Fp/yxt,kjc=Fp/yjc,kdj=Fp/ydj,kjj=Fp/yjj,kgj=Fp/ygj工艺系统刚度的一般式为：kxt=1/(1/kjc+1/kdj+1/kjj+1/kgj)工艺系统的总变形量为：Y系统(xt尸Fp1/k刀架+1/k头(L-x/x)2+1/k尾(x/L)2+(L-x)2x2/3EIL工艺系统的刚度为：Kxt=Fp/yxt=1/1/k刀架+1/k头(L-x/x)2+1/k尾(x/L)2+(L-x)2x2/3EIL4-7、切削力大小变化引起的加工误差(误差复映)若经过n次走刀

20、加工后，则误差复映为w=£1£2£nAm总的误差复映系数£z=£1e2en4-8、工件热变形对加工精度的影响L=aLAt式中工件材料的热膨胀系数，单位为1/C；L工件在热变形方向的尺寸，单位为mm；t工件温升，单位为C。4-9、加工误差的性质及分类4-10、正太分布曲线的特征参数4-11、表面质量包含的主要内容零件表面质量4-12、表面质量对零件使用性能的影响_粗糙度太大、太小都不耐磨一对耐磨性影响适度冷硬能提高耐磨性一粗糙度越大，疲劳强度越差对疲劳强度的影响适度冷硬、残余压应力能提零件表高疲劳强度面质量十小.卜一粗糙度越大、工作精度降低对工作

21、精度的影响残余应力越大，工作精度降低对耐腐一粗糙度越大，耐腐蚀性越差蚀性能的影响压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之则降低耐腐蚀性4-13、影响表面层物理力学性能的主要因素表面物理力学性能4-14、表面层的冷作硬化、表面层残余应力概念1）表面层加工硬化：机械加工时，工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，从而使表面层的强度和硬度增加，这种现象称为加工硬化，又称冷作硬化和强化。2）表面层残余应力：机械加工中工件表面层组织发生变化时，在表面层及其与基体材料的交界处会产生互相平衡的弹性力。这种应力即为表面层的残余应力。4-15、表面层残

22、余应力的产生原因1）冷态塑变：工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长塑变，基体仍处于弹性变形状态。切削后，表层产生残余压应力，而在里层产生残余拉伸应力。2）热态塑变：表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压应力。3）金相组织变化：比容大的组织-比容小的组织-体积收缩，产生拉应力，反之，产生压应力。（密度小，比容大）4-16、磨削烧伤的三种形式1）淬火烧伤磨削时工件表面温度超过相变临界温度Ac3时，则马氏体转变为奥氏体。在冷却液作用下，工件最外层金属会出现二次淬火马氏体组织。其硬度比原来的回火马氏体高，但很薄，其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体。由于二次淬火层极薄，表面层总的硬度是降低的，这种现象称

23、为淬火烧伤。2）回火烧伤磨削时，如果工件表面层温度只是超过原来的回火温度，则表层原来的回火马氏体组织将产生回火现象而转变为硬度较低的回火组织（索氏体或屈氏体），这种现象称为回火烧伤。3）退火烧伤磨削时，当工件表面层温度超过相变临界温度Ac3时，则马氏体转变为奥氏体。若此时无冷却液，表层金属空冷冷却比较缓慢而形成退火组织。硬度和强度均大幅度下降。这种现象称为退火烧伤。第五章尺寸链原理与应用5-1、尺寸链的定义、组成定义：尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中，由相互联系且按一定顺序连接的封闭尺寸的组合。封闭环一一在零件加工或装配过程中间接获得或最后形成的环。增环若该环的变动引起封闭环的同向变动，则

24、该环为增环封环若该环的变动引起封闭环的反向变动。则该环为减环。5-2、增、减环判别方法在尺寸链图中用首尾相接的单向箭头顺序表示各尺寸环，其中与封闭环箭头方向相反者为增环，与封闭环箭头方向相同者为减环。增环AiA3AA2封闭环减环5-3、尺寸链的分类1）工艺尺寸链一一全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。2）装配尺寸链一一全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。3）零件尺寸链一一全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链。4）设计尺寸链一一装配尺寸链与零件尺寸链，统称为设计尺寸链。5-4、直线尺寸链的计算1、极值法2、概率法5-5、确定组成环公差大小的误差分配方法1）等公差原则2）按等

25、精度原则3）按实际可行性分配原则5-6、工序尺寸的标注1）按“入体”原则标注公差带的分布按“入体”原则标注时，对于被包容面尺寸可标注成上偏差为零、下偏差为负的形式（即-T）；对于包容面的尺寸可标注成下偏差为零、上偏差为正的形式（即+T）02）按双向对称分布标注对于诸如孔系中心距、相对中心的两平面之间的距离等尺寸，一般按对称分布标注，即可标注成上、下偏差绝对值相等、符号相反形式（即T/2）。当组成环是标准件时，其公差大小和分布位置按相应标准确定。当组成环是公共环时，其公差大小和分布位置应根据对其有严格要求的那个尺寸链来确定。5-7、装配尺寸链的建立1 .装配尺寸链的查找方法首先根据装配精度要求确

26、定封闭环。再取封闭环两端的任一零件为起点，沿装配精度要求的位置方向，以装配基准面为查找线索，分别找出影响装配精度要求的零件（组成环），直至找到同一基准零件或同一基准表面为止。2 .查找装配尺寸链应注意的问题1）装配尺寸链应进行必要的简化2）应遵循最短路线原则；3）装配尺寸链的方向性。5-8、常用装配方法1）互换法：完全互换法（用极值法计算）；不完全互换法（用概率法计算）2）选配法：直接选配法、分组选配法、复合选配法3）修配法4）调整法5-9、工艺尺寸链的计算1）工序基准与设计基准重合时工序尺寸的确定2）工序基准与设计基准不重合时工序尺寸的确定3）以待加工表面为工序基准时工序尺寸的确定4 ）一次

27、加工同时保证多个设计尺寸时工序尺寸的确定5）控制加工余量间接保证设计尺寸时工序尺寸的确定6）对称度、同轴度为设计要求时有关工序尺寸的确定5-10、计算题1） P:218（三、分析计算题：1、2、3、6、10、14、25）2）教材例题第六章机械加工工艺规程的制定6-1、常用工艺文件的种类1）机械加工工艺过程卡片2）机械加工工艺卡6-2、粗基准的选择原则选择粗基准一般应遵循以下原则:1）尽可能选用精度要求高的主要加工表面为粗基准2）选择不加工面为粗基准3）合理分配加工余量的原则选择粗基准4）同方向上粗基准只能使用一次6-3、精基准的选择原则1） “基准重合”原则2） “基准统一”原则3） “互为基准”原则4） “自为基准”原则选择精基准一般应遵循以下原则:设计（工序）与定位各工序的基准相同两表面位置精