14固定式真空绝热压力容器定期检验

1、目录 一、典型固定式真空绝热压力容器结构及技术参数 二、固定式真空绝热压力容器定期检验方案 三、固定式真空绝热压力容器定期检验及缺陷处理 一、典型固定式真空绝热压力容器结构及技术参数 1.典型固定式真空绝热压力容器结构 典型固定式真空绝热深冷压力容器外观结构图 内容器 真空 外壳 工作压力MPa 0.80 固定式真空绝热深冷压力容器真空规管接口图固定式真空绝热深冷压力容器夹套防爆口图 2.典型固定式真空绝热压力容器技术参数 固定式真空绝热深冷压力容器充装口图 固定式真空绝热深冷压力容器安全附件接口图 固定式真空绝热深冷压力容器仪表接口图固定式真空绝热深冷压力容器抽真空口图 火密防胃设计压力MP

2、a 0.84 -0.1 工作温度c -196 环境温度 设计温度c -196/50 -20/50 几何容积m3 31.58 21.24（夹层） 主要受压元件材料 X5CrNi18-10 Q245R 腐蚀裕量mm 0 1.0 设计使用年限年 20 容器类别 H 介质名称 LO2.LN2.LAr 膨胀珍珠岩 装量系数 0.95 安全附件设置要求 M个安全阀、两个爆 规范、标准 TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程、 GB150-2011压力容器、GB/T18442-2011固定式真空绝热 深冷压力容器、Q/奥氏体不锈钢应变强化深冷固定容器 -参数 内 容器 ，卜壳1 工作压力M

3、Pa 2.20 空| 设计压力MPa 2.32 -0.1 工作温度c -35 4境温度| 设计温度c -40/50 -20/50 几何容积m3 10.53 8.30（夹层） 主要受压元件材料 16MnDR （正Q245R 腐蚀裕量mm 1.0 0 设计使用年限年 20 容器类别 H 介质名称 LCO 胀珍珠岩 装量系数 0.95 一一一 安全附件设置要求 M个安， 阀 规范、标准 TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程、 GB150-2011压力容器 参数 “容器 外壳 工作压力MPa -196 常温 设计温度c -196 50 几何容积m3 4.99 1.92（夹层） 主要

4、受压元件材料 S30408 S30408/Q345R 腐蚀裕量mm 0 0 设计使用年限年20 容器类别 H 介质名称 LO2.LN2.LAr 多层缠绕 装量系数 0.95 安全附件设置要求 两个安全阀、两个爆一一一 规范、标准 TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程、 GB150-2011压力容器、GB/T18442-2011固定式真空绝热 深冷压力容器、Q/奥氏体不锈钢应变强化制固定式真空绝热深冷压力容器 然 内容_ 内容器 外壳 工作压力MPa 1.0 -0.1 设计压力MPa 1.1 -0.1 工作温度c -162 -122 -2050 设计温度c 50/-196 5

5、0 几何容积m3 9.84 7.5（夹层） 主要受压元件材料 S30408 S30408 腐蚀裕量mm 0 0 设计使用年限年 50 容器类别 H 介质名称 液化天 然气 LNG（无绝热纸&铝箔 毒、易 爆） 装量系数 90% 一 安全附件设置要求 两个安 - 阀 规范、标准 TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程、 GB150-2011压力容器、GB/T18442-2011固定式真空绝热 深冷压力容器、Q/奥氏体不锈钢应变强化制固定式真空 生深冷压力容器1 3.典型固定式真空绝热压力容器简述 固定式真空绝热压力容器广泛应用于液氧（LQ）、液氮（LN）、液瀛（LAr）

