汽车行业质量体系系列培训教材-统计过程控制ppt课件

1、统计过程控制统计过程控制Statistical Process Control 预防与检测预防与检测过程控制系统过程控制系统变差：普通缘由及特殊缘由变差：普通缘由及特殊缘由部分措施和对系统采取措施部分措施和对系统采取措施过程控制和过程才干过程控制和过程才干过程改良循环及过程控制过程改良循环及过程控制控制图：过程控制工具控制图：过程控制工具控制图的益处控制图的益处 过程控制的需求过程控制的需求 检测检测容忍浪费容忍浪费 预防预防防止浪费防止浪费我们任务我们任务的方式的方式资源的交融资源的交融产品或效力顾客识别不断变化的需求和期望顾客的声音 人 设备 资料 方法 环境 输入过程/系统输出过程的声音

2、统计方法统计方法有反响的过程控制系统模型有反响的过程控制系统模型变差：一个数据组对于目的值有不同的差别。变差：一个数据组对于目的值有不同的差别。变差的普通缘由：指的是呵斥随着时间的推移具有稳定的且可反复变差的普通缘由：指的是呵斥随着时间的推移具有稳定的且可反复的分布作用在过程的许多变差的缘由，即常规的、延续的、不可防的分布作用在过程的许多变差的缘由，即常规的、延续的、不可防止的影响产品特性不一致的缘由。如操作技艺、设备精度、工艺方止的影响产品特性不一致的缘由。如操作技艺、设备精度、工艺方法、环境条件。法、环境条件。变差的特殊缘由：指的是呵斥不是一直作用于过程的变差的缘由，变差的特殊缘由：指的是

3、呵斥不是一直作用于过程的变差的缘由，当缘由出现时，将呵斥过程的分布的改动，即特殊的，偶尔的，断当缘由出现时，将呵斥过程的分布的改动，即特殊的，偶尔的，断续的，可以防止的影响产品特性不一致的缘由。如：刀具不一致、续的，可以防止的影响产品特性不一致的缘由。如：刀具不一致、模具不一致，资料不一致，设备缺点，人员心情等。特点：不是一模具不一致，资料不一致，设备缺点，人员心情等。特点：不是一直作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改动。直作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改动。 当过程仅存在变差的普通缘由时，过程处于受控当过程仅存在变差的普通缘由时，过程处于受控形状，这个过程处于稳定过程，产品特性服

4、从正形状，这个过程处于稳定过程，产品特性服从正态分布。态分布。 当过程存在变差的特殊缘由时，这时输出的产品当过程存在变差的特殊缘由时，这时输出的产品特性不稳定，过程处于非受控形状或不稳定形状。特性不稳定，过程处于非受控形状或不稳定形状。 每件产品的尺寸与别的都不同每件产品的尺寸与别的都不同但它们构成一个模型，假设稳定，可以描画为一个分布但它们构成一个模型，假设稳定，可以描画为一个分布范围 范围 范围 范围范围范围 范围范围 范围范围分布可以经过以下要素来加以区分分布可以经过以下要素来加以区分位置位置 分布宽度分布宽度 外形外形或这些要素的组合或这些要素的组合 部分措施部分措施 消除变差的特殊缘

5、由消除变差的特殊缘由部分措施部分措施( (属于纠正和预防措施属于纠正和预防措施) ) 一致刀具、稳定心情、一致资料、修复设备一致刀具、稳定心情、一致资料、修复设备 操作者可以处理，处理操作者可以处理，处理1515问题问题 系统措施系统措施 减少变差的普通缘由减少变差的普通缘由采用系统的方法采用系统的方法( (属于继续改良属于继续改良) ) 人员培训、工艺改良、提高设备精度人员培训、工艺改良、提高设备精度 管理层处理，处理问题管理层处理，处理问题 简言之，首先应经过检查并消除过程的特殊缘由，使过程处于受控形状，那么其性能是可预测的，这样就可评定满足顾客期望的才干。 满足要求受控不受控可接受1类3

6、类不可接受2类4类假设仅存在变差的普通缘假设仅存在变差的普通缘由，随着时间的推移，过由，随着时间的推移，过程的输出构成一个稳定的程的输出构成一个稳定的分布并可预测。分布并可预测。目的值线假设存在变差的特殊缘假设存在变差的特殊缘由，随着时间的推移，由，随着时间的推移，过程的输出不稳定。过程的输出不稳定。预测预测时间时间范围范围目的值线 受控且有才干符合规范受控且有才干符合规范 普通缘由呵斥的变差已减少普通缘由呵斥的变差已减少 规范下限规范下限 规范上限规范上限 时间时间 范围范围 受控但没有才干符合规范受控但没有才干符合规范 普通缘由呵斥的变差太大普通缘由呵斥的变差太大过程才干过程才干PLAND

