铝及铝合金板材工艺技术操作规程.

1、山 东 平 阴 铝 厂 企 业 标 准QJ/PL03.5-2001铝 及 铝 合 金 板 材 生 产 工 艺 技 术操 作 规 程20010801发布 20010901实施山 东 平 阴 铝 厂目 录1 生产工艺流程12 铸轧带材验收标准和检查方法13 开卷中断工艺技术操作规程14 冷轧工艺技术操作规程35 矫直工艺技术操作规程86 成品剪切工艺技术操作规程97 退火工艺技术操作规程98 包装、标识工艺技术操作规程11附：板材工艺卡片说明:1. 本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编 制：李太宝审 核：黄建芳批 准：谷吉存 参加讨论人员:黄建芳、杨飞侠、王显锋、边 红、李

2、勇、赵 凯本规程的适用范围：本规格适用于500×1350不可逆二辊冷轧机生产的制品的工艺技术操作。1 生产工艺流程：铸轧带材验收 开卷中断 中轧 热处理 精轧 矫直 剪切 成品检查 热处理 包装入库2 铸轧带材验收标准和检查方法：2.1 铸轧带材的验收按铝及铝合金铸轧带材标准进行，验收内容有：化学成分、表面质量、尺寸偏差、低倍组织、包装及标志。2.2 铸轧带材的化学成分、低倍组织靠铸轧工艺保证。2.3 铸轧带材的表面质量、尺寸偏差由生产工在使用过程中检测，尺寸验收部位为卷的外第二层、中间、内第二至四层。表面质量在生产过程中全检查。2.4 包装及标志由进料员在进料过程中验收。3 开卷中

3、断工艺技术操作规程：本规程适用于铸轧带材中断工序，中断过程在8×2500开卷剪切机上进行。3.1 工作前的准备：3.1.1 开机前应首先查看设备是否正常，机前机后是否有异物阻碍,如不正常应首先着手处理。3.1.2 开机前应清擦设备所有与板片接触部分。3.1.3开动开卷剪切机，无异常杂音方可剪切,开机空转时间不少于7分钟,空转过程中应继续清擦设备所有与板片接触部分。3.1.4剪切前应校对板片与生产卡片是否一致,一致后方可剪切,无卡片不准剪切,中断时应做好原始记录,保证跟踪资料齐全,问 1题有据可查。3.1.5 根据板材工艺卡片的长度要求固定定尺，并且不准歪斜。3.2 剪切3.2.1 在

4、8×2500剪切机上剪切，剪切范围：683.2.2 剪切过程中应检查板片上下表面质量；发现局部有缺陷应切废，剪切的废品及时打捆，放至废料区。3.2.3每个料盘上必须堆放同一合金牌号、同一规格、同一批号的板片，板片应放整齐，避免相互滑动，放满后应做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。3.2.4 每种规格中断板片的长度允许偏差为：。3.2.5 铸轧带材中断长度尺寸见表1表1 铸轧带材中断长度 单位：成品规格铸轧带材厚度中断毛料长度0.8×1000×20007.22251.0×1000×20007.22851.2×100

5、0×20007.23451.5×1000×20007.24352.0×1000×20007.25852.5×1000×20007.27353.0×1000×20007.28853.5×1000×20007.210354.0×1000×20007.211854.5×1000×20007.213355.0×1000×20007.214856.0×1000×20007.217857.2×1000

6、5;20007.22000注：如铸轧带材厚度发生变化，则按以下公式计算其中断长度：2中断长度=(成品厚度-0.05)×2160÷铸轧带材实际厚度中断长度允许由车间工艺技术员根据合同要求测算，测算值填写到工艺卡片上，生产工按卡片执行。4.冷轧工艺技术操作规程：本规程适用于500×1350不可逆二重冷轧机。4.1工作前准备4.1.1认真查阅上班次的原始记录，掌握设备情况，有问题及时报告维修工处理。4.1.2认真检查设备进出料导板等，确认无误后方可启动。4.1.3启动设备后首先进行清辊，换清辊布。4.1.4校准轧辊间隙。4.1.5更换轧辊后必须进行轧辊间隙和水平调正，轧