6、、液态二氧化碳（LCQ）、 液化天然气（LNG等低温介质的储存。其结构特点是采用真空绝热、双腔结构，内胆大多采用不锈钢材质 （部分经应变强化处理），外壳大多采用碳钢。夹套内填充膨胀珍珠岩或多层缠绕，经抽真空方式绝热。设 计压力一般为低、中压；设计温度一般为-196C（LO、LN、LAr、LNG或-40C（LCO）。 管口一般设置有：为满足工艺作用的液相进出管口、气相进出管口；内筒安全附件接口：安全阀、爆破片接口；内筒仪表接口：压力表、液位计接口；外筒安全保护接口：防爆口；真空度接口：抽真空口、真空规管接口。 使用过程中，夹套真空度对容器安全运行起重要作用。定期检验时，无法对内胆进行宏观检验。

7、二、固定式真空绝热压力容器定期检验方案 1 .容器概况 容器名称：真空绝热深冷贮罐；产品编号：PC3000VHPGBCS1506-03 设计单位：查特深冷工程系统有限公司；设计日期：2013年2月；设计图号：C-208183731（0）; 制造单位：查特深冷工程系统有限公司；特种设备代码：21501032320130408;出厂日期：2013年10 月； 安装单位：查特深冷工程系统有限公司； 使用单位：江苏省低温压力容器检验中心；投用日期：2013年12月；特种设备使用登记证编号：容 2MCSEX8516; 设计制造规范：GB150-2011压力容器 ，TSGR0004-2009固定式压力容器

8、安全技术监察规程 、GB/T18442-2011固定式真空绝热深冷压力容器；设计压力（内筒/夹层）：3.5/-0.1MPa;最高工作压力（内筒/夹层）：3.5/-0.1MPa;设计温度（内筒/夹层）：-196/50C;最高工作温度（内筒/夹层）：-128-196/-5050C;实际操作压力（内筒/夹层）：3.12/-0.1MPa;实际操作温度（内筒/夹层）： -196/50C;工作介质 （内筒/夹层） ： 液氮/多层缠绕； 容积 （内筒/夹层） ：4.62/2.98m3;内径 （内筒/夹层） ：1300/1500mm充装系数：0.92;主体材质及厚度（内筒/夹层）：SA24030410mm/S

9、US3045mm腐蚀裕度（内筒/夹层）：0/0mm设计使用年限：50年。 该容器投用以来，未进行过改造和修理，现进行首次定期检验。 本方案适用于该容器本体、安全附件及仪表的定期检验，不包括低温液体气化器的检验。 2 .检验依据 1） TSG21-2016固定式压力容器安全技术监察规程（以下简称固容规）； 2）GB150-2011压力容器； 3）GB/T18442-2011固定式真空绝热深冷压力容器； 4） GB/T18443-2010真空绝热深冷设备性能试验方法； 5）其它相关的技术标准及设计文件。 6） 程序、方法、内容和要求 6.1 检验前的准备 6.1.1 资料审查 6.1.1.1 核实

10、使用单位及被检容器的基本信息，审查被检容器的以下资料： 1）设计单位资格，设计、安装、使用说明书，设计文件等； 注：压力容器的设计文件包括强度计算书、设计图样、制造技术条件，安装与使用维修说明及压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。 2）制造单位资格，压力容器制造技术文件和资料，竣工图等； 注：压力容器制造技术文件和资料：竣工图样（应盖有设计资格印章），压力容器产品合格证（含产品数据表）、产品质量证明文件 （包括主要受压部件材质证明书、 材料清单、 质量计划或者检验计划、 几何尺寸检查报告、 焊接记录、无损检测报告、耐压试验报告及泄漏试验报告等，包括封口真空度、真空泄漏率检验

11、结果等）和产品铭牌的拓印件或者复印件，制造监督检验证书。 3）压力容器安装质量证明资料； 4）使用管理资料，包括使用登记证、特种设备使用登记表、运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等。 6.1.1.2 资料审查时应重点关注： 1）被检容器实物与产品铭牌、质量证明书、特种设备制造监督检验证书、使用登记证编号是否一致； 2）实际运行参数（压力、温度、介质、充装量等）是否符合设计要求； 3）对照本工艺3.1.1.1,资料是否缺失； 4）本次检验前，是否按规定按期进行年度检查； 5）设计文件和压力容器制造技术文件中对定期检验提出的特殊或附加的要求； 6）制造中的超标缺陷及

