圣龙水泥预热器施工方案

1、目 录目 录11.窑尾预热器分解炉的制作安装概述32 .窑尾预热器及分解炉系统的设备技术参数53 窑尾预热器及分解炉的制作技术方案54. 结构特点及工作原理125. 窑尾预热器设备制造技术保证措施206 窑尾预热器设备制造质量保证措施217.制造标准及主要技术要求248.窑尾预热器及分解炉的安装249. 排风管的安装2910. 保证质量、进度的措施2911.安全保证体系30设备技术参数设备代号设备名称规格型号单位数量重量(Kg)来源及其他YRQ500RF5/5000双列旋风筒预热器带分解炉RF5/5000套1635775图号: YRQ5001C1A、C1B旋风筒2-5000mm2*303402

2、C2A、 C2B旋风筒2-6900mm2*264113C3A、C3B旋风筒2-6900mm2*268804C4A、C4B旋风筒2-7200mm2*294105C5A、C5B旋风筒2-7200mm2*299586在线分解炉7.240m（本体）827887撒料箱710撒料箱、900撒料箱（一）、900撒料箱（二）8下料管9翻板阀10预热器联结风管11烟室、膨胀节等1.窑尾预热器分解炉的制作安装概述1.1 塔吊的选择1.1.1 自升式塔吊是用来吊装预热器的较先进的安装设备。根据现场施工条件，为了确保安装质量和进度，便于预热器系统的安装和焊接，减少高空作业的危险，确保施工安全，特选用自升式塔吊为预热器

3、系统安装的主要设备。根据现场安装条件，考虑到塔架钢结构和预热器同时安装，共用一台塔吊，选用H3/36B塔吊，臂长45米。能够满足预热器安装的要求。1.1.2 塔吊位置的确定 为了方便设备的运输和吊装，不影响与土建的交叉作业，因此，塔吊的安装位置选择在预热器塔架东边。1.1.3 塔吊高度的确定 塔吊的高度根据窑尾预热器系统设计图纸最高尺寸和宽度确定。1.1.4 塔吊的安装(见图)、塔吊平面布置(见图) 预热器、分解炉、钢结构塔架设备出库、检查部件组装、焊接基础验收划线底座安装基础凿毛，预埋中心，标板划线、垫铁安放，底座就位找正，灌浆分层框架、柱、梁就位，找正，焊接、立柱浇注分层预热器、分解炉、操

4、作平台，下料系统、排风管道等安装就位圈 梁 安 装斜 支 撑 安 装主梁安装、定位找正、安装连接板、跨距、对角线调正测量立柱找正、圈梁定位、连接及固定焊接焊接中跨部分及边跨部分次梁、平台梁安装焊接平台板安装焊接内衬砌筑试 车图5图6 钢塔架安装施工网络图2 .窑尾预热器及分解炉系统的设备技术参数2.1. 窑尾预热器及分解炉系统主要技术参数2.1.1 窑尾预热器及分解炉系统主要技术参数本项目窑尾预热器及分解炉系统是水泥熟料生产线中十分重要的工艺设备之一，与回转窑配套使用，年运转率达82%以上，日产熟料5000吨。因此，设备制作加工、安装质量的好坏直接关系到整个生产线能否正常、稳定的达标、达产。所

5、以制作、安装过程中必须严格执行国家的有关标准、规程、规范，严把质量关，积极配合安装、调试，做到一次性点火试生产成功。本窑尾预热器及分解炉系统主要技术参数如下：2.2.1 型式：五级旋风预热器双系列带分解炉2.2.2 生产能力：5000t/d熟料3 窑尾预热器及分解炉的制作技术方案3.1技术方案的适用范围 本方案规定了水泥工业用预热器分解炉系统装备(包括喂料室、旋风筒、风管、分解炉、下料管、膨胀节和锁风阀等)的制作技术要求、试验规则、标志、包装、运输和贮存等。 本方案适用于水泥工业用预热器分解炉系统装备(以下简称预热器分解炉)。本方案的编制依据为JC465-92水泥工业用预热器分解炉系统装备技术

