双重预防机制双体系安全培训PPT学习教案

1、会计学1双重预防机制双体系安全培训双重预防机制双体系安全培训双重的实施背景CONTENTS PAGE目录页目录1234风险分级管控隐患排查治理风险管控与隐患治理关系第1页/共94页为什么？是什么？干什么？怎么干？事故纵深预防过程安全管理识别危险源管控风险排查治理隐患有组织有系统、有规范 双重预防机制建设-弄清楚？第2页/共94页央、国务院关于建立风险管控和隐患排查治理预防机制的重大决策部署，是实现纵深防御、关口前移、源头治理的有效手段。p其次，双体系建设是企业安全生产主体责任，是企业主要负责人的重要职责之一，是企业安全管理的重要内容，是企业自我约束、自我纠正、自我提高的预防事故发生的根本途径。

2、第3页/共94页风险分级管控隐患排查治理+=双重预防机制建双重预防机制建设设第4页/共94页第一章第一章术语与定义基本程序、风险辨识评价方法介绍 风险分级管控体系风险分级管控体系6第5页/共94页风险风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性严重性第6页/共94页风险点第7页/共94页第一章危险源危险危险 源源人人身身伤伤害害健健康康损损害害财财产产 损损失失可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。根根 源源行行

3、为为状状态态具有能量或产生、释放能量的物理实体。 如起重设备、电气设备、压力容器等等。决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。包括物的状态和作业环境的状态。第8页/共94页危险有害因素人的因素人的因素物的因素物的因素管理因素管理因素环境因素环境因素在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。10第9页/共94页风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的

4、风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。 风险级别：四级“红橙黄蓝”（红色最高）风险分级管控第10页/共94页排查风险点辨识危险源风险评价与分级制定实施风控措施全面系统辨识风险分级与管控排查伴随风险的部位、场所、设备、设施或区域。按照人、物、环境和管理四个层面进行危险源辨识。 对危险源进行风险评价，确定风险等级。按照工程技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施完善的

5、风险控制措施。风险分级管控过程第11页/共94页 排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、 环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。1、排查风险点第12页/共94页1、排查风险点-风险点识别（单元划分）风险点的识别过程作业活动作业活动生产工艺流程装置装备设施生产场所区域多种结合多种结合1211112222第13页/共94页1、排查风险点-风险点确定根据以上系统的划分，可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，作为危险源辨识的基本单元，即确定的“风险点”。要

6、求：以分厂为单位，分厂再按照车间或班组为单位进行排查，对排查出的风险点里所有涉及的每项工作任务（作业活动）进行确认。要求作业步骤的划分要合理，每个作业步骤均应有明确的范围界定，作业步骤的一般限定在3-10步为宜。第14页/共94页风风 险险 点点 登登 记记 表表1、排查风险点-风险点确定第15页/共94页2、危险源辨识识别危险源的存在识别危险源的存在能量（能源或能量载体）能量（能源或能量载体） 危险物质危险物质物的不安全状态物的不安全状态人的不安全行为人的不安全行为根源根源状态状态确 定 其 特确 定 其 特性性第16页/共94页使人体或物体具有较高势能具有较高势能的装置设备场所（如人员高处

7、作业、吊装物等）类第 一产生、供给能量的装置、设 备（如供电设备、压力容器 等）能量载体（如压缩气体、运转的皮带、运转的球磨机等）一旦失控可能产生巨大能量的装置设备场所（如易燃液体换热器等） 危 险 源有毒、有害、易燃、易爆等 危险物质（如高炉煤气、转炉煤气等）2、危险源辨识第17页/共94页第第 二二类类 危危 险险 源源人的因素（人的失误）人的因素（人的失误）物的因素（物的故障）物的因素（物的故障）环境因素（作业条件）环境因素（作业条件）管理因素（管理缺陷）管理因素（管理缺陷）2、危险源辨识 根据GBT138612009生产过程危险和有害因素分类与代码，危险有害因素可分为人的因素、物的因素