12、返修情况； 6.1.1.3 了解运行中的问题； 8）压力容器设计使用年限； 9）设计文件对安全附件和仪表的要求。 6.1.2 检验人员应持有压力容器检验员（RQ-1）证，对检验用设备器具（超声波测厚仪、真空计、焊检尺等）能熟练操作，熟悉被检容器的基本情况。当无专职检验安全负责人时，责任检验员同时为检验安全负责人。 6.1.3 在检验前，核查检验用的设备和器具，确保均在有效的检定或校准期内，数量、精度、性能应满足检验要求。 6.1.4 使用单位应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。检验前，现场至少具备以下条件： （一）影响检验的附

13、属部件或者其他物体，按照检验要求进行清理或者拆除； （二）为检验而搭设的轻便梯等设施安全牢固； （三）需要进行检验的表面，清理干净；进行无损检测的表面达到NgT47013-2015承压设备无损 检测的有关要求； （四） 检验时， 使用单位压力容器安全管理人员、 操作和维护等相关人员到场协助检验工作， 及时提供有关资料，负责安全监护。 6.1.5 在检验过程中，检验人员应认真执行使用单位有关安全防护、安全监护等规定，确保检验工作安全。 6.1.6 在检验前和检验过程中，应经常检查个人、现场的安全防护用品的配置、使用情况。 6.2 检验实施 6.2.1 基本要求： 定期检验的项目有：外壳宏观检验、

14、外壳壁厚测定、外壳表面无损检测、安全附件检验、真空度检测或蒸发率测量等。 6.2.2 外壳宏观检验： 宏观检验主要是采用目视方法检验压力容器外壳结构、几何尺寸、表面情况（如裂纹、变形），以及焊缝等。 6.2.2.1 外壳结构检查 检查容器结构：检查范围为可目视检查部分。 1）封头型式：目视检查封头型式是否符合竣工图样要求。 2）筒体与封头的连接：目视检查筒体与封头的连接结构型式是否符合竣工图样要求。 3）开孔位置及补强：目视检查开孔位置、开孔补强选用结构是否符合竣工图样要求。 4）纵/环焊缝的布置及型式：是否符合竣工文件要求。 5）支承或者支座的型式与布置：目视检查支座或支承的型式、结构、安装

15、位置是否符合竣工图样要求。 6.2.2.2 外壳几何尺寸检验：几何尺寸检查范围为可见且满足测量条件的部位。通过目视检查，确定需要测量的部位。 1）筒体同一断面上最大内径与最小内径之差：查阅制造资料相关数据，检查是否满足制造要求。 2）纵/环焊缝最大对口错边量：目视检查纵/环焊缝，使用焊检尺或样板测量纵/环对接焊缝的对口错边量，检测至少三处；并记录最大值。检查是否满足制造要求。 3）纵/环焊缝最大棱角度：目视检查纵/环对接焊缝，查阅制造资料相关数据，检查是否满足制造要求。 4）纵/环焊缝最大咬边：目视检查纵/环焊缝是否存在咬边。如存在咬边，用焊检尺检测深度，用钢直尺或卷尺测量咬边长度，并记录最大

16、值。检查是否满足制造要求。 5）纵/环焊缝最大余高：目视检查纵/环对接焊缝，使用焊检尺测量对接焊缝的余高，检测至少三处，并记录最大值。检查是否满足制造要求。 6.2.2.3 外壳外观检验： 1）铭牌和标志：目视检查容器铭牌，是否与质量证明书中铭牌拓印件内容一致。 2）裂纹、变形、机械接触损伤：目视检查外壳的可见表面是否存在裂纹、变形、机械接触损伤等情况, 对目视检查有怀疑的部位，可用510倍放大镜进一步观察，检查裂纹、变形、机械接触损伤等缺陷。 3）工卡具焊迹、电弧灼伤：目视检查容器外表面的工卡具焊迹、电弧灼伤。 4）法兰、密封面及其紧固螺栓：目视检查法兰、密封面型式是否与竣工图样中选用型式一

