车床拨叉零件831008课程设计说明书

1、 目 录 1、零件的分析1.1零件的作用.21.2零件的工艺分析.22、 工艺规程的设计2.1毛坯的制造形式.22.2基准面的选择.3粗基准的选择.3精基准的选择.32.3制定工艺路线.32.4机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.42.5确定切削用量及基本工时.53、 绘制零件图和编制工艺卡3.1绘制零件图.143.2编制工艺文件.154、 夹具设计4.1定位基准的选择.164.2定位误差分析.164.3夹具设计及操作的简要说明.175、结论.186、参考文献.19 1.零件分析1.1 零件的作用 题所给的是CA6140车床上的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡作用，使主轴回转运动按照工

2、作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。零件上方的14mm的孔与操作机构相连，下方的40mm的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速，两零件铸造为一体，加工时分开。1.2 零件的工艺分析CA6140车床上的拨叉共有两处加工表面。其间有一定的位置要求，分述如下：1.2.1 以14mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：14mm的孔，以及其上下表面。1.2.2 以40mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：40mm的孔，以及其上、下端面；这两组表面有一定的位置要求；（1） 40mm的孔的上、下表面与40的孔的垂直度误差为0.15mm。（2） 14mm的孔的上、下表面与1

3、4的孔的垂直度误差为0.15mm。（3） 40mm、14mm的孔的上、下表面以及40mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um。（4） 14mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um，精度为IT7。2. 工艺规程设计2.1 毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，选择铸件毛坯。2.2 基准面的选择 2.2.1 粗基准的选择 对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准，而对若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准，根据这个基准原则，现取14mm的孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支承两个1

4、4mm孔的外轮廓作主要定位面，以消除3个自由度，再用一个支承板支撑在72mm的上表面，以消除3个自由度。2.2.2 精基准的选择 主要应考虑基准重合问题。当设计基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案： 工序一：铸造毛坯 工序一：正火处理 工序二：粗、精铣14mm、52mm的下表面，保证

5、其粗糙度为3.2 um 工序三：以14mm的下表面为精基准，粗、精铣14mm、40mm的孔的上表面，保证 其粗糙度为3.2 um，14mm的上、下表面尺寸为28mm，40mm的上、下表面尺寸为10mm 工序四：以14mm 的下表面为精基准，钻、扩、铰、精铰14mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2 um，垂直度误差不超过0.15 mm 工序五：以14mm的下表面为精基准，粗、半精镗40mm的孔，保证其内表面粗糙度为3.2 um 工序六：铣断双体 工序七：热处理 工序八：检验，封油入库 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA6140车床拨叉”零件的材料为HT200硬度为190210H

6、B，毛坯重量为2.2Kg,生产类型为大批量，铸件毛坯。又由<<机械制造工艺设计简明手册>>（以下称工艺手册表1.3-1查得毛坯的制造方法采用壳模铸造级，表2.2-4查得加工余量等级为G级，选取尺寸公差等级为CT10。根据以上资料及路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯如下：1、延轴线方向长度方向的加工余量及公差（14mm、40mm端面） 查工艺手册表2.24取14mm、40mm端面长度余量为2.5mm(均为双边加工)。铣削加工余量为：a)粗铣：1.5mm b)精铣：1mm毛坯尺寸及公差为：（35土0.3）mm （ 17土0.25）mm2、内孔（40mm已

7、铸成孔）查工艺手册表2.22.5，取40mm已铸成长度余量为3mm，即已铸成孔44mm。镗削加工余量为：a)粗镗：2mm b)半精镗：1mm毛坯尺寸及公差为：（48土0.3）mm （）mm3、其他尺寸直接铸造得到。 2.5 确定切削用量及基本工时 2.5.1 工序二：粗、精铣孔14mm、40mm的下表面（1） 加工条件工件材料：HT200。b=0.16GPa HBS=190210，铸件机床：XA5032立式铣床刀具；W18Cr4V硬质合金端铣刀 W18Cr4V硬质合金端铣刀，牌号为YG6，由切削用量简明手册后称切削手册表3.1查得铣削宽度ae<=60mm,深度ap<=4,齿数Z=1