7、OSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1 1一、分析过程一、分析过程本过程应做些什么本过程应做些什么会出现什么错误会出现什么错误到达统计控制形状到达统计控制形状确定才干确定才干2 2二、维护过程二、维护过程监控过程性能监控过程性能查找偏向的特殊查找偏向的特殊 缘由并采取措施缘由并采取措施3 3三、改良过程三、改良过程改动过程从而更好改动过程从而更好了解普通缘由变差了解普通缘由变差减少普通缘由变差减少普通缘由变差 上控制限 中心限 下控制限1、搜集搜集数据并画在图上2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊缘由并采取措施3、分析及改良确定普通缘由变差

8、的大小并采取减小它的措施反复这三个阶段从而不断改良过程合理运用控制图能合理运用控制图能:供正在进展过程控制的操作者运用供正在进展过程控制的操作者运用;有利于过程继续稳定、可预测地坚持下去有利于过程继续稳定、可预测地坚持下去;提高产质量量、消费才干、降低本钱提高产质量量、消费才干、降低本钱;为讨论过程的性能提供共同的言语为讨论过程的性能提供共同的言语,为过程分析为过程分析提供根据提供根据;区分变差的特殊缘由和普通缘由，作为采取部分区分变差的特殊缘由和普通缘由，作为采取部分措施或采取系统措施的指南。措施或采取系统措施的指南。 大规模消费的出现产生一个突出问题大规模消费的出现产生一个突出问题如何控制

9、大批如何控制大批量产质量量。英、美等国开场着手研讨用统计方法替量产质量量。英、美等国开场着手研讨用统计方法替代事后检验的质量控制方法。代事后检验的质量控制方法。 1924年，美国休哈特年，美国休哈特(W.A.Shewhart)博士提出将博士提出将3 原原理运用于消费过程当中，首创过程控制实际并发表了理运用于消费过程当中，首创过程控制实际并发表了控制图法，构成控制图法，构成SPC的根底。的根底。 控制图控制图(Control Chart)：对过程质量特性记录评价，：对过程质量特性记录评价，以监察过程能否处于受控形状的一种统计方法图。以监察过程能否处于受控形状的一种统计方法图。3 3 原那么原那么

10、不论不论与与 取值为何，只需上下限距中心值平取值为何，只需上下限距中心值平均值的间隔各为均值的间隔各为3 3 ，那么产质量量特征值，那么产质量量特征值落在范围内的为落在范围内的为99.73%99.73%。产质量量特征值落在产质量量特征值落在 -3 -3 ， +3 +3 之之外的概率为外的概率为0.27%0.27%，其中单侧的概率分别为，其中单侧的概率分别为0.%0.%。休哈特正是据此发明了控制图。休哈特正是据此发明了控制图。控制图的构成：控制图的构成：将正态分布图按逆将正态分布图按逆时针方向旋转时针方向旋转90，就是一张，就是一张典型的控制图典型的控制图单值控制图。图单值控制图。图中中UCL=

11、 +3为上控制限，为上控制限，CL= 为中心线，为中心线，LCL= -3为为下控制限。下控制限。xxxxss3 3+-xxxss33-+中心线上控制限UCL下控制限LCL个别值的正态分布平均值的正态分布控制图的正态分布延续延续离散离散计量值计量值计数值计数值计件值计件值产产质质量量量量特特性性定性定性定量定量计计数数值值数据特征数据特征分布分布控制图控制图简记简记计量值计量值正态分布正态分布均值均值极差控制图极差控制图X-R均值均值标准差控制图标准差控制图X-S中位值中位值极差控制图极差控制图X-R单值单值移动极差控制图移动极差控制图X-MR计计数数值值计件值计件值二项分布二项分布泊松分布泊松

