六西格玛培训

1、1在当前激烈的市场竞争中，质量已成为企业功败垂成的关键，争夺市场，争夺顾客归根结底也还是质量战。好的质量是低成本、高效率、低损耗、高收益的保证，也是长期赢得顾客忠诚度，企业获得可持续发展的基石。在今天，全球一体化经济趋势日益加深，市场的地域藩篱逐渐淡化，企业都在重新调整自己的经营战略和措施目标，有众多企业追求“零缺陷”和确立“有缺陷的产品都是不合格品”的思想，以提高自身的质量管理水平和竞争能力。 二十世纪末美国质量的迅速提高和近几年来美国产品在世界地位的提高证明了 6 西格码理论在企业质量管理中的巨大作用 。 近几年来国内有关介绍 6 西格码知识和推广 6 西格码的管理理念的书籍和材料很多，也

2、悄然兴起了学习 6 西格码的热潮，相信过不了廿年， 6 西格码 质量管理理论必将在中国大放光彩 。 2目的：目的： 介绍六个西格玛的原理和展望，及其如何应用于GE家电部。目标：目标： 1. 术语“六个西格玛”的意义何在？ 2. 定义因变量和独立变量。 3. 描述DMADV和DMAIC方法之间的差异。 一种展望，一种基于数据制定决策的方法，及一种致力于改善客户质量的承诺。 产品质量和工序能力的衡量指标， 目标是每百万次机会3.4个缺陷。ZLT = 4.5ZST = 6.0 统计工具应用于定义 定义源于客户问题的商业问题。测量 测量现有工序。分析 确定工序的关键因素。改进 优化关键因素。 控制 控

3、制关键因素。何谓六个西格玛？何谓六个西格玛 它是一种思维方式，一种决策方法。 在需要时所运用的工具或技巧。 就好似驾驶汽车。您是否记得您第一次学习并排停车是多么困难？ 三个西格玛公司：三个西格玛公司：故障成本耗费15-25% 的销售额每百万次机会产生66,807个缺陷依靠检查来发现缺陷认为高质量是昂贵的 没有规范的解决问题的方法以竞争对手作为参照基准进行比较认为99%已经足够好从自身内部出发定义质量关键点（CTQ）：故障成本耗费5% 的销售额每百万次机会产生3.4个缺陷依靠有能力的工序防止缺陷产生知道高质量制造商就是低成本制造商使用测量、分析、改进、控制和测量、分析、设计、验证 以世界上最好的

4、公司作为参照基准进行比较认为99%是无法接受的从外部出发定义质量关键点（CTQ） 六个西格玛公司六个西格玛公司六个西格玛衡量指标- Z西格玛值是一种反映工序能力的统计度量单位。西格玛值与单位产品缺陷、百万机会之缺陷和故障/错误发生的概率等指标密切相关。缺陷减少5倍缺陷减少11倍缺陷减少26倍缺陷减少68倍随着西格玛水平的升高，缺陷水平降低随着西格玛水平的升高，缺陷水平降低工序能力工序能力 - Z每百万机遇的缺陷每百万机遇的缺陷PPMZSTZLT六个西格玛以客户和消费者贯彻始终六个西格玛以客户和消费者贯彻始终客户：客户：位于工序后阶段的人士，可以是内部或外部人士。 例：内部客户 - 装配线是涂瓷

5、部门的客户 外部客户 - 接收家电产品，但自身并不使用的企业或部门，(商场、家电分配中心等等。)消费者：消费者：产品的最终用户，通常是指外部消费者，如房屋主人。何谓客户何谓客户(消费者消费者)“提示提示”？提示是在购买或再购买决策中所关注的”合适“、”感觉“、”功能“或”服务“等 领域。消费者/客户提示举例： 炉灶必须加热到所设定的温度 投诉必须迅速回复 存货必须及时送达仓库在六个西格玛项目开始之前，“消费者的呼声消费者的呼声”(消费者提示)必须转换成为“工序工序设计者的表设计者的表达方式达方式”(技术要求)技术要求技术要求 当炉灶的自动调温装置设在350o时必须产生350o5的温度 呼叫接收