6、条件。3.2引用标准 GB 700 碳素结构钢 GB 1804 公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差 GB 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB 3280 不锈钢冷轧钢板 GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB 4237 不锈钢热轧钢板 GB 4238 耐热钢板 JC/T 402 水泥机械涂漆防锈技术条件 JC/T 406 水泥机械包装技术条件 JB 8 产品标牌3.3技术要求3.3.1 基本要求 3.3.1.1 产品应符合JC465-92标准的要求， 并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造、安装和使用。该标准、图样和技术文件未规定的技术要求，应符合建材行

7、业、机电行业等有关通用标准的规定。 3.3.1.2 图样上未注公差尺寸的极限偏差应符合GB1804 的规定，其中机械加工件尺寸为1T14级， 焊接件非机械加工尺寸为1T16级。 3.3.1.3 钢板材料：碳素结构钢应不低于GB700中Q235-A的规定；钢板表面质量应符合GB3274 的规定；耐热钢板应符合GB3280、GB4237、GB4238的有关规定。 3.3.1.4 焊接件应符合建材机械焊接的有关规定。 3.3.1.5 钢结构件表面应平整，不应有明显的锤痕、凹凸等缺陷。 3.3.1.6 耐热钢件(旋风筒内筒、膨胀节的波节和内筒、锁风阀的阀板、缩口调节器的闸板、撒料阀板)焊完后应进行酸洗

8、处理。焊缝质量应不低于GB3323的级。 3.3.1.7 每批耐热钢进厂， 应经过化学分析和机械性能复验。首次使用的钢材制造前应进行试焊的工艺评定。3.3.2 主要零部件要求3.3.2.1 旋风筒、风管、分解炉和喂料室3.3.2.1.1 出厂筒体段节，端面偏差f应不大于2.5mm(见图1)图13.3.2.1.2 筒体同一断面上的最大直径和最小直径之差，应不大于3D/1000(D为筒体内径(mm)，以下相同)，在托砖圈上、下200mm内为2D/1000。3.3.2.1.3 任意段节的周长偏差应不大于D/1000。3.3.2.1.4 筒体钢板和底座拼接钢板的焊缝对口错边量b( 见图2)：当 10m

9、m时，b1.5mm；当10mm时，b2mm。纵向焊缝 环向焊缝图2 3.3.2.1.5 筒体与底座允许由几块钢板拼制而成， 但焊缝应错开的最小距离应不小于钢板厚度的15倍。 底座与各垫板接触面的焊缝和底座与筒体接触面的焊缝应铲平或磨平。 3.3.2.1.6 筒体对接纵向焊缝形成的棱角度E1或E2，弦长L1不小于400mm的样板检查(见图3)。其最大值：E1=0.1+1且E12mm；E2=0.3+1，且E24mm。图3 3.3.2.1.7 筒体母线的直线度公差为筒体高度的2/1000。3.3.2.1.8 与筒体中心线平行的风口法兰面的平面度公差为 3mm。下列尺寸之差(见图4)为：a1-a24m

10、m，L2-L33mm。图4 3.3.2.1.9 与筒体中心线平行的风口法兰面对筒体中心线的平行度公差为：当L44m时为3mm；当L44m时为4mm(L4为法兰面至筒体中心线的距离，以下相同)。 3.3.2.1.10 顶盖挂砖用的工字钢，下料后必须进行校正，焊后相邻工字钢中心线的平行度公差和工字钢断面中心线与顶盖的垂直度公差为1.5mm。 3.3.2.1.11 筒体内的托砖圈，焊后应平整，只允许上翘，其偏差为0至2。3.3.2.2 膨胀节 3.3.2.2.1 法兰的平面度公差：当d1.5m时为2mm；当d1.5m时为3mm(d为圆法兰外径或方法兰内口对角线长度)。 3.3.2.2.2 上、下法兰

11、面的平行度公差为4mm；对中心线的同轴度公差：当h1500mm时为2mm；当h21000mm时为3mm(h2为阀体高度)。 3.3.2.2.3 波节表面应平滑，不应有明显的凹凸不平、深度大于钢板厚度负偏差的伤痕等缺陷。焊缝不应有渗漏。3.3.2.3 锁风阀 3.3.2.3.1 法兰的平面度公差为2mm。 3.3.2.3.2 上、下法兰面的平行度公差为3mm，对中心线的同轴度公差：当h21000mm时为2mm；当h21000mm时为3mm(h2为阀体高度)。 3.3.2.3.3 阀板轴中心到阀体中心线距离的尺寸极限偏差为1mm。 3.3.2.3.4 阀板与阀体接触面应接触良好，其缝隙应不大于1m

