起重机设备安装修理工艺标准

1、起重设备安装修理文件技术标准汇编湖南省工业设备安装公司2003年12月167总目录一、 桥式、门式起重机安装（修理）工艺二、 检测大纲及检测方法三、 桥式、门式起重机安装（修理）检测表格桥式、门式起重机安装（修理）工艺湖南省工业设备安装公司2003年12月目录一、 起重设备安装工艺规程二、 起重设备修理工艺规程三、 起重设备电气修理工艺规程四、 滑触线安装五、 滑道安装电气安装六、 起重设备修理桥架复拱工艺七、 轨道安装（大车行走轨道）工艺八、 安全装置安装工艺九、 起重机安装企业标准一览表起重设备机械安装工艺规程（已修改）本规程规定了起重机械的安装工艺程序、试验方法，亦适用于起重机械的安装及

2、质量验收。引用标准：GB6067-85起重机械安全规程GB5905-86起重机试验规范和程序JBJ31-96起重设备安装工程施工及验收规范GB50204-2002混泥土结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB/T14405-93通用桥式起重机GBL0183桥式起重机制造及轨道安装公差1 轨道安装1.1 轨道安装前的准备工作1.1.1 熟悉图纸1.1.2 检查安装轨道需用的一切料具是否齐全。1.1.3 施工现场清理、平整。1.1.4 为了安全施工，须在吊车梁内侧架设安全网。1.1.5 检查钢轨质量，如发现有弯曲、变形，应校直。1.2 吊车检查及质量要求1.2

3、.1 检查1.2.1.1 用经纬仪测量吊车梁中心线，在每根柱子外测点。1.2.1.2 跨距测量应用夹具、拉力计和钢卷尺进行，修正值按JBJ31-96附录一附表1.1的参数选取。1.2.2 吊车梁的质量要求1.2.2.1 吊车梁检查时，必须保证沿梁横向及纵向的预留螺栓孔位置偏差均5，螺栓孔直径应比螺栓直径大27。1.2.2.2 两行车梁上平面相对标高，在柱子处8，其它13。1.2.2.3 梁中心线位置，对设计定位轴线的偏差5。1.2.2.4 梁的顶面标高，对设计标高的偏差8，5。1.2.2.5 检查预留孔是否有歪斜堵塞情况。1.2.2.6 吊车梁中心基准线与柱子边尺寸，必须符合设计要求。1.2.

4、2.7 根据吊车梁检查实际情况，提出加工件，主要是穿螺杆的长度。1.3 轨道安装工艺程序1.3.1 重轨轨道的安装1.3.1.1 放线、吊车梁放线，用经纬仪在轨道中心的一边约50-80处，按吊车梁的纵向位置每隔2-3打一点。然后弹上作为安装轨道的基准线。1.3.1.2 轨道上位：把校直好的轨道分别放置有所需位置，并在轨道下边垫上钢垫板或防震垫片。1.3.1.3 轨道找正：定位、紧固、安装轨道的一切料具用工具袋吊到吊车梁上，用鱼尾板将轨道连成一体，轨道接头间隙2-4，根据中心线摆放成二条平等直线，拧上螺丝使压板基本固定轨道，尔后进行全面校正，达到要求为止，最后将螺栓全部紧固。1.3.1.4 测量

5、检查，轨道安装，校正完毕，用经纬仪、水准仪、钢卷尺和弹簧称进行最后测量检查，应符合安装技术要求及设计要求并做好记录，作为交工资料。1.3.2 吊车梁的安装1.3.2.1 吊车梁放线与重轨相同，吊装也与重轨吊装相似。1.3.2.2 垫板用螺栓紧固在吊车梁上，垫板的长孔基本在两螺栓中间，以便调正轨道。1.3.2.3 轨道进行精调校正，并点焊压铁，两条轨道全部点焊完后，必须先测量轨道是否符合技术标准，符合要求后，方可进行全面焊接。1.3.2.4 方钢轨道接头的位置宜在螺栓处，钢垫板宽为240，如不在螺栓处也设钢垫板其宽度为240。1.3.2.5 为防止轨道焊接变形，可采用下列方法，由轨道中间向两边焊

6、，采用隔段焊，反复跳焊使轨道变形小、焊缝高应为6。1.3.2.6 轨道焊完后，全面进行检查，调整个别特别长的预埋螺栓和长孔螺栓，用钢锯锯齐。1.3.2.7 轻轨轨道如采用压板式的安装方法，可依照重轨安装方法。1.3.3 工字钢轨道的安装1.3.3.1 工字钢调直，安装前先检查工字钢是否弯曲，找出弯曲位置可用拉线法及局部1米钢尺靠侧弯和立弯均可用轨道调直器或用火焰加热调直法，加热温度一般在400300左右，工字钢端面一定要垂直平整，否则要修正。1.3.3.2 吊装制作安装要求1.3.3.3 工字钢吊架种类较多，施工人员必须根据现场情况，按图纸制作安装，吊装的主板与水平板必须成90°，钢

7、板或型钢必须平直，焊缝要饱满美观，不能存在裂纹现象，焊缝高度应符合图纸要求，吊架与上梁联接的孔，可以比连接螺栓大10，以便找正。找正后，将方垫与吊架焊丝，吊架安装根据大梁上放的中心线和水平线进行安装，误差不得超过7。1.3.3.4 工字钢钻孔用钢卷尺或样板把吊梁与之间的中心距离量好，要准确无误，然后把此尺寸移到工字钢上测量时以伸缩缝为基准，分别向两边测量，再把吊架4孔按尺寸划在工字钢上，工字钢必须编号，以防吊装时弄错，工字钢钻孔，用手电钻来完成，有条件者可用磁力电钻钻孔，操作时23人，并注意安全。1.3.3.5 工字钢在划线时，特别要注意两根工字钢联接处，焊缝预留尺寸须标上（12）。1.3.3