6、者必须在90秒钟内应答95%的入局呼叫 (迅速应答电话)QFD (质量功能展开)是经常使用的转换方法！CTQ/CTQ系统系统 (需要测量和/或控制尺寸/参数) 校准自动调温器的角度 应答率(应答入局呼叫的百分率)CTQ和技术要求是所有六个西格玛项目的基础它们必须和技术要求是所有六个西格玛项目的基础它们必须预先确预先确定！定！消费者提示消费者提示 炉灶必须加热到所设定的温度 呼叫接收者必须及时应答呼叫六个西格玛始于消费者的要求1.质量功能展开质量功能展开2. 过程图过程图3. 结构树结构树 4。柏拉图。柏拉图 (Pereto)5。测量系统分析。测量系统分析6. 合理分组合理分组7. 现状分析现状

7、分析8. 六个西格玛设计六个西格玛设计9. 假设检验假设检验10. 回归分析回归分析11. 试验设计试验设计(DOE)12. 统计过程控制统计过程控制 (SPC)系统地应用众多熟悉的质量工具系统地应用众多熟悉的质量工具W3.9六个西格玛过程nYn取决于其它变量取决于其它变量n与客户相关的输出与客户相关的输出n结果结果n表征表征n监视监视nX1 . . . XNn独立变量独立变量n工序的输入工序的输入n原因原因n问题问题n控制控制 为了得到结果，我们应该把注意力集中在为了得到结果，我们应该把注意力集中在Y还是还是X上？上？Copyright 1995 Six Sigma Academy, Inc

8、.控制控制X来控制来控制YDMAIC过程当现有的产品或工序经改进能够满足或超越客户的要求，而同时还能够支持GE商业目标的时候，应该使用DMAIC过程。 运用DMAIC方法减少缺陷将带来 更高的客户满意度 质量成本 的下降 盈利能力提高及销售收入增加 稳定的工作DMAIC是实现六个西格玛质量的关键，因为它能够为我们提供基于数据的方法 ，通过减少缺陷来实现持续的工序改进。DMAIC是：是： GE 以数据为基础的质量方法，用于改进现有的产品和工序。定定 义义 分分 析析控控 制制改改 进进 测测 量量目标 确定需要改进的产品和/或工序，决定项目需要什么资源。 定义缺陷、收集有关产品或工序现状的(底线

9、)数据，确立改进的目标。 分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量。 优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。 确保对工序的改进一经实施就能够持之以恒，并确保工序不会返回到以前的状态。 DMAIC1. 确定项目的CTQ2. 管理层审批3. 高级过程图4. 项目Y5. 项目Y的性能标准6. 项目数据收集计划及核定测量系统7. 项目Y的数据8. 项目Y的工序能力9. 项目Y的改进目标10. 所有X的优先顺序列表11. 少数几个重要X的列表12. 量化的财务机遇13. 拟定的解决方案14. 经过试验的解决方案15. 持续的解决方案16. 项目文档17.

10、经验交流何谓项目Y？定义阶段以客户要求为中心，确定项目的质量关键点CTQ(s) 。 对于任何给定的产品或程序，都存在输入、过程和输出三个环节。 项目项目Y 是我们测定客户CTQ的方法。 输输 入入 输输 出出 过过 程程 客 户DMADV过程DMADV方法在新的设计中构建了预防缺陷的方式； 因此，对质量的设计而言，它是一种预见性的方法，而非被动的反应。明确高级系统的详细设计，然后将系统要求告知刚开始着手其子系统DMADV项目的其他设计小组。 DMADV方法在设计的每一个层次当中 “环环嵌套”。将量化的设计要求或CTQs贯穿设计项目的所有层次是DMADV方法的基本原理，这一过程称之为CTQ下行下