7、辊两端间隙差不应大于0.02。4.1.6更换轧辊及维修进出料导板，必须进行轧辊与导板的间隙检查，其间隔为13。4.1.7轧制前，必须校对板片与板材工艺卡片要求是否相符，确认无误后方可投入生产。4.2轧机工作4.2.1中轧机轧辊凸度为（单辊）0.32±0.01；精轧辊凸度（单辊）为0.12±0.01；一般情况下半年更换一次轧辊。4.2.2冷轧机采用双张一次轧成的方法进行生产，即双张板材经过几个道次轧至最终厚度，然后重复之。4.2.3板片的尘土脏物必须扫除干净，保持表面清洁。4.2.4轧制过程中应经常根据板材工艺卡片上的技术要求检查板片的表面质量及板形情况，严格控制成品厚度偏差

8、及板型。4.2.5工艺润滑方式为油膜润滑，抹油时应沿轧辊的轴向，且抹油均匀，油迹对称，每次抹油要少，并要求每轧制两张抹油一次。生产工可根据轧板板形变化，适当增加一次抹油次数。3润滑油配比:硬脂酸 510%椰子油 510%煤 油 8090%工段长应根据季节变化，在上述范围内适当调整润滑油比例（夏天增加煤油）。4.2.6轧制时发现粘铝，应及时清辊，一般情况下，轧成品时必须清辊，换清辊布。4.2.7清辊采用60#砂布或30#砂纸；具体步骤：先用煤油清洗轧辊；再用棉纱擦净；开动轧机将清辊器放入辊缝内，并均匀运动，在清辊过程中不断在纱布与辊缝接触部位浇注煤油做为冷却润滑剂，清完后用干布擦净。4.2.8轧

9、制时应严格控制电流；中轧机最大电流不超过500A，精轧机最大电流不超过400A，中轧机轧制力不得大于200t，精轧机轧制力不得大于100t。4.2.9轧制后应填写好板材工艺卡片，做好原始记录，并执行3.2.3的规定。4.2.10需要直接进行中间退火和成品退火的板片，表面不允许有严重的油污，并且堆放高度不应超过700。4.3轧制率系统4.3.1 H24状态板材中轧及精轧压下规程见表2。4.3.2 H16、H18状态板材冷轧压下规程同表2，但中间不退火。4.3.3做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。4表2 H24状态纯铝板材压下规程 单位：mm成品厚度来料厚度道次厚度压下量h

10、加工率h/H总加工率%Hh0.87.217.26.01.216.6726.05.10.915.0035.14.40.713.7344.43.80.613.6453.83.20.615.7963.22.60.618.7572.62.10.519.2382.11.80.314.2975中间退火：定温：480，保温：2.5h 以下精轧11.81.450.519.4421.451.250.213.7931.251.150.18.041.151.050.18.7051.050.950.19.5260.950.90.055.2670.90.850.055.5680.850.80.055.8890.80.7

11、50.056.2558.31.07.217.26.01.216.6726.05.10.915.0035.14.40.713.7344.43.80.613.6453.83.20.615.7963.22.60.618.7572.62.10.519.2382.11.90.29.5273.6中间退火：定温：480，保温：2.5h 以下精轧11.91.60.315.7921.61.30.318.7531.31.150.1511.5441.151.050.108.751.051.00.054.7661.00.950.055.050.05成品厚度来料厚度道次厚度压下量h加工率h/H总加工率%HH1.27.2

12、17.26.01.216.6726.05.10.915.0035.14.40.713.7344.43.80.613.6453.83.20.615.7963.22.60.618.7572.62.20.415.3869.4中间退火：定温：480，保温：2.5h 以下精轧12.21.90.313.6421.91.60.315.7931.61.40.212.5041.41.250.1510.7151.251.180.075.661.181.130.054.2448.61.57.217.26.01.216.6726.05.10.915.0035.14.40.713.7344.43.80.613.6453

13、.83.20.615.7963.22.60.618.7563.9中间退火：定温：480，保温：2.5h 以下精轧12.62.40.27.6922.42.10.312.532.11.90.29.5241.91.750.157.8951.751.650.105.7161.651.550.106.0671.551.450.106.4544.26成品厚度来料厚度道次厚度压下量h加工率h/H总加工率%HH2.07.217.26.01.216.6726.05.10.915.0035.14.40.713.7344.43.60.818.1853.63.00.616.6758.3中间退火：定温：480，保温：2

14、.5h 以下精轧13.02.70.310.022.72.40.311.1132.42.20.28.3342.22.00.29.0952.01.90.15.036.72.57.217.26.01.216.6726.05.10.915.0035.14.40.713.7344.43.80.613.6453.83.20.615.7963.22.60.618.7572.62.40.21.6966.73.07.217.26.01.216.6726.05.10.915.0035.14.30.815.6944.33.60.716.2853.63.10.513.8963.12.850.258.0660.43.5