8、.6 工字钢吊装上位，一般采用葫芦或卷扬机起吊，但必须保证被吊件无任何变形，工字钢吊装可采用整体或半整体吊装。整体吊装就是把工字钢在地面焊接好，连成一体，工字钢吊装上位后，先用钎子把工字钢与吊架联接孔对正，穿上需要的螺栓，工字钢所用斜垫须与工字钢斜度相符，且必须放正，然后根据大梁中心线进行调直、找平，在调直找正时，对半整体吊装，可先把工字钢腰部接头处焊好，使工字钢有一个整体性，以便于调直找正。1.3.3.7 工字钢接头焊接：工字钢头部必须修45°坡口，钝边为2，工字钢接口用加强板焊接，加强板规格符合要求且平直，在加强板区域焊前，需刷干净。焊接加强板时，加强板中心必须和工字钢梁接口中心

9、找正，并保证上下水平差板和工字钢立筋中心重合，工字钢接头处允差为1，焊接工艺必须按规定顺序进行，先焊工字钢接口，再分别焊两块差板，焊完一遍，清渣后才能进行第二遍焊接，焊缝应饱满、美观，不应有裂纹、变形等现象。2 车挡的制作与安装2.1 车挡的制作须按图施工。2.2 车挡焊缝应饱满，不得有裂纹、咬边等现象。2.3 车挡与吊车梁联接孔必须按吊车梁实际定。2.4 同一跨度内两平行轨道上，车挡与吊车缓冲器的接触要在同一平面上，使两者到定位轴线的距离偏差4。2.5 车挡安装后，应安装吊车行程限位器，并与车挡位置距离1.5。2.6 车挡安装后，应刷2遍防锈漆。2.7 轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一

10、端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。3 起重机安装3.1 起重机械安装的工艺程序3.1.1 施工前准备工作；3.1.2 图纸会审；3.1.3 施工方案编制及技术交底；3.1.4 施工场地的选择布置；3.1.5 设备、材料清点检查和验收；3.1.6 设备零部件现场搬运；3.1.7 轨道梁基础清检、找正；3.1.8 起重调查安装；3.1.9 起重机机体结构拚装、零部件组装、机械传动部分清洗加油；3.1.10 吊装就位（主梁、小车、驾驶室等）；3.1.11 电气线路、安全自控装置安装；3.1.12 梯子、栏杆、平台等安全构件安装；3.1.13 安装质量检验；3.1.14 调试；3.1.15 试

11、运转（空、静、动荷载试运行）3.1.16 整理竣工资料；3.1.17 特种设备安全监察部门进行质检与鉴定。3.1.18 交工验收。3.2 桥式起重机安装前的准备3.2.1 按车间平面布置图，搞清楚行车安装位置。（滑线与操作室方向）。3.2.2 根据车间情况选择行车组装位置。3.2.3 桥式行车、分大梁、端梁、小车、驾驶室等进度要求再开箱。3.2.4 施工用吊具、绳索具、起重设备和材料准备好，施工设备检查、修理好，运到现场。3.2.5 派定现场安全保卫人员。3.3 开箱清点检查3.3.1 开箱必须建设单位共同参加，根据装箱单逐一清点并详细检查，作好记录，以便作移交凭证。3.3.2 检查箱号、箱数

12、（包括散装件）及包装情况。3.3.3 检查设备所有部件、零件、电气设备（附属材料）等规格、表面质量，以及出厂合格证和技术文件是否齐全。3.3.4 开箱检查后的设备、零部件按序放置妥善保管好。3.4 去油清洗和检查各零部件3.4.1 对所有零部件（大小行车车轮、减速机等）进行清洗加油。3.4.2 清洗好的零部件分类保管好。3.4.3 大车组装用的联接板，按序号与大车连接处编号详细核对（按照编号），对号入座联接。3.5 桥式行车的组装（地面组装）3.5.1 铺设好临时轨道，其高度视行车大梁高度而定，一般为行车大梁下底地面300400，临时轨道与其相对应。3.5.2 将大车体端梁、大梁运到已架好的桅

13、杆两旁、放平，根据制造厂家编号，按顺序组装。3.5.3 组装后须检测行车桥梁各部尺寸，符合要求后方可吊装，检测应按JBJ31-96起重设备安装工程施工及验收规范中的有关规定进行，并作好记录。3.6 吊装就位3.6.1 行车主梁（大车）、小车吊装双梁拚装后的总重量小于50，桥架在地面组装，然后分别用汽车吊整体吊装，汽车吊位于厂房中央，吊装时大车桥架先与厂房纵向成60°左右夹角，吊至高于轨道100左右后，用拉绳将桥架拉正后，方可落至轨道上。也可采用桅杆及其他方法吊装，根据现场施工情况决定吊装（桅杆、滑车、卷扬机等）方法，总的要求是安全、稳妥、牢靠。3.6.2 大车就位后，整体小车。3.6

14、.3 每台行车吊装，必须有吊装方案，吊装应严格按吊装方案进行。3.6.4 吊装前应对起重机具进行详细检查，确实安全可靠时方可起吊。3.6.5 大车、小车就位后，再吊装行车其它部件；行车司机室、栏杆、梯子等安全防护装置的安装，按照国家有关标准、法规、设备施工安装图纸进行。4 起重机械安装技术要求4.1 起重机械设备在安装过程中，施工人员应按各自的岗位职责及操作规程进行工作，严格执行公司、车间的有关质保体系及技术标准，确保设备安装质量。4.2 施工人员施工前应熟练掌握施工方案中规定的施工方法及施工要求，严格按施工方案中规定的施工程序施工。4.3 起重机械设备在装配、组合、校正过程中，其尺寸、形状、