12、分布不合格品率控制图不合格品率控制图p不合格品数控制图不合格品数控制图np计点值计点值单位产品不合格数控制图单位产品不合格数控制图u不合格数控制图不合格数控制图cB搜集数据搜集数据C计算控制限计算控制限D过程控制解释过程控制解释E过程才干解释过程才干解释A确定工程确定工程阶段搜集数据阶段搜集数据A2A2选择子组大小、频率和数据选择子组大小、频率和数据子组大小子组大小子组频率子组频率子组数大小子组数大小A3A3建立控制图及记录原始数据建立控制图及记录原始数据A4A4计算每个子组的均值和极差计算每个子组的均值和极差R RA5A5选择控制图的刻度选择控制图的刻度A6A6将均值和极差画到控制图上将均值

13、和极差画到控制图上A1A1确定工程、明确分析的目的确定工程、明确分析的目的子组大小子组大小使各样本之间出现变差的时机小使各样本之间出现变差的时机小在过程的初期研讨中，子组普通由在过程的初期研讨中，子组普通由45件延续消费的件延续消费的产品的组合，仅代表一个单一的过程流。产品的组合，仅代表一个单一的过程流。子组频率子组频率在过程的初期研讨中，通常是延续进展分组或很在过程的初期研讨中，通常是延续进展分组或很短的时间间隔进展分组短的时间间隔进展分组过程稳定后，子组间的时间间隔可以添加。过程稳定后，子组间的时间间隔可以添加。子组数的大小子组数的大小普通普通100个单值读数，个单值读数，25个子组个子组

14、12345和数读日期时间在确定过程能力之前，过程必须受控。子组容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78对对特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的说说明明任何超出控制限的点连续7点全在中心线之上或之下连续7点上升或下降任何其它明显非随机的图形采采取取措措施施的的说说明明1 1 不要对过程做不必要的改变2 2 在此表后注明在过程因素（人员、设

15、备、材料、方法、环境或测量系统）所做的调整。X=读数数量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=极差（R图）均值（X图）工厂：XXX机器编号：XXX部门：XXX日期：XXX工序：弯曲夹片特性：间隙、尺寸“A”计算控制限日期工程规范：.50.90mm样本容量/频率: 5/2h零件号：XXX零件名称：XXX*样本容量小于7时，没有极差的下控制限X X- -R R 控控 制制 图图开开始始A A1 1步步骤骤 Xbar-R 图通常是将Xbar图画在R图之上方，下面再接一个数据栏。Xbar和R的值为纵坐标，按时间先后的

16、子组为横坐标。数据值以及极差和均值点应纵向对齐。 数据栏应包括每个读数的空间。同时还应包括记录读数的和、均值Xbar、极差R以及日期/时间或其他识别子组的代码的空间。 画在控制图上的特性量是每个子组的样本均值画在控制图上的特性量是每个子组的样本均值Xbar和样本极差和样本极差R，合在一同后它们分别反映整个过程的均，合在一同后它们分别反映整个过程的均值及其变差。值及其变差。 对每个子组，计算：对每个子组，计算： 式中：式中：X1，X2为子组内的每个丈量值。为子组内的每个丈量值。n为子组的样本为子组的样本容量。容量。最小值最大值XXRnXXXXn-+2112345和数读日期时间在确定过程能力之前，

17、过程必须受控。子组容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78对对特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的说说明明任何超出控制限的点连续7点全在中心线之上或之下连续7点上升或下降任何其它明显非随机的图形采采取取措措施施的的说说明明1 1 不要对过程做不必要的改变2 2 在此表后注明在过程因素（人员、设备、材料、方法、环境或测量系统）所做的调整。

18、X=读数数量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=极差（R图）均值（X图）工厂：XXX机器编号：XXX部门：XXX日期：XXX工序：弯曲夹片特性：间隙、尺寸“A”计算控制限日期工程规范：.50.90mm样本容量/频率: 5/2h零件号：XXX零件名称：XXX*样本容量小于7时，没有极差的下控制限X X- -R R 控控 制制 图图A A2 2步步骤骤： 最最早早的的4 4个个分分组组6-8.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.7

19、0.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15A A3 3步步骤骤： 对对于于第第一一个个子子组组 和和= = . .6 65 5+ +. .7 70 0+ +. .6 65 5+ +. .6 65 5+ +. .8 85 5 = = 3 3. .5 50 0 均均值值X X= = 3 3. .5 50 0/ /5 5= =. .7 70 0 极极差差R R= = . .8 85 5- -. .6 65 5= =. .2 20 0两个控制图的纵坐标分别用于两个控制图的纵坐标分别用于Xbar和和R的丈量值。的丈量值。Xbar图：坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应