11、行/能力上行。能力上行。 DMADV方法的五个阶段方法的五个阶段 确立目标，并加以展开确立目标，并加以展开 定定 义义 衡衡 量量 了解客户需求，并明确可量化指标的设计要求了解客户需求，并明确可量化指标的设计要求(CTQ)概念设计概念设计 分分 析析 详尽和优化的设计详尽和优化的设计 设设 计计验证性能验证性能 验验 证证基于数据的策略规范的方法新型产品和工序设计质量标准和客户要求缺陷预防预见性DMADV阶段可与新产品引入（NPI）密切相联。 了解客户或消费者的需求，并将其转变成被称为CTQ的、量化的设计要求。确定并开发最能够满足CTQ的高水平设计。 细节设计。 试制产品或对工序进行试验，以验

12、证CTQ的结果。 DMADV 新型设计或现有产品的变更DMAIC 改进现有工序DMADV 与 DMAIC对比很多项目既使用 DMADV中的又使用 DMAIC中的工具来实现项目目标！六个西格玛是系统地应用一系列解决问题的工具的严密的方法，它能应用于任何存在缺陷的情形。六个西格玛(DMADV/DMAIC) 项目可能是有关- 制造- 交易质量(TQ)- 商业质量(CQ)商业质量项目以极其贴近客户或消费者的过程为中心，如：- 收款和订单处理过程- 维修服务安排- 推销刊物分发给家电零售商店- 产品发运到家电分销中心1) 六个西格玛是解决问题的系统工具，是基于数据决策方法的应用。2) 西格玛水平转换为P

13、PM水平。3) Y = f (X)，通过控制X来控制Y。4) DMAIC改进现有工序。5) DMADV用于设计全新的工序和现有工序的再设计。6) 项目能够使用两种方法中的工具 (DMAIC或DMADV)。主要概念 第1部分 介绍21 防防 差差 错错（POKA-YOKEPOKA-YOKE） 6 培训22我们不能接受缺陷产品!！POKA YOKE？WHY DO WE NEED23 设计差错 制造差错 使用差错绝大部分缺陷常常是由于差错造成的24 生产方说 缺陷率 0.01% 仅为万分之一 . 使用者说 买到的是100%缺陷产品! 生产者和使用者的观点25在美国4意味着什么？v每小时：2万件邮件送

14、错v每 天：15分钟供水不安全v每 周：5000个不成功手术v每 月：7小时停电v每 年：20万次配错药26LEVEL1无无停停 业业操操作作 缺缺陷陷 工工 厂厂 战战 略略 措措 施施 绩绩 效效 缺缺陷陷缺缺陷陷缺缺缺缺大量投诉大量投诉差差错错不同的现场质量控制水平27LEVEL2检检验验Y/N检验检验增加检验员增加检验员操操作作 缺缺陷陷工工 厂厂战战 略略 措措 施施 绩绩 效效减少投诉减少投诉差差错错 无无缺缺陷陷 不同的现场质量控制水平28LEVEL3检检验验操操作作 缺缺陷陷 工工 厂厂战战 略略 措措 施施 绩绩 效效工程改进工程改进避免复发避免复发改改 进进无无 缺缺陷陷信

15、息检验信息检验差差错错差差错错 无无缺缺陷陷 不同的现场质量控制水平291. 检验只能发现缺陷，但不能减少缺陷，它是一种事后行为。2. 客观差错必然存在。什么是有效的质量控制方法？30v 统计性差错 抽样检验不可避免的风险率 0pa p1100（n，A）b P%L(p)01.0客观差错31LEVEL4检检 验验操操作作 缺缺陷陷工工 厂厂战战 略略 措措 施施 绩绩 效效改改 进进无无 缺缺陷陷训练工人训练工人不传递缺陷不传递缺陷 工序自查工序自查差差错错差差错错 无无缺缺陷陷不同的现场质量控制水平32SPC0Subgroup51015202580818283Sample Mean5X=81.