15、安装位置及电气线路，自控安全装置，应准确无误，保证各零部件的正确联接。4.4 安装用主要构件和零部件材料应符合国家有关技术标准规定，不得擅自代用材料，不得使用废、次材，不得擅自改变材料型号、规格、尺寸。4.5 焊接要求4.5.1 凡参加起重机械安装工程的焊工，必须持有焊工合格证，且只能担任其考试合格范围内的焊接工作。4.5.2 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的质量应符合国家标准，并有质量证明书，焊机设备有满足焊接质量的性能和良好的工作状态。4.5.3 焊工应严格按焊接工艺施焊，起重机械所有受力构件的焊缝应无裂纹、咬边、气孔、灰渣、弧坑及未焊透等缺陷。4.6 起重机械设备安装应认真作好各项施工原

16、始记录、记录内容、形式按公司统一制订的记录表填写。4.7 起重机械设备安装的技术管理工作，开工报告，组装图纸会审，技术交底，施工方案编制，竣工验收报告等均按公司制度规定执行，保证施工安全、优质。4.8 起重机械设备安装完毕，应进行试运转，试运转应分无负荷、静负荷、动负荷三个阶段进行，具体程序和要求按公司制订的“安装技术检测大纲及方法的第六章整机试运转的验收及安全措施的有关规定”执行。5 起重机械安全技术措施5.1 设备安装与起重的现场施工必须遵守国家颁布的建筑安装工程安全技术规程中的有关规定。5.2 施工人员进入施工现场，必须穿带好劳保用品，尤其要带好安全帽，施工区域严禁非施工人员入内。5.3

17、 在施工中，施工人员必须任务具体、分工明确，职责分明，在整修吊装过程要听众指挥，熟悉指挥信号，不得撤离工作岗位。5.4 在整个施工过程中做好现场清理工作，清除一切障碍物，凡参加高空作业的人员须系安全带，高空作业时应带工具袋，严禁从高空向下扔工具或其他物件。5.5 在设备吊装过程中，提升或下降要平稳，不得有冲击、振动现象。在吊装过程中如因故中断，须采取措施进行处理，不得使设备悬空过久。5.6 卷扬机除牢固定外，电气设备必须接地接零，卷扬机必须由熟悉卷扬机性能的专人操作，下班后切断电源，卷扬机工作时，钢丝绳卷筒不得有扭转、压绳等现象，否则应停车检查排除。5.7 工作时注意力要集中，严禁酒后操作，使

18、用电动工具应带绝缘手套并接地线，凡是利用建筑物作锚定和吊点时，必须征得设计与土建部门同意，同时在建筑物周围垫土、木块等物、以免损伤建筑物和钢丝绳。5.8 吊装所使用的滑轮应全面进行检查，加油、检查钢丝绳是否断丝与生锈，钢丝绳夹螺母的拧紧程度是否符合要求。5.9 起吊开车，事先须与各工种联系好之后，由起重信号工发出开车信号方可开车起吊。起重机设备修理工艺规程（已修改）本规程规定了580吨单、双梁行车机械修理的工艺程序、检查方法，亦适应于起重机械的修理技术及质量检验。引用标准：GB6067-85起重机械安全GB5905-86起重机规程试验规范和程序GB1036-82通用桥式起重机械技术条件JBJ3

19、1-96起重设备安装工程施工及验收规范TJ231（四）机械设备安装施工及验收规范1 修理前的准备1.1 立项后，按修理任务书，承修组查阅起重机械的技术档案及运行记录，充分了解和熟悉起重机修理前性能和前一次修理情况。1.2 查阅行车装配总图、电气总图及出厂的各种安装资料，各零配件图。1.3 准备好修理用的检查仪器、量具及专用工具。1.4 将所修起重机移至不影响其它起重机工作的位置，对因条件限制，不能做到上述要求时，应有可靠安全的保护措施，或监护人员。1.5 切断主电源、加锁并挂出警告牌，警告牌且应放挂在显眼的位置上，并有安全员监视。2 检测与修理2.1 金属结构2.1.1 检查结构的外观检测，重

20、点是主梁的受力构件（主梁、端梁，主端梁的连接，支腿与梁连接等处）是否有明显可见的连接缺陷和腐蚀认、变形、开裂等。主梁加固图2.2 冷矫法2.2.1 冷矫法原理利用外力（人或机械力）使构件产生与残余变形方向相反的塑性变形，使两者互相抵消，从而恢复或达到构件所要求的开关尺寸，是建立在金属伸展的基础上，因此，只有高塑性材料方可适用。2.2.2 冷矫法工艺（施工方法及步骤）适用于20吨的起重机。2.2.2.1 利用行车本身将重物、吊运到位，两端各放20吨以上的法码，捆挂绳预先放置于法码下，尽量是使重心靠近行车轨道梁下，正中摆垫的钢坯应摆得平整，法码上放一块800×800×20的钢板

21、，并用水平仪校平。2.2.2.2 由行车将支承柱，吊放在起重机下正中法码上，并拉4根13钢丝缆风绳缆风将柱找正，检查底板与钢坯上垫板接触是否均匀，达到要求后用垫板点焊。2.2.2.3 支柱安装后，在支柱位置沿厂房横向搭2米宽，高度为地面到起重机梁下高度的满堂脚手架，脚手架立杆不得超出行车大梁的底面。2.2.2.4 用由行车将千手斤顶（100液压千斤顶），支承板安放在支撑柱上找正。检查支承板高度比行车梁面低20-50，用斜垫板进行加垫调整。2.2.2.5 在行车大梁中两端焊两套小钢丝架，用0.49-0.52钢丝，用15K重物拉紧。2.2.2.6 首先测定梁的实际下挠度，并记录。2.2.2.7 用