15、7.217.26.01.216.6726.05.10.915.035.14.40.713.7344.43.80.613.6453.83.40.410.5352.84.07.217.26.01.216.6726.05.10.915.035.14.40.713.7344.43.90.511.3645.8备注：（1）原料厚度及板形波动较大时，生产工可根据实际7操作合理调整轧制道次和压下量（不允许减少轧制道次）。（2）轧制过程中，中间道次制品的尺寸公差按其规格的成品公差控制。（3）成品尺寸公差按GB/T3880执行。（4）用户需要特殊规格的板材时，技术员可根据表中相邻规格的压下规程确定压下工艺。（5）

16、4.0以上规格板材轧制23道次。（6）H16、H18状态纯铝板压下规程按上表执行，但不加中间退火。5 矫直工艺技术操作规程板材矫直在十七辊；二十一辊矫直机上进行。5.1矫直前的准备工作5.1.1 2.0以上的板材在十七辊矫直机上矫直；2.0以下及含2.0板材在二十一辊矫直机上矫直，矫直前应首先查看板材工艺卡片，选择机型。5.1.2矫直前必须检查矫直机的传动系统，确认无误后方可生产。5.1.3板材通过矫直机前必须擦干净板材上的金属屑、灰尘和脏物，然后再用白布和帆布清擦工作辊。5.1.4 矫直机的上辊与下辊要调平，在矫直长度方向上不准倾斜。将上辊调整到一定角度，使进口处的上下辊间隙小于出口处的间隙

17、，出口处间隙大于或等于板材厚度，保证矫后板材平整。5.2矫直工作5.2.1矫直时喂料要正。5.2.2矫直后板片必须抬起，不允许两张板片相擦，喂料出料应让板片自然咬入，不可强行推拉，避免擦伤、划伤。5.2.3矫直后板材的平整度应符合技术条件（GB/T3880）的要求。5.2.4矫直后板片必须放平叠齐；并写上班别、批号、规格、牌号、状态、生产日期。85.2.5矫直后板材的高度不应超过矫直机辊缝的高度。6.成品剪切工艺技术操作规程成品剪切在60×2500剪切机上进行。6.1剪切前准备6.1.1剪切前应检查设备，清擦设备所有与板材接触部分。6.1.2及时给润滑点供油，保证润滑良好。6.1.3

18、剪切前应认真校对靠尺，使之符合要求。6.1.4剪切应按批进行；剪切前认真校对板材与工艺卡片要求是否相符；确认无误后方可剪切，无工艺卡片不得剪切。6.2剪切6.2.1剪切机工作范围见表3 表3 剪切机工作范围设 备 名 称允许剪切厚度允许剪切长度6×2500剪切机0.8824006.2.2剪切过程中要经常检查板材的上下表面质量，发现问题及时处理。6.2.3 要经常检查板材的尺寸，剪切尺寸执行板材工艺卡片。6.2.4 剪切应轻拿轻放，避免擦伤和划伤。6.2.5 剪切过程与检查包装同时进行。6.2.6做好标识，标识内容有批号、班号、合金牌号、规格、生产日期。7.退火工艺技术操作规程本规程适

19、用于163kw箱式退火炉退火工序。7.1工作前准备7.1.1认真检查设备，生产工要对热工仪表进行检查，确定正常后方可生产。7.1.2装炉前校对板材工艺卡片与板片是否一致，相符后方可装炉。97.1.3退火制度按板材工艺卡片执行。7.1.4无板材工艺卡片不得装炉。7.2退火工作7.2.1在加热及保温期间，退火工每隔30分钟记录一次温度，并填写在板材工艺卡片上。7.2.2操作工要经常检查仪表，发现问题及时报告、处理。7.2.3经退火后的板材要写明批号，状态，合金牌号、生产日期。7.2.4成品退火加热制度见表4 表4 成品退火加热制度成品厚度（）状态定温（）保温时间（h）金属温度（）0820O48033303502060O48033904202540H262803220240备注：板材退火时排料要整齐，堆放高度不应超过700；装炉时要注意摆放位置，不装偏，为出炉创造条件；退火工及时检查仪表工作情况，严防超温，每半小时记录一次；出炉后要按规定区域排放制品，严防磕碰伤。因炉子故障停电或超温时，应及时报告车间处理。如用户有特殊要求，技术员可根据合同或协议的要求合理调整退火制度。7.3烘炉制度见表5 表5 烘