17、致，目视检查所有紧固螺栓是否缺失。 5）支承、支座或者基础的下沉、倾斜、开裂：目视检查支承支座是否变形、是否存在腐蚀情况；目视检查容器支座及周边基础是否存有下沉、倾斜、开裂情况。 6）地脚螺栓：目视检查所有地脚螺栓是否固定。 6.2.2.4 外壳其他检验：目视检查容器外壳外表面，有无冒汗、结霜等不正常现象。 6.2.3 外壳壁厚测定：壁厚测定位置应选择封头成型壁厚减薄部位、变形部位、接管部位、表面检查发现的可疑部位。 6.2.4 外壳表面无损检测（PT）:对外壳接管角焊缝、宏观检验发现的可疑处进行表面无损检测抽查。 6.2.5 安全附件和仪表检验： 安全附件要求： 6.2.5.1 安全阀 (1

18、)安全阀的数量、规格、型号应符合设计规范要求。 (2)安全阀的开启压力不得超过内筒的设计压力3.5MPa。 (3)安全阀的外观应完好，铅封无损坏，且应在校验期内。 (4)装有介质时安全阀是否起跳。 6.2.5.2 爆破片装置 (1)检查爆破片数量、规格、型号应符合设计规范要求。爆破片的安装方向是否正确，并核对设计爆破压力应不大于4.06MPa。 (2)对爆破片进行外观检查，发现有划伤、损坏、变形立即更换。 (3)爆破片是否定期更换。 仪表要求： 6.2.5.3 压力表 (1)检查压力表的量程、数量、精度等级、安装位置是否符合设计规范的要求。 (2)检查压力表指不是否失灵、刻度是否清楚，表盘玻璃

19、是否破裂。 (3)检查压力表是否在检定期内。 6.2.5.4 液面计 (1)检查液位计的型式、数量、安装位置是否符合设计规范要求。 (2)检查液位计的外观、误差是否符合设计规范要求。并应有液面指示刻度与充装量的对应关系表。 6.2.6 真空度检验及蒸发率测量 6.2.6.1 夹层真空度检测(直接测量法)： 用与之相匹配的真空计直接测量夹层的真空度(检测方法见GB/T18443.2-2010真空绝热深冷设备性 能试验方法第2部分：真空度测量)。 测量时应注意容器内介质液面高度。 6.2.6.2 蒸发率测量 如果真空规管接口已损坏，无法用真空计直接测定夹层真空度，则检查日蒸发率的变化情况(检测方法

20、见GB/T18443.5-2010真空绝热深冷设备性能试验方法第5部分：静态蒸发率测量)。 以上检查可由使用单位具体操作，检验人员确认其检测方法、检测数据和检测报告。 6.3 缺陷及问题的处理 6.3.1 对检验中发现的缺陷和问题(以下统称为“缺陷”)，应详细记录和定位，并对照固容规第八章“安全状况等级评定”及其它相关要求确定缺陷的严重程度。真空度及日蒸发率对应的安全状况等级见下表1.表2: 表1 介质 真空度(Pa)/安全状况等级 真空度(Pa)/安全状况等级 真空度(Pa)/安全状况等级 未装介 质 20040/3级或4级 40/4级或5级 装有介 质 0.20.4/4级或5级 表2 日蒸