16、543.0SL=82.94-3.0SL=80.14012Sample StDev1S=0.86093.0SL=1.951-3.0SL=0.000Xbar/S Chart SPC控制33SPC控制 发生差错发生差错 产生缺陷产生缺陷 反馈信息反馈信息 采取措施采取措施 防止再发生防止再发生1 收集样本收集样本 2 描点作图描点作图 3 判稳判稳/判异判异4 寻找异常原因寻找异常原因 5 采取纠正措施采取纠正措施6 收集样本收集样本 7 描点作图描点作图8 核查有效性核查有效性34v 统计过程控制（SPC）能够有效地保持现有缺陷率，但不能有效地降低缺陷率。v 依赖控制图，难以对异常原因造成的缺陷及

17、时发现和避免。SPC控制35理想的现场质量控制水平操操作作精益的企业精益的企业 无无 缺缺陷陷36“零质量控制 ”概念 “ 0 ” 缺陷 Shigo Shingo 新江滋生新江滋生 防傻呆装置（fool-proofing） 防 差 错 poka-Yoke 37 Poka-Yoke的基本理念之一 决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必须实际上达到 “0”缺陷。38 生产现场是一个复杂的环境，每一天的每件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。Poka-Yoke的基本理念之二39 Poka-Yoke的基本理念之三 我们不可能消除差错，但是必须制止和纠正

18、，防止造成缺陷。40 漏加工漏加工 错加工错加工 缺件缺件错装错装 反装反装 安全安全 典型的缺陷： 缺陷的起因：1. 未动作未动作2. 误动作误动作3. 工件装夹位置错工件装夹位置错4. 漏零件漏零件5. 送错零件送错零件6. 工具与模具用错工具与模具用错7. 调整错调整错 缺陷及其原因41工序类型： 差错类型： 加工加工检验检验装配装配运输运输搁置搁置主观主观客观客观 差错类型42几乎所有的差错都是由主观原因造成的1. 疏忽疏忽2. 理解错误理解错误3. 判断失误判断失误4. 外行、缺乏应有专业技能外行、缺乏应有专业技能5. 固执已见，凭经验办事固执已见，凭经验办事有意？无意？436. 心

19、不在焉，注意力不集中心不在焉，注意力不集中7. 反应迟缓反应迟缓8. 缺乏标准缺乏标准9. 措手不及措手不及10. 故意故意几乎所有的差错都是由主观原因造成的有意？无意？44疏忽、遗忘疏忽、遗忘理解错误理解错误判断失误判断失误外行、缺乏专业技能外行、缺乏专业技能固执已见，凭经验办事固执已见，凭经验办事注意力不集中注意力不集中反应迟缓反应迟缓缺乏标准缺乏标准措手不及措手不及故意故意主观差错主观差错传统作法传统作法强调责任心强调责任心 批评批评+指责指责纪律纪律 +惩罚惩罚教育教育 实际效果实际效果无无明明显显改改善善传统作法45信 念： 积极预防缺陷才是减少不合格的正确途径探 索： 自检工序间连

20、续检验寻因检验（防错）忠 告： 尽可能采取100%检验必须换个思路46v 抽样检验基于概率统计，有风险。v 100%检验费时费工，成本高。v 防差错措施检验与加工合为一体，不费时、成本低、可靠性高。 什么方式最称心?47Poka-Yoke 的基本功能缺陷状态： 即将发生即将发生 已经发生已经发生 中止中止 控控 制制 报报 警警防差错功能防差错功能： 预预 报报 探探 测测48五种最常用 Poka-Yokev 定位销v 出错报警器v 限位开关v 计数器v 检查表49采用的技术类型v 接触法（限位、干涉、触发等）v 定值法（定时、定量）v 运动步调法（互锁型、防范型等）50不同类型的综合应用v