8、、作业环境因素和管理因素四类。其中，涉及人的因素具体表现共计23项；涉及物的因素具体表现共计87项；涉及作业环境的因素具体表现共计45项；涉及管理因素具体表现共计10项。第18页/共94页针对每个作业步骤可能伴随的危险源进行分析，并对每个危险源可能导致的潜在事故类型进行确认。要求：考虑到分析表格使用的方便，针对车间/班组的每个风险点进行工作任务划分和作业步骤分解，并对每个作业步骤伴随的危险源进行分析。作业步骤危险源分析应从以下两方面分析：（1）确定每进行一项工作内容可能存在的危害类型（第一类危险源及可能导致的后果）；（2）从人、物、环、管等方面，分析导致危害发生的途径及原因（第二类危险源）。2

9、、危险源辨识-步骤第19页/共94页第20页/共94页尽可能自下而上地开展；必要的准备，包括有关安全法律法规、标准规范、事故案例等的资料收集和学习；工作表格等的准备等；案例引导；及时对成果进行确认、指导、调整。2、危险源辨识-要求第21页/共94页以动态作业活动进行危险源识别可选用“工作危 害分析（JHA）法”。以静态设备设施为基础单元进行危险源识别可选 用”安全检查表法”。常用的辨识方法包括但不限于以下几种：询问、交淡；查阅有关址录；现场观察；获取外部信息；工作危害分析（JHA）；安全检查表（SCL）；危险与可操作性研究（HAZOP）；事件树分析（ETA）。2、危险源辨识-方法第22页/共9

10、4页2、危险源辨识-工作危害分析（JHA）特点：方法简单易行。工作危害分析方法较为直观，分析过程简单，没有复杂的理论推理，便于 在班组基层推广。该方法不进行风险大小的判定，只需找出危险源并提出治理措施和补偿措施。作危害分析实现了对工作场所和作业活动的全面覆盖。工作危害分析是基于工作分析的基础之上的，因此能够全面地识别出生产作业活动中所有可能的风险，并针对可能风险采取相应的控制措施。第23页/共94页第一章工作危害分析 （JHA）的工作步骤分解说明后果现有措施把正常的工作 分解为几个主 要步骤，即首 先做什么、其 次做什么等等。用3-4个词说 明一个步骤， 只说做什么，而不说如何做。识别每一步

11、骤的主要危 害后果。识别现有的 安全控制措 施。风险评估进行风险评 估，确定风 险等级工作步骤第24页/共94页工作危害分析 （JHA）注意事项分解时应注意：-观察工作-与操作者一起讨论研究-运用自己对这一项工作的知识-结合上述三条对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着； 他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如高温、毒气、辐射、焊光、酸雾 等等。第25页/共94页工作危害分析 （JHA）举例第26页/共94页2、危险源辨识-安全检查表法SCL安全检查表法SCL：是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险性评价方法。目前，

12、安全检查表在我国不仅用于查找系统中各种潜在的事故隐患，还对各检查项目给予量化，用于进行系统安全评价。安全检查法是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉并富有安全技术、安全管理经验的人员，事先对分析对象进行详尽分析和充分讨论，列出检查项目和检查要点等内容并编制成表。第27页/共94页组织分析措施建议分析人员从有关渠道（如标准、 规范、作业指南、经验、教训）选择合适的安全检查表。如果 无法获取相关的安全检查表， 分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表。问题分析分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个 人的理解，通过回答安全检查表 所列的问题，发现系统的设计和 操作等

13、各个方面与标准、规定不 符的地方，记下差异。分析差异（危害）， 提出改正措施建议。安全检查表法（SCL）的工作步骤第28页/共94页使用安全检查表法（SCL）的注意事项4简明扼要，突出重点，抓住要害。1235各类检查表各有侧重，各有使用范围和对象，不能混淆。安全检查表是基础，应着眼于对操作与操作有关的工艺、设备、环境条件的具体案情检查，不能混同于安全操作规程。检查中要注明检查时间、地点，检查人和负责解决问题的人都应签名。 凡是检查出的问题，检查者能够解决的应立即解决。第29页/共94页安全检查表法（SCL）表格样式第30页/共94页3、风险评价与分级常用的风险评价方法：常用的风险评价方法：安全