20、至少图：坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值为子组均值Xbar的最大值与最小值差的的最大值与最小值差的2倍。倍。R图：刻度值应从最低值为图：刻度值应从最低值为0开场到最大值之间的差值为开场到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差初始阶段所遇到的最大极差R的的2倍。倍。12345和数读日期时间在确定过程能力之前，过程必须受控。子组容量 A A2 2 D D3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34

21、 .18 1.82 10 .31 .22 1.78对对特特殊殊原原因因采采取取措措施施的的说说明明任何超出控制限的点连续7点全在中心线之上或之下连续7点上升或下降任何其它明显非随机的图形采采取取措措施施的的说说明明1 1 不要对过程做不必要的改变2 2 在此表后注明在过程因素（人员、设备、材料、方法、环境或测量系统）所做的调整。X=读数数量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= UCL=X+A2R= LCL=X-A2R=极差（R图）均值（X图）工厂： XXX机器编号： XXX部门： XXX日期： 6/8-6/16工序： 弯曲夹片特性： 间隙、尺寸“A”

22、计算控制限日期工程规范： .50.90mm样本容量/频率: 5/2h零件号： XXX零件名称： XXX*样本容量小于7时，没有极差的下控制限X X- -R R 控控 制制 图图- - -初初始始研研究究A A4 4步步骤骤6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803

23、.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.1

24、56-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.66A A5 5步步骤骤.10A5A5将均值和极差画到控制图上将均值和极差画到控制图上计算控制限计算控制

25、限B1B1计算平均极差及过程平均值计算平均极差及过程平均值B2B2计算控制限计算控制限B3B3在控制图上作出平均值和极差在控制图上作出平均值和极差控制限的控制限控制限的控制限kRRRRkxxxxxkk+.21321全距管制圖平均值管制圖RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422-+全距管制圖平均值管制圖过程平均值过程平均值极差平均值极差平均值平均值控制限平均值控制限极差控制限极差控制限k为子组的数量3 3 D D4 4 2 1.88 * 3.27 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .4

26、2 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78对特殊缘由采取措施的阐明对特殊缘由采取措施的阐明任何超出控制限的点延续7点全在中心线之上或之下延续7点上升或下降任何其它明显非随机的图形采取措施的阐明采取措施的阐明1 1 不要对过程做不用要的改变2 2 在此表后注明在过程要素人员、设备、资料、方法、环境或丈量系统所做的调整。X=读数数量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= .716 UCL=X+A2R=.819 LCL=X-A2R=极差R图均值X图工厂：XXX机器编号：XXX部门：XXX日

27、期：6/8-6/16工序：弯曲夹片特性：间隙、尺寸“A计算控制限日期工程规范：.50.90mm样本容量/频率: 5/2h零件号：XXX零件称号：XXX*样本容量小于7时，没有极差的下控制限X-R X-R 控控 制制 图图-初始研讨初始研讨6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75 .75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76 .68.10 .15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.7

28、5.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.

29、653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20 .1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.6612345和数读日期时间在确定过程才干之前，过程必需受控。子组容量 A A2

30、 2 D D.10步骤B1：X=.716步骤B1：R=.178步骤B2：UCLX=.819;LCLX=.613步骤B2：UCLR=.376;LCLR=NONE步骤B3过程控制解释C1分析极差图上的数据点C2识别并标注特殊缘由(极差图)C3重新计算控制限(极差图)C4分析均值图上的数据点超出控制限的点链明显的非随机图形超出控制限的点链明显的非随机图形C5识别并标注特殊缘由(均值图)C6重新计算控制限(均值图)C7为了继续进展控制延伸控制限 超出控制限的点：出现一个或多个点超出任何一个控超出控制限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制限使该点处于失控形状的主要证据制限使该点处于失控形状的主要证据U

31、CLCLLCL异常异常异常链：有以下景象之一阐明过程已改动链：有以下景象之一阐明过程已改动延续点位于平均值的一侧；延续点位于平均值的一侧；延续点上升后点等于或大于前点或下降。延续点上升后点等于或大于前点或下降。UCLCLLCL 明显的非随机图形：应依正态分布来断定图形，明显的非随机图形：应依正态分布来断定图形， 正常应是有正常应是有2/32/3的点落于中间的的点落于中间的1/31/3区域。区域。UCLCLLCL 作控制图的目的是为了使消费过程或任务过程处于作控制图的目的是为了使消费过程或任务过程处于“控控制形状。制形状。 控制形状、异常形状控制形状、异常形状 控制形状的规范可归纳为两条：控制形