12、m。试装后阀板必须摆动灵活。3.3.3 试组装要求 3.3.3.1 所有零部件必须检验合格，外购件、外协件必须有合格证明文件，或由制造厂检验合格后方可进行装配。 3.3.3.2 旋风筒、分解炉和风管等可分段出厂。分段处的相关件应试组装，并在试组装部位打上0，90，180，270的对应母线标记。 3.3.3.3 试组装后与筒体中心线平行的风口法兰面对筒体中心线的平行度公差：当L44m时为4mm，当L44m时为5mm。 3.3.3.4 试组装后上、下法兰面的平行度公差为0.6h3/1000；上、下法兰对筒体中心线的同轴度公差为0.6h3/1000(h3为上、下法兰面的距离)。 3.3.3.5 旋风

13、筒内筒、膨胀节内筒、 各种阀板和闸板应在该部件明显位置上打出耐热钢牌号的标记。3.3.4 涂漆防锈要求 构件除锈等级为Sa2.5级，采用喷砂除锈，产品外表面应涂上两遍耐热防锈漆，两遍耐热面漆，并应符合JG/T402的有关规定；耐热钢件不应涂漆。3.3.5 安装要求 3.3.5.1 安装前各零部件应进行检查，如有变形应进行矫正，并应按制造厂试组装的标记安装。 3.3.5.2 两个旋风筒中心线、旋网筒与风管中心线、旋风筒与分解炉中心线的平行度公差为5mm，距离极限偏差为3mm。 3.3.5.3 上下接两部件中心线，每级下料系统中的料管、膨胀节、锁风阀的中心线的同轴度公差为3mm。 3.3.5.4

14、膨胀节安装应核对气流方向和料流方向，严禁以预拉的方法来补偿安装中出现的误差。系统安装完毕后，要拆去预拉用螺栓。 3.3.5.5 锁风阀、撒料阀板和缩口调节器应灵活可靠。 3.3.5.6 现场焊缝的部位应除锈，焊后涂上两遍耐热防锈漆。产品全部安装后，应涂上两遍耐热银粉。3.4试验方法3.4.1 对3.3.2.2.3中的焊缝渗漏检查，用煤油渗漏方法进行试验。2.4.2 对3.3.1.6中的焊缝质量检验应按GB3323的规定执行。3.5检验规则 每台产品必须经制造厂的检验部门检验确认合格，并签发合格证后方可出厂。3.5.1 检验分类 产品检验分出厂检验和型式检验。 3.5.1.1 出厂检验 产品出厂

15、前完成的检验项目有3.3.1-3.3.4条及3.6.1-3.6.2条。3.5.2 判定规则 3.5.2.1 按3.3.1.6 的规定检验，探伤长度为每条焊缝长度的20%，T形接头处焊缝必须探伤。焊缝探伤不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，若再不合格时应100%检验。对不允许的缺陷应清除干净后进行补焊， 并对该部位采用原探伤方法重新检查。 3.5.2.2 焊缝同一部位的返修次数应不超过两次，超过两次应经企业技术总负责人批准， 且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。3.6标志、包装、运输与贮存3.6.1 产品应在明显而适当的位置固定产品标牌， 其型式与尺寸应符合JB8的规定，并标明下列内容：

16、a. 产品名称、型号及标准代号； b. 出厂编号； c. 出厂日期； d. 制造厂名称； e. 商标。3.6.2 包装及随机技术文件应符合JC/T406的规定。并适应陆路、水路运输的要求。3.6.3 安装使用前制造厂和用户均需妥善保管，防止锈蚀、损坏及变形。 4. 结构特点及工作原理4.1 结构特点4.1.1 为便于维护和更换，除C1旋风筒外， 其它旋风筒的内筒均采用分片式结构。4.1.2 本系统风管进旋风筒部位采用了多钢板过渡的结构，使管内风速均匀、积料少。4.1.3 为保证阀板运动的灵活性，下料管的锁风阀采用了外支式滚动轴承。4.1.4 喂料室采用了分片耐热铸钢喂料托板， 延长了该零件的使