14、检查表法；专家评议法；危险指数法；危险性预先分析方法；故障树分析；故障假设分析方法；事件树分析；故障假设分析/检查表分析方法；危险和可操作性研究；故障类型和影响分析；作业条件风险程度评价（MES）作业条件危险性评价法（LEC）从方便推广和使用角度，建议采用作业条件风险程度评价（MES）或作业条件危险性评价法（LEC）第31页/共94页3、风险评价与分级 第32页/共94页R=LSR代表风险值； L代表发生伤害的可能性； S代表发生伤害后果的严重程度。 风险矩阵方法是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法，它给出了两个变量，分别表示该危险源潜在后果的可能性（L）和后果（S）。识别出每个作业活动可

15、能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。适用于规模较小的中小型企业风险分析适用于规模较小的中小型企业风险分析风险矩阵评价法（LS法） 第33页/共94页（1）确认危害事件发生的可能性（L）判定危害事件发生的可能性，可从两个角度：1.固有风险：指该危险源现实如果存在，该危险源导致后果发生的可能性。如：皮带轮无防护罩导致人员机械伤害。可能性是指如果在没有防护罩的情况下，发生事故的可能性。2.现实风险：是指现场实际状态下，该危险源存在的可能性有多少。即：皮带轮无防护罩这种现象存在的

16、可能性。对照下表从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。风险矩阵评价法（LS法）第34页/共94页确认危害事件发生的可能性（L）取值表第35页/共94页严重程度的确定应充分考虑风险点的相关的风险类型和程度； 对照表从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值，S值的确定应与风险点的风险类型和风险程度相适应。（2）确定危害事件发生的严重程度（S）风险矩阵评价法（LS法）第36页/共94页危害事件发生的

17、严重程度（S）取值表第37页/共94页（3）确定风险度（R）第38页/共94页安全风险等级判定准则及控制措施第39页/共94页 在具有潜在危险环境中作业的危险性，以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）作为自变量，确定了它们之间的函数式。D=L E C 作业条件危险性评价法，根据实际经验得出3 个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。作

18、业条件危险性评价法（LEC）第40页/共94页事故事件发生的可能性（L）判断准则暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则第41页/共94页发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则第42页/共94页风险等级判定准则及控制措施（D）第43页/共94页风险等级判定准则及控制措施（D）举例-检维修作业第44页/共94页作业条件风险程度评价（MES） 基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。即将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即R=LS=MES。第45页/共94页控制措施的状态M

19、判别准则对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等）而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。第46页/共94页人体暴露或危险状态出现的频繁程度E判别准则人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大；危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。第47页/共94页事故的可能后果S判别准则按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事

20、故后果。第48页/共94页风险程度（R）根据可能性和后果确定风险程度R=LS=MES 将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。第49页/共94页风险分级轻度（一般）危险，可 以接受（或可容许的）。 工段、班组应引起关注。中度（显著）危险，需要控 制整改。车间应引起关注。高度危险（重大风 险），必须制定措施进行控制管理。生产厂对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。安环部监督。不可容许的（巨大

21、风 险），极其危险，必须立即整改，不能继续作 业。公司监督。第50页/共94页重大（D级/2级/橙色）风险开停车作业、非正 常工况的操作涉及重点监管的主要装置厂区外公共区域的危险化学品输送管道构成重大危险源 的罐区10人以上的检维修作 业及特殊作业风险等级判定同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的第51页/共94页4、风险分级管控-典型控制措施风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。如：一级、二级风险可

22、由公司直接监管，风险点所在车间总体管控，班组、岗位负责责任范围内容的危险源管控；三、四级风险点可由车间级监管，班组、车间管控；四级可由班组或岗位管控或因风险较小可直接忽略。第52页/共94页第一章应急控制个体防护控制管理（行政）控制工程控制典型控制措施的制定第53页/共94页（1）消除或减弱危害通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；（2）密闭对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域 隔开；（4）移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。工程控制本质安全本质安全第54页/共94页 （1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时

23、间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）风险转移（共担）；（7）安全培训，提高从业人员的操作技能和安全意识。管理（行政）控制第55页/共94页个体防护（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。第56页/共94页应急控制（1）应急风险的控制属于“现实风险”控制，是风险控制中难度最大的一类