32、状的规范可归纳为两条： 1、控制图上的点不超越控制界限、控制图上的点不超越控制界限; 2、控制图上的点的陈列分布没有缺陷。、控制图上的点的陈列分布没有缺陷。 进展控制所遵照的根据：进展控制所遵照的根据： 延续延续25点以上处于控制界限内；点以上处于控制界限内； 延续延续35点中，仅有点中，仅有1点超出控制界限；点超出控制界限； 延续延续100点中，不多于点中，不多于2点超出控制界限。点超出控制界限。链：点连线出如今中心线的一侧的景象叫做链，链的长度用链内链：点连线出如今中心线的一侧的景象叫做链，链的长度用链内所含点数多少来判别：所含点数多少来判别：当出现当出现5 5点链时点链时, ,应留意开展

33、情况应留意开展情况, ,检查操作方法由于异常检查操作方法由于异常; ;当出现当出现6 6点链时点链时, ,应开场调查缘由应开场调查缘由; ;当出现当出现7 7点链时点链时, ,断定为有异常断定为有异常, ,应采取措施。应采取措施。从概率计算得出结论从概率计算得出结论偏离偏离倾向倾向周期周期接近接近 估计过程规范偏向估计过程规范偏向 计算新的控制限计算新的控制限2dRsnewxnewxnewRnewRnewRAxLCLRAxUCLRDLCLRDUCLdR22342-+sn2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08过程才干解释D1计算过程的规范

34、偏向D2计算过程才干D3评价过程才干D4提高过程才干D5对修正的过程绘制控制图并分析v 过程才干：指过程要素过程才干：指过程要素(人、机、料、法、环人、机、料、法、环)已充分规范已充分规范化，也就是在受控形状下，实现过程目的的才干。化，也就是在受控形状下，实现过程目的的才干。v 过程才干指数：是过程才干与过程目的相比较，定量描画过程才干指数：是过程才干与过程目的相比较，定量描画的数值。的数值。v 过程才干指数表示的方法：过程才干指数表示的方法：v Cp：过程均值：过程均值X与规范中值一致时的过程才干指数。与规范中值一致时的过程才干指数。v Cpk：过程均值：过程均值X与规范中值不一致时的过程才

35、干指数。与规范中值不一致时的过程才干指数。v 过程才干指数表述仅存在普通缘由变差时的过程才干。过程才干指数表述仅存在普通缘由变差时的过程才干。v Pp：过程均值：过程均值X与规范中值一致时的过程性能指数。与规范中值一致时的过程性能指数。v Ppk：过程均值：过程均值X与规范中值不一致时的过程性能指数。与规范中值不一致时的过程性能指数。v 过程性能指数表述，存在普通缘由变差和特殊缘由变差。过程性能指数表述，存在普通缘由变差和特殊缘由变差。=过程的规范差正态分布存在两种规范差过程的规范差正态分布存在两种规范差固有规范差：过程仅存在普通缘由变差时用，即计算固有规范差：过程仅存在普通缘由变差时用，即计

36、算Cp、Cpk时用。时用。 总规范差：过程存在普通和特殊缘由变差时用，即计算总规范差：过程存在普通和特殊缘由变差时用，即计算Pp、Ppk时用。时用。 2dRsR Rd dR R：个子组极差的平均值：个子组极差的平均值d2d2：常数：常数1)(2-nxxsis sCp=USL-LSL6R/dCpk=USL-LSL-26R/d ： X与规范中值之差；与规范中值之差；USL-LSL表表示公差带示公差带 Pp=USL-LSL6sPpk=USL-LSL-26s 特殊情况：不对称公差或单边公差特殊情况：不对称公差或单边公差Ppk1=USL-X3s =Ppk2=X-LSL3s =Cpk1=USL-X3R/d

37、=Cpk2=X-LSL3R/d=PpkPpk取两值之中较小者取两值之中较小者CpkCpk取两值之中较小者取两值之中较小者 运用时机或场所：运用时机或场所： 运用的子组样本容量较大，更有效的变差量度是适宜的运用的子组样本容量较大，更有效的变差量度是适宜的 数据是同计算机按实时时序记录、描图的，那么数据是同计算机按实时时序记录、描图的，那么S的计算的计算程序容易集成化程序容易集成化 有方便适用的袖珍计算器使有方便适用的袖珍计算器使S的计算能简单按程序算出的计算能简单按程序算出 搜集数据：计算各个子组的平均数和规范差，其公式分搜集数据：计算各个子组的平均数和规范差，其公式分别如下：别如下：1)(2-