21、发率(/d)/安全状况等级 日蒸发率(/d)/安全状况等级 日蒸发率(/d)/安全状况等级 0.9601.92/3级或4级 1.92/4级或5级 6.3.2 对不影响定级的缺陷，可不要求使用单位整改；对定为2级或3级的缺陷，一般不要求使用单 位整改（检验人员认为必要时也可要求使用单位整改）；对定为4级的缺陷，一般应要求使用单位整改（当 通过可靠的监控措施能够保证容器安全运行时，也可暂不要求整改，但对于累计监控使用时间，3年，必 须要求使用单位整改）；对定为5级的缺陷，以及安全附件不合格，必须要求使用单位整改。 6.3.3 当需要使用单位整改时，应出具特种设备定期检验意见通知书（2）（见固容规）

22、，将 整改要求和时限等情况书面通知使用单位，并明确说明：容器在整改完成并经确认合格前不能投入使用。 6.3.4 检验人员一般应在使用单位整改完成并经确认合格后，按整改后情况出具报告。当使用单位在整改时限内未完成整改（或使用单位需将检验报告作为监控和报废依据）时，可按实际情况出具报告。 6.3.5 当发现有定为5级的缺陷，或使用单位在整改时限内未完成整改，以及特种设备安全监察机构有明确要求时，应及时将检验情况告知特种设备安全监察机构。 6.4 检验结果汇总 6.4.1 现场检验结束后，责任检验员应对各检验项目的检验结果进行汇总，并依据固容规对容器安全状况等级进行综合评定，以其中项目等级最低者作为

23、评定级别。 6.4.2 本容器如需要改造、修理的，按改造、修理后的复检结果进行安全状况等级评定。 6.5 检验结论 6.5.1 定安全况等级为1级至3级的，检验结论为符合要求，可以2续使用；安全状况等级为4级的，检验结论为基本符合要求，有条件的监控使用；检验结论为5级的，检验结论为不符合要求，不得继续使用。 6.5.2 况等级评定为4级并且监控期满的压力容器， 或者定期检验发现严重缺陷可能导致停止使用的压力容器，应当对缺陷进行处理， 缺陷处理的方式包括采用维修的方法消除缺陷或者进行合于使用评价。 根据合于使用评价报告的结论和其他定期检验项目的结果综合确定压力容器的安全状况等级、允许使用参数和下

24、次检验日期。 6.5.3 检验发现的缺陷位置、程度、性质及处理意见：结合本次检验发现的缺陷或问题、安全状况等级评定结果和安全附件检查结果，对本次检验的情况进行说明，主要包括以下内容： 1）本次检验中发现的缺陷的位置、程度、性质。如不需要使用单位进行整改，应说明理由；如使用单位已进行整改，应说明整改的基本情况；如使用单位未进行整改，则应说明处理意见。 2）当容器状况发生改变，且须到特种设备安全监察机构办理变更登记时，应要求使用单位办理变更登记手续；当本次检验后容器安全状况等级升高或降低时，应说明定级依据。 3）如安全附件不合格，应说明情况，并明确要求使用单位在整改完成并经确认合格前，容器不允许投

25、入使用。 4）对下次检验的检验（监控）项目或容器日常运行有特殊要求时，应详细进行说明。 5）当容器为监控使用时，应说明监控使用的建议。如至下次定期检验日期时累计监控使用时间，3年, 应要求使用单位整改并且提高容器安全状况等级，否则不允许继续使用。 6）检验人员认为需说明的其它事项。 6.5.4 安全状况等级的综合评定结果：见本工艺3.4.1.3.4.2。 6.5.5 允许（或监控）运行参数：当安全状况等级的综合评定结果为14级时，应依据（同时满足） 以下原则核准本次检验后容器的运行参数（压力、温度、介质、充装量等，以下简称：核准参数）： 1）对安全状况等级为13级的压力容器，核准参数可为设计文