24、，关键原因在于“急”，“急”到无法进行充分的风险分析，“急”到人容易判断和决策失误；（2）做好应急风险的控制，重要的是对自身可能发生的应急事件进行事前的分析和应急准备；（3）编制应急预案的目的重在“防”。确认和提高应急事件所在位人员的应急能力；现场处置方案是应急预案体系中非常重要的环节。第57页/共94页第58页/共94页第二章第二章隐患排查治隐患排查治理理第二章第二章隐患排查治理体系现场隐患排查实例第59页/共94页事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上

25、的缺陷。隐患的分级是以隐患的整改、治理和排除的难度及其影响范围为标准的，可以分为一般事故隐患和重大事故隐患。 一般事故隐患是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。事故隐患【安全生产事故隐患排查治理暂行规定总局令16号】第60页/共94页 隐患排查是指企业组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案的工作过程。 隐患治理是指消除或

26、控制隐患的活动或过程。包括对排查出的事故隐患按照职责分工明确整改责任，制定整改计划、落实整改资金、实施监控治理和复查验收的全过程。隐患信息是指包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理目标、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。企业对事故隐患信息应建档管理。隐患排查、隐患治理、隐患信息第61页/共94页危险源失控会演发成事敀 隐患，事故隐患得不到治理就 会发生量变到质变的过程，质 变到一定程度，就会导致事故（财产损失或人员伤亡）。危险源包括事故隐患；事故隐患是危险源，危险源不一定是事故隐患。第62页/共94页1、该龙门吊是危险源，因为它带有能量（电能），同时它能使物体带有

27、势能的功能。2、良好的设备是危险源，但没有构成隐患。3、但当钢丝绳出现断丝现象时，就出现了隐患，但断 丝数较少时（尤其载荷小时），虽然存在隐患，但不会发生事故。4、当断丝数目增加到一定的量，尤其是载荷过大时，就会产生断绳事故。示例：示例：第63页/共94页隐患排查治理体系风险分级管控体系风险分级管控体系与隐患排查治理体系的关系指导补充完善第64页/共94页风险点识风险点识别别危险源辨危险源辨识识风险评价分风险评价分级级典型控制措典型控制措施施分级管分级管控控隐患排隐患排查查隐患治隐患治理理PDCA风险点若干危险若干危险源源若干危险若干危险源源若干危险若干危险源源若干危险若干危险源源一级风险一级

28、风险点点二级风险二级风险点点三级风险三级风险点点四级风险四级风险点点制定控制措施制定控制措施厂级、车间级、班组级厂级、车间级、班组级厂级、车间级、班组级工程措施、管理措施、应急措施、个体防护隐患分级排查隐患分级治理制定控制措施制定控制措施制定控制措施制定控制措施制定控制措施制定控制措施第65页/共94页隐患排查流程第66页/共94页75第一步：编制隐患排查清单或标准依据第67页/共94页第二步：实施隐患排查按照指南要求，各部门和单位对照开展隐患排查。第三步：隐患排查治理公示各部门、各单位应在厂区安全宣传橱窗或其它明显部位，对每次排查出的事故隐患进行公示。第四步：隐患排查治理通知单每次隐患排查工

29、作结束后，尽快下发隐患排查治理通知单。涉及重大事故隐患的，在“备注”栏内，注明”重大“字样。第68页/共94页第五步：事故隐患整改反馈信息表被通知单位应根据隐患排查治理通知单要求完成隐患整改，并填写事故隐患整改反馈表。尤其要对隐患存在原因进行分析，以便制定整改措施的系统性，形成闭环管理。第六步：事故隐患管理台账建立健全事故隐患管理台账，填写事故隐患分类汇总表。第69页/共94页第70页/共94页隐患排查可以为：日常安全排查：定期安全排查综合性排查专业性排查专门机构实施的检验检测手段实施隐患排查，企业可委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、煤气报警仪校准等。隐患排查第71页/共94