8、0时，取刀具直径do=80mm。又由切削手册表3.2选择刀具的前角ro=+5o;后角ao=8o;副后角ao=,刀齿斜角s=-10o,主刃Kr=60o,过渡刃Kr=30o,副刃Kr=5o,过渡刃宽b=1mm(2) 切削用量 1）粗铣14mm的下表面 a)切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需尺寸。 b)每齿进给量：由切削手册表3.30可知机床的功为7.5KW，查切削手册表3.5可得f=0.140.24mm/z,由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/zc)查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为（1.01.5）mm 查切削手册表3.8, 寿

9、命T=180mind)计算切削速度 按切削手册表3.27中的公式： 也可以由表3.16查得=98mm/s n=439r/min vf =490mm/s 又根据XA5032铣床参数，选 n=475r/min vf =600mm/s，则实际的切削速度为： 即=119.3m/min,实际进给量为： 即=0.13mm/zf)计算基本工时 公式中： L=l+y+；根据切削手册表3.26，可得 l+=12mm,所以L=l+y+=32+12=44mm 故 =44/600=0.073min2)粗铣40mm的下表面 a)铣削40mm的下表面与铣削14mm的下表面的相关参数及其用量等都相同。即 ap=1.5mm

10、nc=475r/min vfc=600mm/s vc=119.3m/min fz=0.13mm/zb)计算基本工时 公式中： L=l+y+；根据切削手册表3.26，可得 l+=0所以L=l+y+=72mm 故 =72/600=0.12min3)精铣孔14mm的下表面 a) 切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=1.0mm, 一次走刀即可完成所需尺寸 b)每齿进给量：由切削手册表3.30可知机床的功为7.5KW，查切削手册表3.5可得f=0.50.7mm/r，由于是对称铣，选较小量f=0.7mm/r c)查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为（1.01.5）mm 查切削

11、手册表3.8, 寿命T=180mind)计算切削速度 按切削手册表3.27中的公式： 也可以由表3.16查得=124mm/s vf =395mm/min n=494r/min,根据XA5032铣床参数，选 n=475r/min vf =375mm/min , 则实际的切削速度为 所以=119.3m/min,实际进给量 所以=0.08mm/z最终确定ap=1.0mm nc=475r/min vfc=375mm/min vc=119.3mm/minf)计算基本工时 公式中： L=l+y+；根据切削手册表3.26，可得 l+=80mm, 所以L=l+y+=32+80=112mm 故 =112/375

12、=0.3min 2)精铣40mm的下表面 a)铣削40mm的下表面与铣削14mm的下表面的相关参数及其用量等都相同。即 ap=1.0mm nc=475r/min vfc=375mm/min vc=119.3mm/mb)计算基本工时 公式中： L=l+y+；根据切削手册表3.26，可得 l+=80mm所以L=l+y+=72+80=152mm故 =152/375=0.405min2.5.2 工序三：粗、精铣孔14mm、40mm的上表面 本工序的切削用量及基本工时与工序一中的粗、精铣孔14mm、40mm的下表面相同。2.5.3 工序四：钻、扩、铰、精铰14mm的孔（一） 钻18mm的孔（1）加工条件

13、 工艺要求：孔径d=18mm, 孔深l=30mm,通孔 ，用乳化液冷却 机床 ：Z535型立式钻床 刀具 ：高速钢麻花钻头 选择高速钢麻花钻头，其直径do=18mm,钻头几何形状为：由切削手册表2.1及表2.2 选修磨横刃，=28o o=10o 2=118o 21=70o b=3.5mm b=2mm l=4mm(2) 切削用量 1) 决定进给量fa)、按加工要求决定进给量 根据切削手册表2.7，当铸铁的强度b200HBS do=18mm时，f=0.700.86mm/r 由于L/d=30/18=1.67<3,故取修正系数K=1所以 f=(0.700.86)x1=(0.700.86)mm/r