26、件中允许的运行参数。 2）对于安全状况等级为4级的容器，以满足容器最低运行需要的参数确定为核准参数。 6.5.6 监控或报废依据：当安全状况等级的综合评定结果为4级时，应说明监控使用的依据；当安全状况等级的综合评定结果为5级时，应说明判废的依据。 6.5.7 下次定期检验日期：依据安全状况等级的综合评定结果，按照固容规确定下次定期检验日期。 6.6 出具检验报告 6.6.1 检验人员必须及时记录检验情况，记录内容应当真实、准确，内容不低于出具报告的要求。 6.6.2 检验工作结束后，一般应当在30个工作日内出具报告，交付使用单位存入压力容器技术档案。报告格式应符合固容规的要求。因设备使用需要，

27、检验人员可在报告出具前，先出具特种设备定期检验意见通知书（1）（见固容规），将检验初步结论书面通知使用单位，检验人员对检验意见的正确性负责。 6.6.3 检验发现设备存在需要处理的一般缺陷，由使用单位负责进行处理，检验机构可以利用特种设备定期检验意见通知书（2）（见固容规）将缺陷情况通知使用单位，处理完成并且经过检验机构确认后，再出具检验报告；使用单位在约定的时间内未能完成缺陷处理工作的，检验机构可以按照实际检验情况出具检验报告，处理完成并且经过检验机构确认后再次出具报告。经检验发现严重隐患，检验机构应当使用特种设备定期检验意见通知书（2）等将情况及时告知特种设备安全监察机构。 6.6.4 凡

28、在定期检验过程中，发现压力容器存在影响安全的缺陷或者损坏，需要重大维修或者不允许使用的，按照有关规定逐台上报检验案例。 6.6.5 检验结论意见为符合要求或者基本符合要求的，应出具检验标志。按照信息化工作的要求，及时将检验信息告知特种设备安全监察机构； 6.6.6 压力容器定期检验结论报告应当有编制、审核、批准三级人员签字，批准人员为检验机构的主要负责人或者授权的技术负责人。报告的编制、审核、批准等按照相关规定执行。 7） 资料归档 下列资料应当归档 8） 检验协议书； 9） 检验过程中检验方案及来往文件、信函及等资料； 10） 力容器定期检验报告； 11） 力容器定期检验记录； 12） 种设

29、备定期检验意见通知书（1）; 13） 种设备定期检验意见通知书（2）; 14） 类检验记录（含文字、图片、绘图等）； 15） 它检验机构或检验人员认为应存档的资料。 编制：审核：批准：日期： 三、固定式真空绝热压力容器的定期检验及缺陷处理 1.固定式真空绝热压力容器的失效模式 危害识别 失效 模失效原因 后果 防护措施 卜质 泄漏（内容器 壳体） 壳体1断裂 材料脆性断裂 内容器介质涌入夹层 1.用于制造内容器的母材按规定进行复验，母材和产品焊接试样按相关规定，试样经9烦拉伸后在-196C下进行冲击试验，确保内容器经应变强化后 有足够的低温韧性 2.采用合适的焊接工艺，消除焊接接头的缺陷 3.

30、采用合理的应变强化工艺 4.合理的夹层支撑设计和结构设计，防止应力集中 卜质泄漏 （内容器壳体或夹层管路） 壳体1或管 咯内容器壳体或夹层管路焊接接头因疲劳损伤出现裂纹 内容器介质微泄漏进入夹层，破坏内容器的绝热效果 1.根据判定合格的焊接工艺评定，制定合适的焊接工艺，消除焊接接头的缺 陷，对焊接接头进行无损检测 2.夹层管路具有足够的柔性，减小温差 载荷 内容揩或管充装时罐体未充分预冷，充装速度过快，导致内容器或夹层管路过大的温差载荷造成壳体破裂或夹层管路拉断 内容器介质泄 漏进入夹层 充装时使用顶部喷淋管进液，使内容器均匀且充分预冷，控制充装速度 内容署充装过量，液体受热膨胀导致内容器破裂