22、20双联滑车4个，5葫芦2个，按图交将被顶一侧的大梁捆挂，用葫芦拉紧，但法码不能离地面，拉挂滑车组，大梁横向不得有偏斜。2.2.2.8 全部工序完成后，操作千斤顶，第一次试顶，使梁上A读数减少80，即大梁上拱80，拉下千斤顶看大梁上拱变形情况，如没有达到上拱度要求，再由现场技术员确定下次顶升情况及施工办法。2.2.2.9 一根大梁矫正后，移动行车使另一根大梁对支柱，用同样方法进行矫正，测量用拉绳装置应具备两套，矫正后不应拆掉。2.2.2.10 冷矫完成后，拆下支承板和千斤顶，在梁下加焊槽钢或补焊两块530×10×L（由大梁长度决定），材质为Q235钢板，补焊用钢板按大梁全长

23、下料，对接口打“”型坡口焊接，角焊缝焊脚尺寸K10。2.2.3 冷矫要求2.2.3.1 补加强槽钢或钢板与大梁底要贴帖合好，不得有1以上的间隙。2.2.3.2 组级装时，钢板首先全部点焊在大梁底部，由中间向两端对称施焊。2.2.3.3 如梁矫正，上拱度增大，超过标准上拱值，可将小车移至中间，以减少上拱值。2.2.3.4 大梁正中的补焊板应是一块完整钢板，使对接口远离大梁正中区。3 桥梁修复后的检测3.1 桥架修复后必须检测，检测合格后才能进行负荷试验。3.2 桥架上拱（下挠）度的检测可用拉钢丝法和水平仪测量。3.3 负荷试验按公司制定的“安装技术检测大纲及方法的第六章整机试运转的验收及安全措施

24、”的有关规定起重机负荷试验一般规定进行，经负荷试验合格后，起重机才能投入使用。起重设备电气修理工艺规程（已修改）本规程规定了起重机械电气修理的项目，各部分的修理工艺等事项。引用标准：JB1036-82通用桥式起重机技术条件GB5905-86起重机规程试验规范和程序1 电动机的修理工艺1.1 大修项目1.1.1 将电动机抽芯、吹灰、擦净油污。1.1.2 刮去轴承旧油，将轴承浸入柴油中洗刷干净，再用干净布擦干。检查轴承磨损情况如可以继续使用，然后加上新润滑油，加油至2/3为宜，否则近更换线圈。1.1.3 检查电动机绕组绝缘是否老化，老化后，颜色变成棕色，发现老化要及时处理或更换线圈。1.1.4 用

25、摇表检查电动机定子绕组的相同间和对地的绝缘电阻。检查转子对地绝缘电阻在一般环境中应0.8M，在潮湿环境中0.4M，对低于上述数值的应进行烘干后再用。1.1.5 检查滑环有无凸凹不平痕迹及过热现象。1.1.6 检查电刷是否磨损，与滑轮接触是否吻合。1.1.7 电刷接线是否相碰，电刷压力是否适宜。1.1.8 用塞尺检查电动机的电磁气隙，上下左右不超过10%。1.1.9 紧固各部分的螺栓和地脚螺栓。1.2 中小修项目1.2.1 清除电动机外壳上的灰尘污物，以利于散热。1.2.2 检查接线内压线螺钉有无松动或烧伤。1.2.3 拆下轴承盖检查润滑油，缺了补充同型号润滑油，脏了更换新油。1.2.4 检查触

26、点和接线头，特别是接头处是否松动、烧伤、电蚀、三相触点是否动作一致，接触良好。1.2.5 用摇表检查电动机相间及各绕组对地（铁芯）的绝缘，检查转子对地的绝缘电阻。2 电磁制动器的修理工艺2.1 测量线圈对地的绝缘电阻应0.8M（用500V的兆欧表）。2.2 检查制动电磁铁上下活动时与线圈内部芯子是否发生磨擦。2.3 检查制动电磁铁上下部位铆钉是否裂开。2.4 检查缓冲器是否松动。2.5 检查制动器刹车片衬料是否磨损太多，超过50%时应更换（或磨平铆钉）。2.6 检查并更换制动器开口销子与螺栓等。2.7 检查制动器闸轮表面是否光滑，并用汽油清洗表面，除去油污。2.8 制动系统各联杆动作是否准确灵

27、活，并在各部分加润滑油。2.9 检查各制动器闸张开时与闸轮两侧空隙是否相符。2.10 重新校准制动器各部位的螺栓与弹簧。3 凸轮控制器和主动控制器的修理工艺3.1 测量各触头对地的绝缘电阻应0.8M。3.2 更换磨损严重的动触头与静触头。3.3 刮净灭弧罩内的电弧铜屑及黑头。3.4 调整各静、动触头的接触面，使其在一直线上，各触头压力相等。3.5 手柄转动灵活，不得过松或卡住。3.6 检查各棘轮机构和拉簧部分。3.7 检查各凸轮片是否磨损严重，磨损严重的需调换。3.8 用砂布擦去动、静触头的弧痕。3.9 调整或更换主令控制器动触头的压簧。3.10 给各传动部分加一些润滑油。4 保护屏和控制屏的

28、修理工艺4.1 检查并更换弧坑很深的触头。4.2 刮净灭弧罩内的电弧痕和黑灰。4.3 测量电磁线与铁芯的绝缘电阻。4.4 用汽油擦净接触器底板上的污垢。4.5 测量接触器三触头间及触头对地的绝缘电阻。4.6 用砂布擦净刀口的电弧痕，并在刀口各处涂上工业凡士林。4.7 在电磁铁口稍涂点工业凡士林。4.8 往各传动部位稍加润滑油。4.9 检查并拧紧各大小螺栓。5 行程开关和安全开关修理工艺5.1 测量接线板（接线柱）对地的绝缘电阻。5.2 检查开关内的动、静触点，并且用砂纸打光。5.3 调整开关平衡锤及传动臂的角度。5.4 给各传动机构加适当润滑油。6 滑触线修理工艺6.1 测量各滑触线对地的绝缘