14、b) 按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当b=190MPa,do=18mm,钻头强度允许的进给量f=1.6mm/rc)按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9，当b210MPa,do20.5mm,机床进给机构允许的轴向力为11760N（Z535钻床允许的轴向力为15696N（见工艺设计手册表4.2-14）时，进给量为1.5mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.700.86mm/r，根据Z535钻床说明书，选f=0.80mm/r（见工艺设计手册表4.2-16），又由切削手册表2.19可以查出钻孔时的轴向力，当f=0.80mm/r do<=21m

15、m时，轴向力Ff=7260N 轴向力的修正系数为1.0，故Ff=7260N 根据Z535钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=15696N，由于Ff<Fmax,故f=0.80mm/r可以用。2）决定钻头的磨钝标准及寿命 由切削手册表2.12，当do<=18 mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.50.8）mm,寿命T=60min 3)决定切削速度 由切削手册表2.15可知f=0.80mm/r时，双修磨横刃的钻头，do=18 mm时，Vt=17m/min切削速度的修正系数由切削手册表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85所以

16、V=VtxKv=17x1.0x1.0x1.0x0.85=14.4m/min 所以=255r/min根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=275r/min(见工艺设计手册表4.2-15) 根据切削手册表2.21，当f<=0.8mm/r，do<=19 mm时Mc=51.99N.m, 根据Z535钻床说明书,当nc=275r/min，Mm> Mc 又根据切削手册表2.23，当b=(170213)MPa do<=14mm f<=0.9mm/r vc<=17.4m/min时 Pc=1.7KW根据Z535钻床说明书, Pc<PE所以有Mc< Mm Pc&l

17、t;PE 故选择的切削用量可用。即 f=0.80mm/r n=nc=275r/min vc=14.4m/min(3)计算基本工时 L=l+y+ 由切削手册表2.29查得y+=9mm故 =0.18min（二） 扩19.8mm的孔（1）加工条件 工艺要求：孔径d=19.8mm, 孔深l=30mm,通孔 ，用乳化液冷却 机床 ：Z535型立式钻床 刀具 ：高速钢扩孔钻头 选择高速钢扩孔钻头，其直径do=19.8mm,钻头几何形状为：由切削手册表2.5 ro=18o ao=10o kr=60o kr=30o =15o ba1=1mm(2) 切削用量 1) 决定进给量fa)、按加工要求决定进给量 根据切

18、削手册表2.10，当铸铁的强度 b200HBS do=19.8mm时，f=(0.91.1)mm/r 由于L/d=30/19.8=1.52 因扩孔之后还须铰孔 ，故取修正系数K=0.7所以 f=(0.91.1)x0.7=(0.630.77)mm/rb) 按钻头强度决定进给量 根据表2.8，当b=190MPa,do=19.8mm,钻头强度允许的进给量f=1.75mm/rc)按机床进给机构强度决定进给量 根据表2.9，当b210MPa,do20.5mm,机床进给机构允许的轴向力为11760N（Z535钻床允许的轴向力为15696N（见工艺设计手册表4.2-14）时，进给量为1.5mm/r。从以上三个

19、进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=（0.630.77）mm/r，根据Z535钻床说明书，选f=0.64mm/r（见工艺设计手册表4.2-16），又由切削手册表2.19可以查出钻孔时的轴向力，当f=0.64mm/r do<=21mm时，轴向力Ff=6080N 轴向力的修正系数为1.0，故Ff=6080N 根据Z535钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=15696N，由于Ff<Fmax,故f=0.64mm/r可以用。2）决定钻头的磨钝标准及寿命 由切削手册表2.12，当do<=19.8 mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.60.9）mm

20、,寿命T=30min 3)决定切削速度 由切削手册表2.30中的公式： 可知f=0.64mm/r时， do=19.8 mm时，Vt=27m/min切削速度的修正系数由切削手册表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85所以 V=VtxKv=27x1.0x1.0x1.0x0.85=23m/min =370r/min根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=375r/min(见工艺设计手册表4.2-15)4）根据切削手册表2.21，当f<=0.8mm/r，do<=21 mm时Mc, 根据Z535钻床说明书,当nc=375r/min，Mm> Mc