38、nxxsix=kRRRRkxxxxxkk+.21321全距管制圖平均值管制圖过程平均值过程平均值计算控制限计算控制限n2345678910B43.272.572.272.091.971.881.821.761.72B3*0.030.120.190.240.28A32.661.951.631.431.291.181.101.030.98注：n为样本容量，在样本容量低于6时，没有规范差的下控制限SBLCLSBUCLSCLSAXLCLSAXUCLXCLRRRXXX3411-+標準差管制圖平均值管制圖平均值控制平均值控制图图规范差控制规范差控制图图n过程控制与过程控制与Xbar-RXbar-R图一样图

39、一样) )n过程才干计算与过程才干计算与Xbar-RXbar-R图根本一样，不同之处如下：图根本一样，不同之处如下：n估计过程规范差：估计过程规范差：44ccssssn2345678910C40.7980.8860.9210.9400.9520.9590.9650.9690.973注：n为样本容量 搜集数据搜集数据 普通情况下，中普通情况下，中位数图用在样本容量小位数图用在样本容量小于于1010的情况，样本容量的情况，样本容量为奇数时更为方便。假为奇数时更为方便。假设子组样本容量为偶数，设子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的中位数是中间两个数的均值。均值。RDLCLRDUCLRCLRAmX

40、LCLRAmXUCLXCLXRRRXXX342323-+全距管制圖值管制圖X X值控制限值控制限极差控制限极差控制限计算控制限计算控制限n过程控制与同过程控制与同Xbar-RRXbar-RR图一样图一样n过程才干计算与过程才干计算与Xbar-RXbar-R图根本一样，不同之图根本一样，不同之处如下：处如下： n估计过程规范偏向估计过程规范偏向n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n为样本容量2dRs留意：留意：单值控制在检查过程变化时不如单值控制在检查过程变化时不如X XR R图敏感。图敏感。假设过程的分布是不对称的，那么在解释单

41、值控制图时要假设过程的分布是不对称的，那么在解释单值控制图时要非常小心。非常小心。单值控制图不能区分过程零件间反复性，做好能运用单值控制图不能区分过程零件间反复性，做好能运用X XR R图图由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和规范差会有较由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和规范差会有较慢的变性，直到子组数到达慢的变性，直到子组数到达100100以上。以上。 搜集数据搜集数据 搜集各组数据搜集各组数据 计算单值间的挪动极差计算单值间的挪动极差MR。通常最好是。通常最好是记录每对延续读数间的差值。挪动极差的个数记录每对延续读数间的差值。挪动极差的个数会比单值读数少一个，在很少的情况下，可在会比

42、单值读数少一个，在很少的情况下，可在较大的挪动组或固定的子组的根底上计算极差。较大的挪动组或固定的子组的根底上计算极差。 B B计算控制限计算控制限mRmRmRmXmXxRDLCLRDUCLRCLREXLCLREXUCLXCLX3422-+全距管制圖值管制圖值控制图值控制图极差控制图极差控制图n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3*0.080.140.180.22E22.661.771.461.291.181.111.051.010.98注：n为样本容量，样本容量小于7时，没有极差的控制下限 C C过程控制解释过程控制解释 检查挪

43、动极差途中超出控制限的点，这是存在特殊缘检查挪动极差途中超出控制限的点，这是存在特殊缘由的信号。记住延续的挪动极差间是有联络的，由于由的信号。记住延续的挪动极差间是有联络的，由于它们至少有一点是共同的。由于这个缘由，在解释趋它们至少有一点是共同的。由于这个缘由，在解释趋势时要特别留意。势时要特别留意。 可用单值图分析超出控制限的点、在控制限内点的分可用单值图分析超出控制限的点、在控制限内点的分布、以及趋势或图形。但是这要留意，假设过程分布布、以及趋势或图形。但是这要留意，假设过程分布不是对称的，用前面所述的用于不是对称的，用前面所述的用于X X图的规那么来解释时，图的规那么来解释时，能够会给出