31、 内容器介质大量泄漏涌入夹层 设置液位计及溢流阀进行监控 危害识 别 失效模式 失效原因 后果 防护措施 卜空泄卜 （外| 卜） 泄漏 外壳因大气腐蚀或疲劳损伤，导致母材或焊接接头存在微小气孔或微裂纹缺陷 夹层逐渐丧失真空， 内容器绝热性能下降， 储存介质的汽化加快， 压力上升异常 1 .外壳采用符合标准的材料 2 .结构设计防止应力集中 3 .采用合适的焊接工艺，消除焊接接头的缺陷，对焊接接头进行无损检测 4 .外壳进行氮质谱检漏 5 .外壳涂敷前表面予以喷砂除锈 6 .确保外壳防腐涂层完好，提高防腐效 外壳防爆装置，真空隔离阀，真空测量装置泄漏 夹层真空丧失 加强外壳爆破装置， 真空隔离阀

32、， 真空测量装置的检修与检漏 外壳防爆装置，真空隔离阀，真空测量装置泄漏 泄漏 外壳因大气腐蚀或疲劳损伤，导致母材或焊接接头存在微小气孔或微裂纹缺陷 夹层逐渐丧失真空， 内容器绝热性能下降， 储存介质的汽化加快， 压力上升异常 1.外壳采用符合标准 的材料 2.结构设计防止应力 集中 断裂 过度变形 外壳遭遇冷冻液化气体 喷溅导致材料冷脆断裂 夹层立即丧失真空， 储存介质加速汽化， 压力快速上升 1 .安全泄放装置的排放口采用引出管，避免排放气体直对贮罐外壳喷射； 2 .避免贮罐遭受其他冷冻液化气体罐车排放气体的喷溅 外壳爆破装置，真空隔离阀，真空测量装置被碰撞 夹层真空丧失 加强运输安全管理

33、 遭遇火灾，火焰烘烤或高温的热源导致罐体绝热系统失效、金属性能下降或结构损坏 绝热性能失效 应当使用化学泡沫扑灭火焰，对罐体外壳喷水降温 夹层材料放气 夹层真空缓慢丧失 加热抽真空 世漏 泄漏 管路接头及阀门密封失 效 介质泄漏 加强管路、阀门检修 危害识别 失效模式 失效原因 后果 防护措施 置遇火灾，火焰烘烤或高温的热源导致管路及阀门密封材料失效 介质 泄漏 卜遭遇火灾，同时罐体发生介质泄漏，应当使用化学卜沫扑灭火焰，对罐体外壳喷水降温 超压泄压装置失效，达到整定压力安全阀未开启，导致内容器物理超压 卜强安全泄放装置的检查，按期校验 爆 破 充装液源的压力过高，内 容器物理超压 可能 出现

34、 卜置压力表进行压力监测；卜制充装速度；卜动阀泄压排放至正常压力 炸 裂 存放液体的时间过长，热量通过夹层传到内容器，使介质气化，超压泄压装置失效，导致内容器超压贮罐遭遇火灾，火焰烘烤或高温的热源导致罐体绝 次生 灾害 1 .设置压力表进行压力监测； 2 .通过手动阀泄压排放至正常压力； 3 .安全泄放装置定期检验 卜贮罐处于火灾或高温环境，但贮罐本身无介质泄漏，则应扑灭火焰的同时对罐体外表喷水降温；或形成水 (2)检验重点： 固定式真空绝热压力容器由于结构的特殊性，给定期检验造成很多困难。在定期检验过程中，应重点关注下列问题： 使用介质是否符合设计要求，如果改变介质应执行TSG21-2016