21、又根据切削手册表2.23，当b=(170213)MPa do<=14mm f<=0.75mm/r vc<=20m/min时 Pc=1.7KW根据Z535钻床说明书, Pc<PE所以有Mc< Mm Pc<PE 故选择的切削用量可用。即 f=0.64mm/r n=nc=375r/min vc=23m/min(3)计算基本工时 L=l+y+ 由切削手册表2.29查得y+=10mm故 =0.13min(三) 粗铰19.94mm的孔（1）加工条件 工艺要求：孔径d=19.94mm, 孔深l=30mm,通孔 机床 ：Z535型立式钻床 刀具 ：高速钢铰刀 选择高速钢铰刀

22、，其直径do=19.94mm,钻头几何形状为：由切削手册表2.6 ro=18o ao=10o kr=60o kr=30o =15o ba1=1mm(2) 切削用量 1) 决定进给量f 根据切削手册表2.11，当铸铁的强度 b170HBS do=19.94mm时，f=(1.02.0)mm/r，又由于粗铰之后还要精铰，所以应该选最大的进给量 即 f=2.0mm/r2）决定钻头的磨钝标准及寿命 由切削手册表2.12，当do<=20 mm时，铰刀后刀面最大磨钝量取为（0.40.6）mm,寿命T=60min 3)决定切削速度 由切削手册表2.30中的公式 可知，vc=7.7m/min切削速度的修正

23、系数由切削手册表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85所以 V=VtxKv=7.7x1.0x1.0x1.0x0.85=6.55mm/min 所以=105r/min根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=140r/min(见工艺设计手册表4.2-15)4）根据切削手册表2.21，当f<=2.0mm/r，do<=21 mm时Mc=137.7N.m, 根据Z535钻床说明书,当nc=140r/min，Mm> Mc 又根据切削手册表2.23，当b=(170213)MPa do<=14mm f<=2.0mm/r vc<=10m/

24、min时 Pc=1.7KW根据Z535钻床说明书, Pc<PE所以有Mc< Mm Pc<PE 故选择的切削用量可用。即 f=2.0mm/r n=nc=140r/min vc=6.55m/min(3)计算基本工时 L=l+y+ 由切削手册表2.29查得y+=10mm故 =0.14min(四) 精铰14mm的孔（1）加工条件 工艺要求：孔径d=19.94mm, 孔深l=30mm,通孔，精度等级为IT7 机床 ：Z535型立式钻床 刀具 ：高速钢铰刀 选择高速钢铰刀，其直径do=14mm：钻头几何形状为：由切削手册表2.6 ro=0 ao=7o a1=18o（2）切削用量1) 决定

25、进给量f 根据切削手册表2.11，当铸铁的强度 b170HBS do=14mm,加工精度要求为H7精度时，f=(1.02.0)mm/r，由于这是粗铰之后的精铰，所以应该选中等的进给量 即 f=1.5mm/r2）决定钻头的磨钝标准及寿命 由切削手册表2.12，当do<=20 mm时，铰刀后刀面最大磨钝量取为（0.40.6）mm,寿命T=60min 3)决定切削速度 由切削手册表2.30中的公式 可知，vc=9.64m/min切削速度的修正系数由切削手册表2.31可知 Ktv=1.0 Kmv=1.0 KTv=1.0 Klv=0.85所以 V=VtxKv=9.64x1.0x1.0x0.85 x

26、1.0=8.2m/min 所以=131r/min根据Z535钻床说明书,可考虑选择nc=140r/min(见工艺设计手册表4.2-15)4）根据切削手册表2.21，当f<=1.6m do<=21 mm 时 Mt=125.6Nm扭矩的修正系数均为1.0，故Mc=125.6 Nm 又根据切削手册表2.23，当b=(170213)MPa do<=14mm f<=1.5mm/r vc<=10m/min时 Pc=1.5KW根据Z535钻床说明书, Pc<PE所以有Mc< Mm Pc<PE 故选择的切削用量可用。即 f=1.5mm/r n=nc=140r/m