44、实践上不存在的特殊缘由信号。能够会给出实践上不存在的特殊缘由信号。 D过程才干解释过程才干解释 估计过程规范偏向：估计过程规范偏向： 式中，式中，R为挪动极差的均值，为挪动极差的均值，d2是用于对挪动极差分组是用于对挪动极差分组的随样本容量的随样本容量n而变化的常数。而变化的常数。n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08注：n为样本容量2dRs 不合格品率的不合格品率的p图图 不合格品数的不合格品数的np 图图 不合格数的不合格数的c图图 单位产品不合格数的单位产品不合格数的u图图结果举例控制图车辆不泄漏泄漏P图NP图灯亮不亮孔的直径尺

45、寸太大或太小给销售商发的活正确不正确风窗玻璃上的气泡C图U图门上油漆缺陷发票上的错误B搜集数据搜集数据C计算控制限计算控制限D过程控制解释过程控制解释E过程才干解释过程才干解释A确定工程确定工程阶段搜集数据阶段搜集数据A2A2选择子组的容量、频率及数量选择子组的容量、频率及数量子组容量子组容量分组频率分组频率子组数量子组数量A3A3计算每个子组内的不合格品率计算每个子组内的不合格品率A4A4选择控制图的坐标刻度选择控制图的坐标刻度A5A5将不合格频率描画在控制图中将不合格频率描画在控制图中A1A1确定工程、明确分析的目的确定工程、明确分析的目的 字组容量：用于计数型数据的控制图，普通要求较大的

46、字组容量：用于计数型数据的控制图，普通要求较大的子组容量例如子组容量例如50200以便检验出性能的变化。以便检验出性能的变化。 分组频率：应根据产品的周期确定分组的频率，以便协分组频率：应根据产品的周期确定分组的频率，以便协助分析、纠正发现的问题。助分析、纠正发现的问题。 子组数量：要大于子组数量：要大于25组以上，才干断定其稳定性。组以上，才干断定其稳定性。Ppn51 记录每个子组内的以下值记录每个子组内的以下值 被检工程的数量被检工程的数量n 发现的不合格工程的数量发现的不合格工程的数量np 经过以上数据即算不合格品率经过以上数据即算不合格品率nnpndp 不合格品率作为纵坐标，子组识别作

47、为横坐标。不合格品率作为纵坐标，子组识别作为横坐标。纵坐标刻度应从纵坐标刻度应从0 0到初步研讨数据读数中最大不到初步研讨数据读数中最大不合格率值的合格率值的1.51.52 2倍。倍。划图区域划图区域 描画每个字组的描画每个字组的P P值，将这些点连成线通常有值，将这些点连成线通常有助于发现异常图形和趋势。助于发现异常图形和趋势。 点描完后，粗览一遍看它们能否合理。点描完后，粗览一遍看它们能否合理。 记录过程的变化或者能够影响过程的异常情况。记录过程的变化或者能够影响过程的异常情况。计算控制限计算控制限B1B1计算过程平均不合格品率计算过程平均不合格品率B2B2计算上、下控制限计算上、下控制限

48、B3B3划线并标注划线并标注npppLCLnpppUCLndpCLnnndddnnnpnpnpnppppkkkkk)1(3)1(3. .2121212211-+中心線1 098765432100 .0 40 .0 30 .0 20 .0 10 .0 0S a m p le N u m b e rProportionP C hart for C 2P = 0 .0 1 0 0 03 .0 S L = 0 .0 3 9 8 5-3 .0 S L = 0 .0 0 0 均值用程度实线，普通为黑色或蓝色是线。控制线用程度均值用程度实线，普通为黑色或蓝色是线。控制线用程度虚线，普通为红色虚线。虚线，普通

49、为红色虚线。 尽量让样本数一致，假设样本数不断在变化那么会如以下尽量让样本数一致，假设样本数不断在变化那么会如以下图：图：1002003001002001001002003001001212121232过程控制用控制图解释C1分析数据点，找出不稳定数据C2寻觅并纠正特殊缘由C3重新计算控制界限超出控制限的点链明显的非随机图形 超出任一控制限的点超出任一控制限的点 链链 明显的非随机图形明显的非随机图形 根据以上三种方式作断定根据以上三种方式作断定 由于特殊缘由是经过控制图发现的，要求对操作进展由于特殊缘由是经过控制图发现的，要求对操作进展分析，并且希望操作者或现场检验员有才干发现变差分析，并且