17、用寿命，且易于更换。4.1.5 点火烟囱采用了电动执行机构控制烟囱帽的开闭， 中控室能准确控制其位置。 4.2 工作原理 物料从C2-C1风管上的喂料口进入本系统。随上升气流，风管内的物料被带入C1旋风筒；在旋风筒内物料被收集，通过C1下料管进入C3-C2风管，下料管高设有撒料装置，力求物料均匀分布在上升气流中。 这样物料与热气体得到了充分的热交换。C4旋风筒以上的各级流程均如上所述。分解炉是本系统的一个核心设备，它有两个燃烧区，即主燃区和后燃区，并有四种类型的进入口： a. C5下料管喂入分解炉的物料入口； b. -进入分解炉主燃区的三次风入口； c. -进入分解炉底部的窑尾废气入口； d.

18、 -喷入分解炉主燃区的煤粉入口。 在主燃区内，气流以底部缩口首次喷腾为主；在三次风入口处，伴有较强的涡流和回流，使物料在气流中分散，并被燃料加热。在后燃区内，气流经中部缩口产生二次喷腾和撞顶(炉顶)效应， 为物料的分解提供了反应环境和反应时间。经充分加热和分解后的物料，伴随着气体由设在径向的出口进入C5旋风筒。最后物料经喂料室进入回转窑。 总之，整个过程是：物料自上而下，高温气体自下而上运动，并进行物料加热和分解的过程。4.3. 安装4.3.1 设备安装准备 4.3.1.1 除本说明书外，本系统的安装应符合设备安装图和JC465-92水泥工业用预热器分解炉系统装备技术条件的规定。 4.3.1.

19、2 设备安装前，应做好预热器框架基础相对窑基础标高的测量标志。 4.3.1.3 本系统以回转窑入料口冷态中心点的纵向水平轴线和喂料室的垂直中心线作为安装基准线。各楼层设备的安装，以此基准线进行校核，达到减少积累误差的目的。 4.3.1.4 本系统设备的特点是体积大而壁薄，内部虽加支撑，在运输过程中仍可能会引起变形，所以，除根据出库单清查零部件的规格和数量外，还应根据安装图和JC465-92水泥工业用预热器分解炉系统装备技术条件上的有关内容，对变形的零件进行修复。 4.3.1.5 对结构尺寸相同而材质不同的零部件，应查对其带有的Cr19、 Cr23或Cr25明显标记，按总图上的要求分别确定其安装

20、位置。 4.3.1.6 在预热器框架附近，应设置设备预组装平台。4.3.2 设备安装总则 4.3.2.1本系统的安装以分层施工为宜。从喂料室开始，逐层向上安装，直到顶部。 4.3.2.2 各楼层内设备的安装次序应遵循自下而上，由里到外， 从大到小的原则。 4.3.2.3 每层楼面上的设备安装前，应进行楼面高度和楼面设备孔的尺寸及误差的检查，划出设备底座的定位中心线。 4.3.2.4 对于大尺寸的零部件(如旋风筒、分解炉、喂料室、风管等)， 应在预组装平台上进行组对，核实制造厂组装0、90、180、270的标记，并复核重要尺寸及公差，使其符合安装图和JC465-92 水泥工业用预热器分解炉系统装

21、备技术条件的规定。 4.3.2.5 对于带底座的大尺寸的零部件，吊装后，根据已划好的设备底座的定位中心线用水平仪进行严格找正。设备底座水平度的调整可利用底座上调整螺栓进行。找正后在底座下部垫入钢板，垫入的钢板只允许与土建的钢结构梁进行焊接，而不得与设备底座焊接。建议垫入的钢板比底座的外廓宽出20mm。 4.3.2.6 焊接要求： 现场焊接的焊缝应符合JC532-94建材机械钢焊接通用技术条件的有关规定。对于耐热钢的焊接，焊前必须进行试焊。焊缝经检验合格后方可对耐热钢施焊，各种材料之间的焊条选用参见表2：材料与选用焊条 表2材 料焊 条Q235-A本身的焊接J422J425Q235-A与Cr19