29、电阻。6.2 拭净并检查绝缘子的表面情况。6.3 用钢丝刷及粗砂纸磨去滑触线的弧坑及不平处。6.4 检查或更换集电器架上的集电板与导线间的连接线。6.5 检查或更换集电板压板上的开口销子。6.6 检查并拧紧各绝缘穿心螺栓及导线接头螺栓。7 电阻器的修理工艺7.1 拧紧电阻器四周的压紧螺栓，并检查四周的绝缘子。7.2 测定电阻对地的绝缘电阻。7.3 用长柄除去电阻片上的金属氧化物及铁锈。7.4 拧紧各接线螺栓及四周的地脚螺栓。8 电气线路的修理工艺8.1 检查各线路间的绝缘电阻及各线对地的绝缘电阻。8.2 检查各线路的绝缘状况，当绝缘状况不良时，应进行包扎或更换处理。8.3 各线管、套管、管口套

30、的检查处理。8.4 各线路电气设备或接线端子的接头检查，紧固处理。9 接地与接零保护的修理工艺9.1 检查总接地线的焊接点及接地线本身的质量状况，不良则必须加固补牢。9.2 检查各电动机的接地线是否完好牢固。9.3 检查各箱、柜的接地线是否完好牢固。9.4 检测其总的接地电阻箱。滑触线安装（已修改）1 测量定位根据设计图纸测出每个支架的安装位置、测量时应以支架螺栓孔中心线为准，划出支架间隙距离的明显标记。装设支架的位置一般放在吊车架的预留孔处，各支架都要装在同一水平及垂直面上，并与建筑物结构相对称。2 支架的加工与安装2.1 根据现场实际情况，选用国家标准图册中的形式进行加工，加工时，把支架上

31、所有固定螺栓孔冲成长圆形，以便于调整。支架加工完毕后，为防止生锈，可在支架上涂以红丹漆和灰色面漆。2.2 安装支架通常在起重机轨道完好后进行。安装方法可以从起重机架的一端开始，根据起重机轨道现支架的距离，用铁板做一标准尺寸的样板，先将支架定位，再用螺栓和螺母把支架固定。若在钢梁上安装支架，则可用同样的方法校正后，直接用电焊固定。3 瓷瓶托脚螺栓的胶合和安装3.1 固定滑线的瓷瓶，通常采用800（13600）型无轨电车瓷瓶，瓷瓶和螺栓的胶合填料，可采用400号或400号以上的水泥和洗净的砂子，配合比按重量的1：1。胶合时，先把水泥和砂子混合，加入0.5%石膏，再加入水调匀，湿度用手抓一把能拈固为

32、宜。随后将瓷瓶孔清洗干净，把螺栓放在孔内，填料放入瓷瓶孔内填实，胶合后，一般要养护72小时，养护期内，不可在阳光下暴晒或产生结冰等现象。3.2 高温车间需有磷酸盐耐高温胶合剂，其配方用100克要磷酸加入10-13克氢氧化钠，生成磷酸铝，再加入金属氧化物（氧化铜、氧化锌）即成。3.3 瓷瓶的托脚螺栓胶合后，用抹布将瓷瓶擦净，瓷瓶不能有裂纹、破损及瓷釉损坏等缺陷，在支架上固定瓷瓶时，用红钢、纸板类似材料制成的垫圈垫实，以防拧紧螺母或集电器移动时，损坏瓷瓶。4 滑线的加工与安装4.1 作滑线的角钢或扁钢，应尽量选择整根平直的材料，如有弯曲，则应放在平板上校直。滑触线的锈垢应清除干净，尤其是滑触线的接

33、触面，应保持良好的导电性。4.2 型钢滑触线连接，应采用与滑触线相同截面的连接托板，衬垫在滑触线接触面的背面，用电焊固定。焊接时，连接处应放平，尖端毛边应事先用挫刀挫光，以不防碍集电器的滑动，圆形截面的滑触线，施工时，应尽量避免中间接头。若需对头连接时，则对头处要用挫刀挫光滑，并使其有足够的机械强度。4.3 滑触线在地面加工完后，可用绳子吊到支架上，起吊时，为了不使滑触线弯曲过大，最好每隔8米系一根起吊绳，用人力慢慢吊起，把它固定在瓷瓶上，固定滑触线的外夹板的规格应和滑触线的角钢规格相同，内夹板的规格应比外夹板的角钢规格小一号，内外夹板的长度一般不小于100，固定夹板的螺栓孔应冲成椭圆形，便于

34、调整，滑触线固定应尽量做到平直，沿滑触线全长，滑触线布置与离心线的误差，在水平与垂直面上均不应超过100，滑触线平面应均衡可靠地接触，自由无阻地滑动。4.4 滑触线较大的线路，因电压降超过了允许值，所以在滑触线上采用另加辅助导线，辅助线一般采用铝排，其固定办法，每隔12米用M10的螺母连接一次，连接处应涂上锡。4.5 滑触线长度超过50米时，应设补偿装置，以适应建筑沉降和温度变化，装置中的跨接导线可采用多股铜导线，并留有余量，其截面与电源导线截面相同，连接线端子的滑触线角钢接触面上应涂上锡，使导线与角钢之间有良好的接触，滑触线两端部的边缘用挫刀加工圆滑。两端应同一水平面上，其高低差不要超过10