35、固容规第5.2条要求; 真空度是否符合TSG21-2016固容规第8.5.13条要求； 夹套外表面是否有冒汗、结霜、结冰、大气腐蚀现象； 安全阀、爆破片数量是否符合设计要求； 整定压力、爆破压力是否符合设计要求； 运行过程中安全阀是否起跳。 3.检验方案的编制、审批有哪些要求？检验方案变更的控制有哪些要求? 答：检验方案的编制、审核、批准： (1)检验方案由检验部门组织相关检验人员编制； (2)检验部门负责人或专业检验检测责任师对检验方案的正确性、适用性和可操作性进行审核； (3)技术负责人或相关授权签字人负责对检验方案进行批准； (4)检验方案的编制、审核和审批人员应在检验方案的审批栏中签名

36、； (5)经审批的检验方案应及时发放至相关检验人员和被检单位； (6)检验方案应作为检验过程中的技术记录与检验报告一并存档，一批设备的检验方案可与其中的一台报告存档。其余的存档报告中应清晰记录方案的存放位置。 检验方案变更的控制： 检验方案的变更由检验人员书面提出，并经原方案审核、批准人员同意，获得被检单位的确认后，方可实施。 4,固定式真空绝热压力容器定期检验对检验设备和工具有哪些要求？ 答：(1)真空计：应定期校准。 (2)超声波测厚仪：应符合NB/T47013.3-2015承压设备无损检测的要求。 (3)磁粉检测设备：应符合NB/T47013.4-2015承压设备无损检测的要求。 (4)

37、渗透检测剂：应符合NB/T47013.5-2015承压设备无损检测的要求。 (5)其他宏观检验工具(如焊接检验尺，钢直尺)应定期检定。 5,固定式真空绝热压力容器定期检验过程中如何测定夹套真空度？ 答：固定式真空绝热压力容器一般采用热偶规管进行真空度测定，热偶规管分进口热偶规管和国产热偶规管；热偶规管的工作原理是：热偶规管所产生的热电势大小，由规管加热丝的温度大小决定。若热偶规管与真空系统相连，当加热电流恒定时，则热电势将由周围气体压强决定。加热丝温度的变化，取决于气体的热传导。当压力降低时，气体的热导率减小，加热丝温度升高，导致热电势增加。反之，热电势减热系统失效、金属性能下 降或结构损坏，

38、内容器物 帘隔离火焰； 如贮罐发生介质泄漏并着火， 则应当使用化学泡沫扑灭火焰，同时尽可能设法关闭管路阀门, 理超压 或对贮罐进行应急卸液 2,固定式真空绝热压力容器定期检验工作流程及检验重点: (1)检验流程: 小。热偶真空指示器就是按上述原理测量真空的绝对压强。 （1）夹套上装有真空规管（见图一）（直接测量法） 1真空截止阀 2真空规管 3真空计 4一被检件 测量步骤：将真空计3与真空规管2相连-打开真空截止阀1f起动真空计进行测量-测量后关闭真 空截止阀1（具体要求见GB/T18443.2-2010真空绝热深冷设备性能试验方法第2部分：真空度测量） （2）夹套上未装真空规管，采用外接真空

39、规管进行检测（或真空规管损坏、无日蒸发率测量设备）（间接测量法） 1一被检件 2一被检件真空阀 3真空规管 4抽气系统真空阀 5真空机组 测量步骤：被检件与真空测量系统按图二连接一被检件真空阀2与抽气系统真空阀4处于关闭状态下， 启动真空机组5f打开抽气系统真空阀4-抽真空-关闭抽气系统真空阀4f打开被检件真空阀2f测量真空度（具体要求见GB/T18443.2-2010真空绝热深冷设备fiE能试验方法第2部分：真空度测量） 该图为间接测量法中真空规管3和抽气系统真空阀4的组合体。 ZJ-51,ZJ-53规管（国产规管）应使用国产真空计检测，需要设置热丝电流；如不设置热丝电流，将 造成测量误差增大，甚至无法检测。（如下图） （2）国产规管在真空度测量过程中，热丝电流（一般标定在规管外圆周）选择与出厂时不一致。 （3）真空计测量精度选择不当： 应选择与测量结果相匹配的精度等级。