21、警告式 声、光报警 仍有疏忽可能v 控制式 停机/停操作 可靠,但降低生产率v 自动筛选 剔除不合格，加警告/差错标记等51寻因检验不同于传统检验检 验 人 工 自 动 效 率 成 本 风 险 效 率 成 本 风 险 100%检 验 低 高 小 高 低 小 抽 样 检 验 高 低 大 52LEVEL5检检验验操操作作工工 厂厂改改 进进0缺陷生产缺陷生产不形成缺陷不形成缺陷寻因检验寻因检验 战战 略略 措措 施施 绩绩 效效差差错错差差错错无缺陷最佳的现场质量控制水平53v水准D：无检查项目v水准C：检验出不良v水准B：不流出不良v水准A：不产生不良产品质量控制点的四级水准54讨 论 针对三类

22、产品，分别列举四级水准的质量控制点各一个。55操作操作工工厂厂绩效绩效战略战略措施措施公司有缺陷公司有缺陷产品出厂产品出厂1公司无缺陷公司无缺陷产品出厂产品出厂2消除缺消除缺陷产品陷产品3工序中工序中无缺陷无缺陷40缺陷缺陷5差错差错缺陷缺陷操作操作差错差错缺陷缺陷检验检验操作操作差错差错缺陷缺陷检验检验改改进进操作操作差错差错缺陷缺陷检验检验改改进进操作操作差错差错检验检验改改进进无缺陷无缺陷缺陷缺陷无缺陷无缺陷无缺陷无缺陷无缺陷无缺陷大量投诉大量投诉关门关门无无消除投诉消除投诉增加检验员增加检验员Y/N检验检验防止复发防止复发工程改进工程改进报告检验报告检验不传递缺陷不传递缺陷训练工人训练

23、工人工序自查工序自查防止形成缺陷防止形成缺陷0缺陷生产缺陷生产寻因检验寻因检验不同质量保证战略的对比56v检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷v信息反馈有助于降低缺陷率v工序自查在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间v寻因检验，杜绝了缺陷来源不同质量保证战略的对比57 1. 质量渗透在每一步工序之中质量渗透在每一步工序之中 当差错已产生，唯一办法是100%检验，已免形成缺陷产品 2. 所有的差错和缺陷都必须受限所有的差错和缺陷都必须受限 根据迹象，预设限制8项基本原则583. 知错就改，切忌延误知错就改，切忌延误4. 不要找理由开脱，要想办法做对不要找理由开脱，要想办法做对5.

24、只要有只要有60%把握成功，就该立即动手把握成功，就该立即动手8项基本原则596. 只有人人参与，差错才能为只有人人参与，差错才能为“0”7. 三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮 团队工作方式对改进至关重要8. 不要草率下结论，多问几遍不要草率下结论，多问几遍“为什么为什么”？8项基本原则60质量渗透在质量渗透在每一步工序每一步工序之中之中所有的差错所有的差错和缺陷都必和缺陷都必须受限须受限知错就改，知错就改，切忌延误切忌延误不要找理由不要找理由开脱，要想开脱，要想办法做对办法做对只要有只要有60%把握就该立把握就该立即动手即动手只有人人参只有人人参与，差错才与，差错才能为能为0三个臭皮匠三个臭皮匠,赛过一个诸赛过一个诸葛亮葛亮不要草率下不要草率下结论，多问结论，多问几遍几遍“为什为什么么”？12345678改进的改进的8项原则项原则操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人团队团队团队团队团队团队团队团队监督员监督员监督员监督员部门经理部门经理厂级经理厂级经理0缺陷推进缺陷推进管理职能管理职能公司级的防差错网络61通过公司级通过公司级“防错防错”达到并保持达到并保持0缺陷缺陷识别识别并研并研究问究问题题组成组成团队团队与质与质量体量体