30、页第二章隐患排查定期定期安全安全检查检查 总经理每季度至总经理每季度至少带队检查一次少带队检查一次；分管副总每月；分管副总每月至少带队检查一至少带队检查一次；生产厂长、次；生产厂长、安全环保部每周安全环保部每周组织一次检查；组织一次检查；厂安全主任、安厂安全主任、安全员、带班长天全员、带班长天天至少检查工作天至少检查工作现场一次现场一次 组织有关职能组织有关职能部门及专业部门及专业人员，联合人员，联合进行认真细进行认真细致、全面的致、全面的检查检查 对易发生事故对易发生事故的设备、场所的设备、场所和操作程序，和操作程序，组织专业人员组织专业人员或委托专业检或委托专业检查单位进行安查单位进行安全

31、专项检查全专项检查日常日常安全安全检查检查 车间主任及安车间主任及安全员巡回检查全员巡回检查，带班长、操，带班长、操作者的现场检作者的现场检查查综合性安综合性安全检查全检查专业性安专业性安全检查全检查第72页/共94页 车间、班组的隐患排查内容，可根据所管辖区域隐患排查的数量、风险等级、分布等因素， 进行重点关注，侧重于风险较高的风险点隐患排查，并应确保区域内所有风险点及危险源均能等到监控。外部专业机构实施公司可委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、煤气报警仪校准等。专职安全主任、安全员等日常安全监督检查时，可参照已识别的风险点中的危险源控制情况进行全面检查，并形成记录。注意事项

32、第73页/共94页第二章厂厂 级级车车 间间 级级级风险点级风险点级风险点级风险点班班 组组 级级隐患排查第74页/共94页隐患排查的内容“风险点、危险源”即为隐患排查的对象。根据危危险源识别、评价、管控措施表危险源识别、评价、管控措施表的“风险点”、“危险源”为隐患排查的对象，即“排查点”。风险点明确了排查的方向，危险源明确排查的细节。该“排查点”是公司内分级排查和日常安全检查的关注点，并重点对I、II级风险点的控制情况进行监督检查。第75页/共94页 根据风险点特性及危险源风险确定检查周期（隐患排查的实施时间间隔），包括： 总经理每季度至少带队检查一次总经理每季度至少带队检查一次分管副总每

33、月至少带队检查一次分管副总每月至少带队检查一次生产厂长、安全环保部、安全主任每周至少组织一次检查生产厂长、安全环保部、安全主任每周至少组织一次检查安全主任、安全主任、安全员、带班长、调度长每天至少检查工作现安全员、带班长、调度长每天至少检查工作现场一次场一次隐患排查周期可根据安全形式的变化、上级主管部门要求等情况，增加隐患排查的频次。涉及季节性、节假日、检修、抢修、开停机等间断性出现的风险点、危险源，可针对其特点制定专项排查表。排查周期第76页/共94页 岗位纠正、班组治理、车间治理、厂部治理、公司治理。 由隐患发生单位确定治理责任人，如确认无能力实施治理，则应向公司申请实施专业治理。隐患分级

34、治理第77页/共94页 评价本次隐患排查是否覆盖了风险点、危险源；做出本次隐患排查治理工作的结论，填写隐患排查治理标准表格。确定本次隐患排查发现：确定隐患清单、隐患级别以及分析隐患的分布（包括隐患所在单位和地点的分布、种类）等；向上级报送排查结果，最终汇总到厂部安全办及公司安环部处；对在隐患排查过程中，如发现的隐患所对应的排查点未在隐患排查表中体现（即未曾识别的“风险点、危险源”），应及时进行补充，并调整风险点、危险源信息，同时应调整危险源识别、风险评价表，增加、完善风险点、危险源信息，从而实现以隐患排查不断完善风险点、危险源信息的良性循环。反馈评价第78页/共94页第79页/共94页现场 安

35、全 通病 检查日常隐患排查不治理 安全检查安全通病检查主要方法1.安全帽无老化，无破损，无人为维修改造。2.正确佩戴安全帽：帽子佩戴端正，系紧帽带。3.佩戴合格的安全眼镜。4.脸部防护罩正确佩戴。如打磨、切割、破碎等作业。5.焊接作业同样要戴安全眼镜。焊接助手也要使用墨镜。6.根据不同工种选择和佩戴合适的保护手套，每个班组必须 保证你的员工有手套。 7.工作服衣袖不要卷起，不要敞开衣服，防止皮肤直接暴露 危害。8.司机等应使用保险带，下车时必须戴好PPE和关上车门。第80页/共94页日常隐患排查不治理 安全检查安全通病检查主要方法1.安全带不合格，有破损，没有检查标识，如班组有不合格安全带或没