35、.5，同时，靠近伸缩缝的两侧，滑触线应加装支架，支架中心线路距离持点与间隙中心线不大于150。5 滑触线刷漆着色刷漆时，除接触线与集电器接触的一面刷外，其余均刷红丹漆和和红色面漆一遍，以防生锈，并能表示带电体。6 滑触线的安全指示灯的安装应安装三只红色指示灯显示滑触线的带电情况。起重机械电气安装工艺规程（已改）本规程规定了5-75起重机械电气安装工艺程序，检验标准与试验方法。此规程适用于起重机械电气装置安装和质量检查，亦适用起重机械电气修理时的参考。引用标准：电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范GB50256-961 电气装置安装施工准备1.1 电气作业人员接受任务时，必须有设计单位的

36、施工图及制造厂家的使用说明书方可施工。1.2 认真审图，发现问题及有不符GB50256-96的，向设计单位提出更改并要有修改通知单。1.3 检查土建预埋件，预留孔是否正确、牢固，并进行工序交接。1.4 安全、可靠、技术、经济地做好施工前的备料工作，备料中按电气装置D363安装施工图及设计要求作好电气设备及主要材料统计分类、造表。1.5 开箱检查按规范GB50256-96第1.0.6条执行，对电气设备和器材进行检查，方法由设备部门和施工单位双方派代表进行，按设备清单进行检查、清点、登记、办理交接手续，并双方代表签字。1.5.1 包装是否完整，密封件密封是否良好。1.5.2 按设计图核对型号、规格

37、是否相符，附件、备件是否齐全。1.5.3 制造厂家产品的技术文件应齐全，并有产品合格证。1.5.4 按要求做好技术性检查。2 电气装置安装2.1 安装前应根据设备技术文件，对设备进行复核检查，不得有缺件或损坏件。2.2 施工时按电气图进行施工，电气设备布置时应按国家现行的施工验收规范及标准要求，安全、合理地安装牢固，应平整牢靠，紧固螺栓应有防护措施。2.3 电气箱阻器直接叠装不应垂直安装不应超过四箱，当超过四箱应采要用支架固定，但不能超过六箱并保持适当间距，如当超过六箱时应另列一组。电阻器的盖板或保护罩应安装正确，固定可靠。安装应有防护措施。2.4 电气设备布置时应按施工规范要求，安全合理地安

38、装牢固，排列整齐、美观。3 保护装置安装3.1 按设计要求及技术文件要求，保护装置动作迅速准确、灵活、无止阻。3.2 电磁制动装置的器安装要，应符合下列要求：3.2.1 制动装置的动作应迅速、准确、可靠。3.2.2 处于非制动状态时，闸带、闸瓦与闸轮的间隙应均匀，且无摩擦。3.3 行程限位开关、撞杆的安装，应符合下列要求：3.3.1 起重机行程限位开关动作后，应能自动切断相关电源，并应使起重机各机构在下列位置停止：3.3.1.1 吊钩、抓斗升到离极限位置不小于100处；起重臂长升降的极限角度符合产品规定。3.3.1.2 起重机桥架和小车等，离行程末端不小于200处；3.3.1.3 一台起重机临

39、近另一台起重机，相距不得小于400处。当制动距离250时为10%；当250制动距离500时为5%；3.4 限位开关在额定速度情况下应在下列位置动作，吊钩、抓斗升到离极限位置100，桥架和小车距离行程，末端200，起重机和临近一台起重机距离400。3.5 接地采用裸铜线及截面积6002，如采用金属体截面积242，接地电阻应小于4。3.6 司机室门、通道口、窗口门安全开关、联锁保护装置应灵敏可靠、信号、音响、照明应清洗清晰可靠。3.7 断路器、接触器容量合适、无烧伤、运行时声音正常。3.8 过流保护整定值应符合设计要求，超载限制器动作报警应准确可靠。4 配管孔配线的安装4.1 按设计配管线图进行施

40、工。4.2 起重机上的配线，应符合下列要求：4.2.1 起重机上的配线除弱电系统处，均应使用额定电压不低于500V的铜芯多股电线或电缆绝缘导线。，多股电线其截面积1.52；。，多股电缆截面积1.02。4.3 行车在切断控制电源后，行车照明应应断电。4.3.1 在易导线在易受机械损伤、热辐射或有润滑油滴落部位，电线或电缆应装于钢管、线槽、保护罩内或采取隔热保护措施。外处应加保护措施。4.3.2 电线或电缆穿过钢结构的孔洞处，应将孔洞的毛刺去掉，并应采取保护措施。4.3.3 起重机上电缆的敷设，应符合下列要求：4.3.3.1 应按橡胶电缆引出的先后顺序排列整齐，不宜交叉；强电与弱电电缆宜分开敷设，

41、电缆两端应有标牌。、引出、排列、顺序应整齐美观，不得交叉，4.3.3.2 固定敷设的电缆应卡固，支持点距离应1；4.3.3.3 电缆固定敷设时，其弯曲半径应大于电缆外径的5倍；电缆移动敷设时，其弯曲半径应大于电缆外径的8倍。4.3.4 起重机上的配线应排列整齐，导线两端应牢固地压接相应的接线端子，并应有应有明显的接线编号。4.4 起重机上电线管、线槽的敷设，应符合下列要求：4.4.1 钢管、线槽应固定牢固。钢管固定定焊应牢固可靠，4.4.2 露天起重机的钢管敷设，应使管口向下或有其它防水措施。4.4.3 起重机所有的管口，应加装护口管。4.4.4 线槽的安装，应符合电线或电缆敷设的要求，电线或