22、Ni9的焊接A302或A307Cr19Ni9本身的焊接A132或A137Cr23Ni13、Cr25Ni20本身的焊接A402或A4074.3.2.7 衬料的敷设： 衬料敷设的施工要求按本设备的衬料施工图等技术资料执行。 本设备的浇注孔盖必须在衬料完全烘干后才可焊接。4.3.2.8 油漆： 现场焊接的设备外表面的焊缝应进行表面清理，除锈后尽快涂第一层耐热底漆，然后涂第二层耐热底漆。系统全部安装完毕后，设备外表面(除耐热钢外)涂两遍耐热银粉。4.3.3 各部件的安装4.3.3.1 喂料室的安装： 以回转窑入料口冷态中心点确定喂料室的安装位置， 并以此确定窑尾预热器系统的安装基准。 4.3.3.2

23、分解炉的安装： 分解炉大段节应进行预组装，达到4.2.4的要求后，方可进行安装。带底座部件的安装应符合3.2.5的要求。分解炉与喂料室之间的膨胀节、分解炉与C5旋风筒之间的膨胀节在制造厂均已预拉伸， 安装时不允许用改变膨胀节的高度来补偿安装中的误差，同时应注意其气流方向，安装后方可拆除膨胀节的固定螺杆。 4.3.3.3 旋风筒的安装： 旋风筒大段节应进行预组装，达到有关要求后，才可进行安装。带底座部件的安装应符合相关的技术要求。 旋风筒的安装应注意下列事项： a. C2、C3、C4旋风筒内筒装置中的碟簧按图5安装。螺母拧紧后，碟簧压缩后长度L=4.85.3mm。图5b. 设备安装后，在内筒上端

24、带把钉的螺栓头处(见5)应充填满浇注料。c. 内筒的外表面应敷设厚度为10mm的陶瓷纤维毡。敷设部位限于与旋风筒顶盖浇注料相邻及以上的内筒外表面。4.3.3.4 风管的安装： 风管大段节应进行预组装，达到要求后，方可进行安装。带底座部件的安装应符合有关的技术要求。 为实现旋风筒顶盖的预拉伸，以补偿风管和旋风筒的热膨胀。 风管的安装宜采用下列步骤，见图6：先就位带底座的风管(一)，达到相关技术要求后，再吊装风管(二)， 并将两风管焊成一体。图6 b. 就位风管(三)并找正，通过调节圈1、2分别将风管(三)和旋风筒、风管(三)和风管(一)焊成一体。 c. 用不少于4个手拉葫芦均布在风管(一)上，均

25、匀地提拉旋风筒顶盖15mm，通过调节圈3将风管(二)和旋风筒顶盖焊成一体。4.3.3.5 下料管的安装： a. 在旋风筒、风管、分解炉等设备安装后，复核下料管的安装空间尺寸，确认无误后，即可安装下料管的撒料装置或下料溜管。 撒料装置或下料溜管的安装位置在制造厂已用样冲眼标记显示在风管或分解炉上， 现场开孔时允许做适当的调整。撒料盒与分解炉、风管焊接后，方可敷设该部分设备的衬料。 b. 除撒料盒外，下料管的其它零部件应在地面上敷设衬料后进行吊装。 c. 下料管的膨胀节在制造厂已预拉伸，安装时不允许用改变膨胀节的高度来补偿安装中的误差；同时应注意其料流方向， 安装后方可拆除膨胀节的固定螺杆。 d.

26、 C3、C4下料管的膨胀节、锁风阀形状相似，材质不同，所以，应按图中的要求进行安装，切忌装错。 e. 膨胀节上部的下料管的制造长度比理论需要值长50mm，用于补偿由安装或楼层高度引起的误差。现场根据实际情况，把多余的部分切除， 且在地面敷设衬料后再吊装焊接。 f. 同一下料管内，料管与料管、料管与撒料装置等的浇注料与法兰之间均应垫入厚10mm的陶瓷纤维毡，压紧后再焊接。4.3.3.6 点火烟囱的安装： 点火烟囱中带衬料的零部件应在地面敷设衬料后进行吊装。安装后， 其运动部件动作应轻便灵活。开启时烟囱帽保持水平，关闭时其密闭性能良好。此外，应保证烟囱帽提升高度与电动招待机构的转角相一致，以确保中