27、in vc=8.2m/min(3)计算基本工时 L=l+y+ 由切削手册表2.29查得y+=10mm故 =0.19min2.5.4 工序五：粗、精镗52mm的孔（1） 粗镗50mm孔 1）加工条件 工艺要求：孔径d=46mm的孔加工成d=50mm,通孔 机床 ：T616镗床 刀具：YG6的硬质合金刀 刀具为YG6的硬质合金刀，且直径为14mm的圆形镗刀（2）切削用量a) 确定切削深度ap ap=2mmb) 确定进给量f根据切削手册表1.5 当粗镗铸铁，镗刀直径为14mm, ap<=2mm, 孔径d<=40mm,镗刀伸长长度l<=100mm时 f=0.400.60mm/r 按T

28、616机床进给量（工艺设计手册表4.2-21）选f=0.58mm/rc) 确定切削速度 v按 切削手册表1.27和表1.28 其中：cv=158 xv=0.15 yv=0.40 m=0.20 T=60minKTv=1.0 Kmv=1.0 Ksv=0.8 Ktv=1.0K= KTvx Kmvx Ksvx Ktv=1.0x1.0x0.8x1.0=0.8所以 =62.4m/min =414r/min又按T616机床上的转速 选n=370r/mind) 确定粗镗50mm孔的基本时间选镗刀的主偏角xr=45o 则 l1=3.5mm l2=4mm l=12mm l3=0 又f=0.58mm/r n=370

29、r/min i=1 所以=0.09min(2)半精镗40mm的孔1）加工条件 工艺要求：孔径d=48mm的孔加工成d=40mm,通孔 机床 ：T616镗床 刀具：YG6的硬质合金刀 刀具为YG6的硬质合金刀，且直径为14mm的圆形镗刀2）切削用量e) 确定切削深度ap ap=1mmf) 确定进给量f根据切削手册表1.5 当粗镗铸铁，镗刀直径为14mm, ap<=2mm, 孔径d<=40mm,镗刀伸长长度l<=100mm时 f=0.400.60mm/r 按T616机床进给量（工艺设计手册表4.2-21）选f=0.41mm/rg) 确定切削速度 v按 切削手册表1.27和表1.2

30、8 其中：cv=158 xv=0.15 yv=0.40 m=0.20 T=60minKTv=1.0 Kmv=1.0 Ksv=0.8 Ktv=1.0K= KTvx Kmvx Ksvx Ktv=1.0x1.0x0.8x1.0=0.8所以 =78.9m/min =503r/min又按T616机床上的转速 选n=370r/minh) 确定半精镗40mm孔的基本时间选镗刀的主偏角xr=45o 则 l1=3.5mm l2=4mm l=12mm l3=0 又f=0.58mm/r n=370r/min i=1 =0.13min 2.5.5 工序六：铣断1） 加工条件工件尺寸：长72mm 深12mm加工要求：将

31、双体铣开 刀具： 选高速钢细齿圆锯片刀 由工艺设计手册表3.1-27可得，又由（金属切削手册第三版）表6-7B=4mm do=160mm Z=50 d=32mm ro=10o ao=16o2) 切削用量 a) 决定每齿进给量fz 查切削手册表3.4可得 fz=(0.030.02)x(1+40%)=(0.0420.028)mm/z由于是对称铣 取f=0.028mm/zb) 后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7后刀面最大磨损为：（0.150.20）mm查切削手册表3.8 寿命T=150minc) 计算切削速度切削手册表3.27中的公式 可得vc=76.7m/min=153r/min根据XA61

32、32铣床 选主轴转速为n=150r/min所以实际的切削速度为 v=75.36 m/min工作台每分钟进给量为： fmz=0.026x50x150=195mm/min又根据XA6132铣床的参数，取工作台进给量为190mm/z则：实际的进给量为fz=0.025mm/zd) 计算基本工时 公式中： L=l+y+；根据切削手册表3.26，可得 l+=0所以L=l+y+=22mm 故 =22/190=0.12min 2.5.6 工序七：铣缺口（1）加工条件工件尺寸：长为25mm, 宽为10mm机床：XA5032立式铣床刀具；W18Cr4V硬质合金端铣刀 W18Cr4V硬质合金端铣刀，牌号为YG6，由