42、电缆的进出口，应采取保护措施。4.4.5 不同电压等级的导线不能同穿一管内，布置配线应平整、清洁、美观。5 滑接线安装5.1 滑接触线制作安装按图标D363及设计要求进行施工。5.2 滑接线的布置，应符合设计要求；当设计无规定时，应符合以下要求：5.2.1 滑接线距地面的高度，不得低于3.5； 5.2.2 滑接线距一般管道的距离不应1，汽车过道处6，距设备及氧气管道处的距离1.5，距易燃气体、易燃液体管道的距离3。5.2.3 裸露式滑接线应与司机室同侧安装；当工作人员上下有碰撞滑接线危险时，必须设有遮拦保护。5.3 滑接线的支架及其绝缘子的安装，应符合下列要求：应平整牢固，水平垂直一致，绝缘子

43、及绝缘垫完整无损、清洁，绝缘性能良好。5.4 滑触接线的安装，应符合下列要求：5.4.1 接触面应平整正无锈蚀、导电性好；5.4.2 额定电压为0.5KV以下的滑接线，其相邻导电部分和导电部分对接地部分之间的净距30；户内3KV滑接线其相间和对地的净距不得小于100；当不能满足以上要求时，滑接线应采取绝缘隔离措施。5.4.3 起重机在终端位置时，滑接器与滑接线末端的距离不小于200；固定装设的型钢滑接线，其终端支架距滑线末端不应800。5.4.4 滑接线安装后应平直；滑接线之间的距离应一致，其中心线应与起重机轨道的实际中心线保持平行，其偏差应小于10；滑接线之间的水平偏差与垂直偏差，应小于10

44、。5.5 支架绝缘子安装，应平整牢固，水平垂直一致，绝缘子及绝缘垫完整无损、清洁，绝缘性能良好。5.6 型钢滑接线长度超过50或跨越建筑物安装应平直，误差1，最大误差10，中心线与轨道实际中心线保持平行，其偏差1，最大偏差不100，达土建伸缩缝时，应装设膨胀补偿装置。5.7 补偿装置的安装处与滑触线应留有10-20的间隙，补偿装置间隙两侧与滑线线支持点距离间隙不宜大于150。5.8 滑线连接应平正整光滑，其高、低差0.5，连接后高出部分应修整平正。导线与滑线连结连接时，滑接线接头应镀锡或加焊有电镀层的接线板。应有导电镀层。6 软电缆和自由悬吊滑接线安装6.1 软电缆的吊索和自由悬吊滑接线的安装

45、，应符合下列要求：6.1.1 终端固定装置和拉紧装置的机械强度，应符合要求，其最大拉力应大于滑接线或吊索的最大拉力。当滑接线和吊索长度25时，其终端拉紧装置的调节余量不应小于0.1。当滑接线和吊索长度25时，其终端拉紧装置的调节余量不应小于0.2。滑接线间的驰度偏差，不应大于20。6.1.2 悬挂装置的电缆夹，应与软电缆可靠固定，电缆夹间的间距离，不宜5大于。，软电缆移动段的长度，应比起重机械移动距离长度应长15-20%，并应加装牵引绳，牵引绳长度应短于软电缆移动段的长度。吊索长度25时，其拉紧位置的调节余量应0.2。6.2 自由悬吊滑接线安装其终端固定装置和或拉紧装置的的机械强度，应符合要求

46、，其最大拉力应满足大于滑接线或吊索的最大拉力。机械强度。6.3 软电缆安装后，其悬挂装置应能沿滑道移动应灵活、无跳动的移动，不得有卡阻现象。7 卷筒式软电缆的安装，应符合下列要求：7.1 起重机移动时，不应挤压软电缆。7.2 安装后软电缆与卷筒应保持适当拉力，但卷筒不得自由转动。7.3 卷筒的放缆和收缆速度，应与起重机移动速度一致；利用重砣调节卷筒时，电缆计划长度和重砣的行程应相适应。7.4 起重机放缆到终端时，卷筒上应保留两圈以上的电缆。8 安全滑接线的安装，应符合下列要求：8.1 安全式滑接线的安装，应按设计规定或根据不同结构形式的要求进行，当滑接线长度大于200米时，应加装伸缩装置。8.

47、2 安全式滑接线的的连接应平直，支架夹安装应牢固，各支架夹之间的距离应小于3米。8.3 安全式滑接线支架的安装，当设计无规定时，宜焊接在轨道下的垫板上；当固定在其他地方时，应做好接地连接，接地电阻应小于4。8.4 安全式滑接线的绝缘护套应完好，不应有裂纹及破损。9 滑接器的安装，应符合下列要求：9.1 滑接器应沿滑接线全长可靠地接触，自由无阻地滑动,在任何部位滑接器的中心线（宽面）不应超出滑接线的边缘。9.2 滑接器支架的固定应牢靠，绝缘子和绝缘衬垫不得有裂纹、破损等缺陷，导电部分对地的绝缘应良好，相间及对地的距离应符合相应要求。绝缘子与绝缘套不应有损伤，导电部分对地绝缘应良好。9.3 槽型滑

48、接器与可调滑杆间，应移动灵活。9.4 自由悬吊滑接线的轮型滑接器，安装后应高出滑线中间插托架，并不应小于10。10 工程安装完毕后交接10.1 起重机电气设备安装完毕后，进行一次全面检查，电气接线是否正确，操作动作是否准确，大、小车吊钩运行方向是否一致，保护装置或制动器是否灵敏可靠，接地接线接触是否良好。10.2 配合机械部分进行试运转，试运转按无负荷、静负荷、动负荷三个阶段进行，认真作好试运转电气运行记录。10.3 验收时提供下列文件资料，变更设计的设计施工图、安装图纸、产品说明书、合格证、安装质量和设备质量检查记录、绝缘电阻、接地电阻、试运转、试验调整记录、实物交接记录等。起重机械修理桥架