27、控室操作时，烟囱帽提升位置的准确性。4.4. 操作说明 本说明书仅阐述系统操作中的注意事项。4.4.1 点火前的准备 4.4.1.1 检查各旋风筒、分解炉、风管、下料管等所有衬料是否完整， 并清理系统内的异物。确认无误后，关闭系统中的人孔门、检查孔等。 所有的人孔门关闭前必须在内部砌上耐火砖，以保证内部光滑和减少漏风。 4.4.1.2 第一次点火前，所有的下料管锁风阀应始终保持全部打开状态，使热空气通过下料管，烘干下料管中的衬料。系统所有衬料烘干后， 将锁风阀阀板恢复到常位，并检查其是否灵活。 4.4.1.3 检查系统中的所有仪表是否完好齐全，使用可靠。4.4.2 操作时的注意事项 本系统工艺

28、流程细节和工艺参数详见有关操作说明书。设备操作的主要注意事项如下： 4.4.2.1 首次点火时，要严密监视各下料管的锁风阀，观察阀板动作是否正常。必要时，调整重锤杆上的重锤位置，以控制锁风阀阀板的闪动次数。此外，应检查锁风阀的滚动轴承是否充满润滑脂。 4.4.2.2 要严密监视各旋风筒、分解炉的温度和压力，以避免旋风筒锥体下部发生棚料、堵料等事故。即使事故发生之际，也要做到及时发现，及时处理。 4.4.2.3 应仔细检查系统的漏风情况。如人孔门、捅灰孔、点火烟囱和各种阀的活动部分的密封状况是否良好。若密封性能不良，应及时进行处理，对热态下不宜处理的密封点，应做好记录，在设备大修时或其它可能的时

29、机进行处理。 4.4.2.4 突发事故的处理。如发生突然停电、旋风筒内筒或锁风阀阀板掉落、火砖或浇注料深度脱落等事故，应立即停止喂煤、喂料，并根据具体情况做相应的处理或待系统温度下降后再进行处理。 4.4.2.5 堵料及排除措施： 操作时，如果旋风筒的锥体部分或下料管发生堵料，堵料点下方的气体温度会很快升高，压力也会迅速上升。一旦发现立即采取下列措施： a. 停止喂煤喂料； b. 尽可能减小系统中的压力，如可采用打开点火烟囱帽等方法； c. 打开捅灰门，用通压缩空气的捅料杆进行吹捅，直至排除故障； d. 在完全排除堵料后，才允许重新操作预热器系统。在排除堵料故障过程中，操作人员必须穿戴保护用具

30、，确保人身安全。 4.4.2.6 岗位操作人员要认真填写原始记录，并保证记录的完整清晰。5. 窑尾预热器设备制造技术保证措施窑尾预热器设备要求比较高，体积也比较大，如果忽视技术保证措施，很难达到制造精度要求，同时解体的部件比较多， 给组装焊接质量保证带来很多不便，为此，我公司拟采用如下技术措施：5.1. 质量保证体系从组织上建立、健全保证体系，由生产主管全面负责，质检办负责全过程监督。责任明确，层次分明，技术文件统管。5.2. 严格执行制造技术要求，修改权在设计部门，严格做到按图纸、工艺要求执行。5.3. 为确保制造质量，采用项目负责人制度，专项专人负责，各职能部门全面服务生产车间。5.4.

31、所有拼接钢板焊接后要经超起波探伤，合格后方可准确下料。5.5. 为保证坡口几何尺寸，我公司采用新型数控切割机，保证钢板不变形。 5.6. 预热器分解炉主体的成型采取一次成型法。5.7. 壳体风管组对一律在钢平台上进行，为确保成型质量，不使用大锤敲击。5.8. 所有组对焊缝尽量采取平焊。5.9. 设备除锈采用喷砂处理，当天喷砂必须当天喷漆。5.10. 解体由生产主管会同设计部门共同确认，使用支撑要合理、可靠。防止设备变形。6 窑尾预热器设备制造质量保证措施 窑尾预热器设备一般包括下料装置（下料系统）、喂料室、分解炉及旋风筒等。此套设备的特点是制造精度高，复杂系数大，体积大，所采用的材料大部分为薄