50、希望操作者或现场检验员有才干发现变差缘由并纠正。可利用诸如陈列图分析和因果分析等处缘由并纠正。可利用诸如陈列图分析和因果分析等处理问题技术。理问题技术。 控制图的及时性控制图的及时性process 过程过程TIME 时间REAL TIME FIND THE CAUSE适时发现缘由适时发现缘由 当进展初始过程研讨或对过程才干重新评价时，应重新计当进展初始过程研讨或对过程才干重新评价时，应重新计算实验控制限，以便排除某些控制时期的影响，这些时期算实验控制限，以便排除某些控制时期的影响，这些时期中控制形状遭到特殊缘由的影响，但已被纠正。中控制形状遭到特殊缘由的影响，但已被纠正。 一旦历史数听阐明一致

51、性均在实验的控制限内，那么可将一旦历史数听阐明一致性均在实验的控制限内，那么可将控制线延伸到未来的时期。它们便变成了操作控制限，当控制线延伸到未来的时期。它们便变成了操作控制限，当未来的数据搜集记录了后，就对照它来评价。未来的数据搜集记录了后，就对照它来评价。搜集数据绘图及计算控制限能否异常延伸控制限N找出异常点缘由并提出相应措施制成有变化人机料法环丈量Y过程才干解释D1计算过程才干D2评价过程才干D3改良过程才干D4绘制并分析修正后的过程控制图偶因和异因并存找出异因只剩偶因运用控制图过程稳定延续25点不超限计算过程才干 对于对于P图，过程才干是经过图，过程才干是经过p来表示，如需求，还可以来

52、表示，如需求，还可以用符合规范的比率用符合规范的比率1p来表示；来表示； 对过程才干的初步估计值应运用历史数据，但应剔除对过程才干的初步估计值应运用历史数据，但应剔除与特殊缘由有关的数据点；与特殊缘由有关的数据点； 当正式研讨过程才干时，应运用新的数据，最好是当正式研讨过程才干时，应运用新的数据，最好是25个或更多时期子组，且一切的点都受同级控制。这些个或更多时期子组，且一切的点都受同级控制。这些延续的受控时期子组的延续的受控时期子组的p值是该过程当前才干更好的估值是该过程当前才干更好的估计值计值过程稳定，不良率程度维持在一定的程度当中降低不良率采取管理上的措施降低偶因，如此才干减少控制线，降

53、低不良率减少控制限n过程一旦表现出处于统计控制形状，该过程所坚持的不过程一旦表现出处于统计控制形状，该过程所坚持的不合格平均程度即反映了该系统的变差缘由合格平均程度即反映了该系统的变差缘由过程才干。过程才干。在操作上诊断特殊缘由控制变差问题的分析方法不适在操作上诊断特殊缘由控制变差问题的分析方法不适用于诊断影响系统的普通缘由变差。必需对系统本身直接用于诊断影响系统的普通缘由变差。必需对系统本身直接采取管理措施，否那么过程才干不能够得到改良。有必要采取管理措施，否那么过程才干不能够得到改良。有必要运用长期的处理问题的方法来纠正呵斥长期不合格缘由。运用长期的处理问题的方法来纠正呵斥长期不合格缘由。

54、n可以运用诸如陈列如分析法及因果分析图等处理问题技可以运用诸如陈列如分析法及因果分析图等处理问题技术。但是假设仅运用计数型数据将很难了解问题所在，通术。但是假设仅运用计数型数据将很难了解问题所在，通常尽能够地追溯变差的可疑缘由，并借助计量型数据进展常尽能够地追溯变差的可疑缘由，并借助计量型数据进展分析将有利于问题的处理。分析将有利于问题的处理。 当对过程采取了系统的措施后，其效果应在控制图上明当对过程采取了系统的措施后，其效果应在控制图上明显地反响出来。控制图成为验证措施有效性的一种途径。显地反响出来。控制图成为验证措施有效性的一种途径。 对过程进展改动时，应小心地监视控制。这个变化时期对过程进展改动时，应小心地监视控制。这个变化时期对系统操作会是破坏性的，能够呵斥新的控制问题，掩对系统操作会是破坏性的，能够呵斥新的控制问题，掩盖系统变化后的真实效果。盖系统变化后的真实效果。 在过程改动时期出现的特殊缘由变差被识别并纠正后，在过程改动时期出现的特殊缘由变差被识别并纠正后，过程将按一个新的过程均值处于统计控制形状。这个新过程将按一个新的过程均值处于统计控制形状。这个新的均值反映了受控制形状下的性能。可作为现行控制的的均值反映了受控制形状下的性能。可作为现行控制的根底。但是还应继续对系统进展调查和改良。根底。但是还应继续对系统