33、切削用量简明手册后称切削手册表3.1查得铣削宽度ae<=90mm,深度ap<=6mm,齿数Z=10时，取刀具直径do=100mm。又由切削手册表3.2选择刀具的前角ro=+5o;后角ao=8o;副后角ao=8o,刀齿斜角s=-10o,主刃Kr=60o,过渡刃Kr=30o,副刃Kr=5o,过渡刃宽b=1mm(2)切削用量 a)切削深度 因切削用量较小，故可以选择ap=6mm,一次走刀即可完成所需尺寸。 b)每齿进给量：由切削手册表3.30可知机床的功为7.5KW，查切削手册表3.5可得f=0.140.24mm/z,由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/zc)查后刀面最大磨损及寿命

34、查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为（1.01.5）mm 查切削手册表3.8, 寿命T=180mind)计算切削速度 按切削手册表3.27中的公式 也可以由表3.16查得=77m/min nt=245r/min vft =385m/min 各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmvf=1.0 Ksv=Ksn=Ksvf=0.8 故 Vc=VtKv=77x1.0x0.8=61.6m/min n= ntkn=245x1.0x0.8=196r/min vf=vftkvt=385x1.0x0.8=308mm/min又根据XA5032铣床参数，选 n=235r/min vf =375mm/s，则实际的切削速度为

35、： 所以=73.8m/min,实际进给量为： 所以=0.16mm/ze) 查切削手册表3.24， 当b=(174207)MPa ae<=70mm ap<=6mm do=100mm Z=10 vfc<=385mm/min 近似为 Pcc=4.6KW根据XA5032型立铣说明书（切削手册表3.30），机床主轴允许的功率为Pcm=7.5x0.75=5.63KW故 Pcc<Pcm 因此选择的切削用量可以采用 即 ap=6mm vf=375mm/min n=235r/min vc=73.8m/min fz=0.14mm/zf)计算基本工时 公式中： L=l+y+；根据切削手册表3

36、.26，可得 l+=0mm, 所以L=l+y+=25mm 故 =25/375=0.07min3. 绘制零件图和编制工艺文件3.1 绘制零件图 3.2 编制工艺文件1 机械加工工艺过程的组成工艺过程 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。机械加工工艺过程 用机械加工方法,改变毛坯的形状、尺寸和表面质量,使其成为零件的过程。零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成,每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。工序 一个或一组工人,在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺

37、过程。安装 工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那一部分工序。工位 为了完成一定的工序部分,一次装夹工件后,工件与夹具或设备的可动部分一起,相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。工步 当加工表面、加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下完成的那一部分工序。2 工序的合理组合确定加工方法以后,就要按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数.确定工序数有两种基本原则可供选择.工序分散原则 工序多,工艺过程长,每个工序所包含的加工内容很少,极端情况下每个工序只有一个工步,所使用的工艺设备与装备比较简单,易于调整和掌握,有利于选用合理的切削用量

38、,减少基本时间,设备数量多,生产面积大.工序集中原则 零件的各个表面的加工集中在少数几个工序内完成,每个工序的内容和工步都较多,有利于采用高效的机床,生产计划和生产组织工作得到简化,生产面积和操作工人数量减少,工件装夹次数减少,辅助时间缩短,加工表面间的位置精度易于保证,设备、工装投资大,调整、维护复杂,生产准备工作量大.批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则,批量大时即可按工序分散原则组织流水线生产,也可利用高生产率的通用设备按工序集中原则组织生产.将工艺规程的内容，填入具有规定的格式的卡片中，使之成为生产准备和施工依据的工艺规程文件。“机械加工工艺过程卡”和“机械加工工序卡”附后所示4. 夹具设计 4.1、定位基准选择考虑工件的加工结构，可以采用“一面，一固定V形块，一滑动V形块”的定位方式。其中滑动V形块Y轴移动自由度由导轨限制，X轴移动自由度不限制，避免过定位。夹紧机构采用螺旋夹紧机构。同时考虑到生产率要求不是很高，故可以采用手动夹紧。4.2、切削力及夹紧力计算于第一定位基准面,在两侧只需要采用两个V型块定位，经螺旋夹紧机构适当夹紧后，本夹具即可安全工作.因此,无须再对由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直切削力进行计算.4.3、定位误差