32、板，因此，造成制造和运输的困难，我公司为保证提供优质产品提出如下质量保证措施：6.1. 窑尾预热器设备在制造全过程中必须严格按照质量保证体系进行组织生产，由项目负责人负责，制造厂做好生产组织，各职能部门做好生产服务工作。6.2. 窑尾预热器设备的制造实行质量指标目标管理，即按部颁标准，关键件100%优良，主要部件全部合格，90%优良，整机性能达到图纸要求，无影响性能之缺陷，各部门按此要求进行展开，每次必须有评价和诊断报告，提出相应改进措施。6.3. 窑尾预热器设备的全部技术文件都经技术部门审批，特别是工艺过程卡、典型件制造卡、检验卡、典型工装指导书，凡是技术文件，车间必须齐全，制造过程中的信息

33、传动必须灵通，执行情况及时报告职能部门，重大问题必须报公司主管部门批示。6.4. 制造标准一律执行部标，制定切实可行的质量控制点，贯彻公司的质检制度，及时填报周期点检卡，如在查验中有不真实处，给予必要的处罚。6.5. 由于此套设备大部分用薄板，易造成变形，为避免事故发生，必须制定出科学的防变形工艺，同时作好加固工作以防运输和倒运变形。6.6. 制造过程中所使用的量具，必须经公司质检部门效验，以保证量值准确。6.7. 此设备的主要焊缝为保证质量必须经过探伤检测。6.8. 原材料、外购件、外协件进厂时必须严格检验，检验报告经项目负责人及质检部门认可方可投料使用。窑尾预热器设备制造关键检查项目及质量

34、标准 表4零部件名 称检查项目图纸要求标准要求合格品优等品项次检测方法备注喂料室拖架底板斜度3.50%8mm3mm1首先将喂料室与窑尾密封连接的口朝上，按纵向中心线在平台上找平，用经续仪或水平准仪测量底板的斜度 。按3.5%的斜度计算底板一端为0，另一端为143，测量即可将角度转为线性数据。拖架底板和拖架底座平面度5/10005/10003/10002钢板尺测量下料口组合对尺寸偏差2500=5541钢板尺测量分解炉混合室上口、下口及对角线偏差101054钢板尺测量挂砖工字钢垂直度、平行度2222角尺、直尺测量周长偏差101081钢盘尺测量旋风筒筒体内大段节两端面偏差2.52.522钢板尺测量筒

35、体大段节周长偏差D5M D5M7.0 5.07.0 5.06.0 4.01钢卷尽测量顶盖挂砖工字钢焊后行距平行度和工字钢与顶盖的垂直偏差2222角尺、钢板尺测量筒体内的托砖圈焊后要找下平面度允差托砖圈宽度的3331钢板尺测量旋风筒内筒耐热钢不低于GB1221-84耐热钢的化学成分耐热钢焊接和机械性能按Q/JCJ05-82钢材建材机械技术规程进行检验。耐热钢与耐热钢、耐热钢与普通钢焊接，焊接前要进行试焊，并按要求选择焊条进行焊接。膨胀节和内筒耐热钢焊后控伤按GB-3323-82进行检查III级III级III级III级4摄象机X光检验窑尾预热器及设备制造主要检查项目及质量标准 表5部件 名称检查项

36、目图纸要求标准要求合格品优等品项次检测方法备注喂料室主体材料不低于GB700-79普通碳钢技术条件中关于A3五项机械性能和冷弯试验的规定。4托架材料不低于GB1221-84耐热钢的化学成分和机械性能1托架安装孔偏差1/31/2.52钢卷尺、钢板尺测量焊接质量符合建材机械行业Q/JCJ05-82钢制建材机械焊接技术规程的规定。4分解炉主体材料不低于GB700-79普通碳钢技术条件中关于A3三项机械性能和冷弯试验的规定。4园柱和圆锥部分的不直度、直线度不超过相应长度的22211米钢板尺测量托砖圈平面度宽度的3宽度的3宽度的31300mm钢板尺测量筒体对口错边量10%板厚10%板厚10%板厚2焊缝质