36、有标签的必须及时更换。2.移动脚手架上工作超过米没有正确使用安全带，安全带应挂在高处。3.堆放、装卸材料时，超过米没有使用防坠落保护。4.高处作业下方没有设立警示区，或警示区安全范围不足（2倍），以及警示区没有封闭留有缺口。5.高处作业时安全带没有高挂低用，没有考虑到缓冲带的坠落安全距离。6.安全带悬挂点不可靠，不牢固，如系挂在钢结构下方，脚手架管边缘等。7.工具设备在高处没有防坠落保护措施，如使用工具袋或绑扎等措施。8.交叉作业，下方人员没有得到保护。9.人员在高处移动时没有做到100%防坠落保护，应使用双钩交替使用。10.高处作业材料没有及时清理，没有防坠落保护。11.作业前没有考虑到进出

37、高处作业层的安全通道。第81页/共94页日常隐患排查不治理 安全检查安全通病检查主要方法第82页/共94页日常隐患排查不治理 安全检查安全通病检查主要方法第83页/共94页日常隐患排查不治理 安全检查安全通病检查主要方法第84页/共94页日常隐患排查不治理 安全检查安全通病检查主要方法1.电动工具没有定期检查并张贴设备检验标签。2.非电工私自接线，修理电动工具。3.没有定期检查并及时发现和更换失效的开关电器。4.电动工具电源线破损未及时得到包扎绝缘处理。5.开关箱支架安装不稳固，现场使用放置不牢，有时倾倒在地上使用，使用当中箱门未关闭、固定配电箱没有填写每日检查记录单并张贴详细的联系标志牌以及

38、检查色标。6.电缆线架设凌乱，未使用绝缘S钩或三角支架，通过马路和通道的线路没有进行保护或者架设高度过低不低于米或加上醒目的安全警示带。7.电气插座破损没有及时更换，开关箱内断路器或插座固定不牢。8.照明装置防护外壳破裂，玻璃外罩缺失。9.配电箱安装位置不合适，缺少良好的操作空间。第85页/共94页七、开挖作业1.挖掘机与临边的安全距离。（）2.未按要求配备旗手。3.开挖好的基坑临边未及时设立路障。4.人员进入基坑工作没有合适安全通道及基坑无塌方措施。5.工作人员在装载机前面工作时，装载机未关掉发电机。日常隐患排查不治理 安全检查安全通病检查主要方法第86页/共94页八、文明施工1.作业完毕没

39、有及时清理工作现场。2.施工现场材料摆放混乱，材料没有分类存放，并且码放整齐。3.现场通道被施工材料挤占。4.现场线路/气管没有2米高挂或者采取防通行人员被绊倒的措施。5.现场没有垃圾箱，或者垃圾箱内垃圾没有及时清理。6.脚手架钢管及木板没有及时堆放到指定地方。7.有水或者其它液体可能泄漏/溢漏的部位没有使用滴水盘或防泄漏盘，现场泄漏/溢漏的化学品液体没有及时处理。8.气瓶随意丢弃现场，没有按规定存放在指定地点。日常隐患排查不治理 安全检查安全通病检查主要方法第87页/共94页九、工具设备1.电工工具没有定期检查并张贴颜色识别标签。2.电动工具电源线破损未及时得到包扎绝缘处理。3.使用自制工具进行作业。4.电焊机使用时没有进行接地，接线端子裸露。5.压缩机皮带/圆盘踞/打磨机及砂轮机和其它转动部位防护罩缺失。6.高空作业工具没有使用工具袋而是随意摆放，工具易于坠落伤人。字梯脚没有防滑处理，或者使用A字梯的顶层及以下2层进行作业。作业时，没有人员扶梯子；背对着梯子进行作业。8.人员站在脚手架上时移动脚手架。9. 灭火器等消防器材超