49、复拱工艺规程（已修改）起重机械经过一段时期的运行后，引起了金属结构的变形，是普遍存在的问题，这些变形、影响机器的正常运转，由于制造、运输以及使用不当、起重机主梁往往会发生上拱减少，甚至会发生残余下挠，旁弯和主梁腹板发生波浪形，这些将对起重机械的人使用和承载能力产生严重影响。1 主梁下挠的安全界限为了确保桥式起重机使用安全，对主梁下挠超过一定限额值还继续使用，就有可能造成严重事故，所以，起重机械进行返修是保证安全使用的根本措施，依据起重机械安全界限，可以根据跨度来进行计算，即起重机，单双梁桥吊下挠FL/700-L/1000，手动单梁桥架PL/400。表1跨度（）10.513.516.519.52

50、2.525.528.531.5满载下挠度151923.5283236.54145空载下挠度79111315171921超过表1时应予以修复矫正。2 主梁下挠修复工艺分为热矫直法和冷矫直法；热矫直法原理，利用三角形加热，再冷却时的收缩的矫正原来的残余变形。2.1 火焰矫直法2.1.1 加热区位置选择2.1.1.1 在主梁中心的下面，选择若干加热区，加热为上小下大之三角形“”，集中火焰喷烤600以上，使其产生塑性压缩，（低碳钢在600以上，屈服极限接近0），冷却后，即产生收缩，使主梁恢复上拱。2.1.1.2 如果两主梁下挠均匀而平滑，可以对称于跨中布置加热区，（如图1）如主梁下挠不规则，可以在上挠

51、变形出口部位，多布置几个小加热区（图1）、均匀加热对称、局部加热图1校正加热2.1.1.3 为避免矫直应力和焊接应力叠加，加热区应离开大梁加固梁板，位于波浪的凸出部分，不选在凹部，这样可以在消除下挠的同时，也部分的矫直了腹板的波浪形。2.1.1.4 加热区离主梁跨中愈远，矫正效果越差，修复实践证明，加热区不宜布置在跨中或跨中附近，这是由于跨中工作应力已经接近于许用应力，如再和矫直应力叠加，可能引起蠕变和应力重新分配，从而产生永久变形，即使再度下挠，跨中3米内不布置加热区。2.1.1.5 加热面积、加热面积在两侧腹板上为等腰三角形，底为80-120，高度为H/4-H/3，H主梁腹板高度。2.1.

52、1.6 主梁如果旁弯过大（主要由于端梁与主梁连接焊接变形而引起的主梁旁弯）（如图所示），同样用火焰法矫正法矫正端梁，使主梁恢复正常。2.1.1.7 加热温度，加热区温度控制在700-800为宜（呈红色或樱色）。H图2主梁腹板加热AB图3端梁加热区2.1.1.8 具体操作方法在主梁跨中加一支承点，支承至一端车轮悬空为止，然后按图1的顺序，分批加热，先加热1、2、3、4区，待冷却后，卸去外支承，测量拱度情况，再决定第二批加热区（5、6、7、8）的位置及加热面积是否要修改，以防止一次烧拱矫正过度。2.1.1.9 上拱恢复后，再对主梁加固，选取适当型号的槽钢加焊在主梁下面，槽钢型号及数量见表2。表2跨

53、度吨位规格数量5-1015/3-20/530/5-50/1016.52×【122×【142×【1819.52×【122×【162×【2022.52×【142×【182×【2225.52×【162×【202×【2428.52×【182×【222×【2631.52×【202×【242×【282.1.2 当主要受力构件断面腐蚀达原厚10%时，应进行修复，如不能修复，应予报废。2.1.3 主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情

54、况和裂纹情况，采取阻止裂纹继续扩展的措施。2.1.4 主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，必须矫正、修复，不能修复的应予更换。2.1.5 测量吊车空载时，主梁变形情况（残余上拱度及下挠度），如主梁空载时下挠度已低于水平线S/1500，说明其使用条件不合格，不能再加载进行动、静、负荷试验，桥式起重机主梁变形超过允许下挠值就应修理，对于一般桥式起重机，当小车处于跨中，并且在额定负荷下，主梁跨中的下挠值，在水平线以下达跨度的1/700时，就应修复，具体要、修复方法，按复拱工艺规程，结合现场情况制定出切实可行的施工方案。2.2 滑轮组2.2.1 检查绳槽磨损，滑轮槽径向磨损不应

55、超过钢丝绳直径的50%，轮槽壁的磨损不应超过原厚度的20%，对于铸钢滑轮，当磨损未达到报废标准时可以焊修，然后进行车削加工，修复后轮槽壁厚不应小于厚度的80%，径向偏差不应超过3。2.2.2 滑轮孔内缺陷面积不应超过0.25，深度不应超过4，否则需修复。2.2.3 铸钢滑轮组如发现裂纹，要及时更换，对于铸钢滑轮辐裂纹可以焊修，但必须有两个完好的轮幅。2.2.4 修复的滑轮，用一个标准的心轴轻轻压入滑轮轴孔内，在较精密的机床上，用顶尖顶住心轴的两个中心孔，旋转滑轮，用百分表测量滑轮的径向跳动偏差，端面摆动偏差和轮槽对称中心线偏差，径向偏差0.2，端面摆动偏差0.4，滑轮槽对称中心线偏差1。2.3 卷筒2.3.1 根据受力情况，注意检查卷筒的裂纹。横向裂纹允许有一处，但宽度0.1，纵向裂纹允许有两处，且两处一间距应在5个槽以上，在这个范围内的裂纹，可在裂纹两端钻小孔，用电焊修补后，再进行加工，如超出此界限应予以报废。2.3.2 卷筒轴如有裂纹，应报废。轮毂上也不能有裂纹。2.3.3 卷筒绳槽磨损深度不应超过2