37、量符合建材机械行业Q/JCJ05-82钢制建材机械焊接技术规程的规定4混合室的进出风口法兰与中心平行度6651旋风筒主体材料4园柱和圆锥部分的不直度2钢板尺测量筒体同一断面上直径最大、最小之差在托砖圈上下200处为2.5/1000D 2/10002.5/1000D 2/10002/1000D 1.5/10002钢盘尺测量D为筒体内径钢板焊接焊缝错边量10(10)2(1.5)2(1.0)2钢板尺测量筒体对接纵向焊缝形成的梭形梭角度凹（0.1+1）且不小于2 凸(0.3+1)且不大于4422用弧长L=L/6D且不小于500的弧形样板来测量D为筒体内径 为板厚大尺寸的筒体及底座允许由几块钢板拼制而成

38、，但应尽量采用整块钢板或减少拼制块数，焊缝要错开，错天距离为板厚的1580倍，且不允出现十字焊缝，底座与各接板接触面的焊接和底座与筒体接触面的焊缝要求铲平和磨平。进出风口法兰端面平面度4431钢板尺测量进出风口法兰与筒体中心的平行度5541钢板尺测量法兰对角线偏差33321钢板尺测量 窑尾预热器设备外观检查项目及质量标准 表6序号项 目合格品优等品项次数1喂料室、分解炉、旋风筒、风管等解体大件质量要求吊环、有分解标志和图号、编号；有支撑防变形、解体分割处有坡口同合格品22喂料室、分解炉、旋风筒、风管等解体大件表面质量要求拼板数量和焊缝合理，没有十字焊缝。且符合Q/JCJ05-82标准要求做到合

39、理下料，拼板数量合理，支座平直，筒体成型美观23表面油漆没有龟裂、脱漆、漏涂、流挂表面油漆均匀，有光泽，手摸光滑，两遍，面漆两遍24包装箱有足够承受能力。运输过程中无破损现象同合格品25随机出厂技术文件有装箱单，说明书、合格证，必要的图纸同合格品47.制造标准及主要技术要求7.1按JC465-92标准制造7.2按设计院或业主提供的5000t/d级窑尾预热器及分解炉系统的总图、分总图、零部件图技术要求制造。7.3我方在制造过程中，如发现所供的上述资料、图纸不符时，我方必须及时书面通知设计院予以确认。如需修改，必须经设计院和业主双方书面同意。8.窑尾预热器及分解炉的安装8.1. 概述 预热器、分解

40、炉等设备的安装应首先将各设备进行清点，吊车的起重能力可分为地面预装焊接件；在框架结构平台上面就位时组装的焊接件；小型闸门管件内有浇筑耐热混凝土的组件要预先浇筑； 按每层框架结构的安装进度要求运至吊车的附近待装。 在框架平台板上组装的组件，在其平台完工后，将部件吊在平台上。进行设备组对，焊接就位和找正。 而在地面预组装的组件，可在折除平台上的脚手架后，将设备吊装就位,和进行精找正，同时将设备走台，栏杆钢结构件等进行吊进和安装。 废气管道根据情况，可在最上层平台安装完毕后， 由上部平台预留孔吊进。8.2. 冷烟室(进气室)安装 8.2.1 安装顺序：支架预组装、烟室及联接件预组装、操纵平台散件支架

41、吊装烟室吊装找正焊接精找正底脚焊接操作平台安装找正底脚焊接。 8.2.2 烟室找正： 冷烟室找正需在吊装过程中进行。以窑尾密封圈的加工面为基准，调整冷烟室的安装高度。 8.2.2.1 找正要求： 保证冷烟室连接件与窑体在同一轴线上，且垂直面基本相符；以窑尾密封圈与连接体滑动平面的距离相等为准。一般两个平面都有变形，只要上下、左右对称即可；要考虑回转窑上串或下串尺寸，修正安装距离。 8.2.2.2 找正工具： 找正一般只用千斤顶、倒链、调整装置等工具。8.3. 上升管道安装8.3.1 安装顺序：测量冷烟室标高及水平，大小头预组装操作平台散件吊到平台上上升管道吊装就位找平找正， 下口修理焊接操作平

42、台散件组装找正膨胀节安装连接管长度确定连接管吊装就位(加临时支撑) 排风管吊装连接。8.3.2 上升管道安装 安装上升管道要将冷烟室上口与上升管的上下口对正，连接管下口，异径短管上口应在一条垂直线上，并符合图纸要求。从而保证涡流室安装时， 其下口中心及标高能与异径短管位置对正。所以中心位置必须经过找正， 直管段高度尺寸确定无误后，才能割掉多余部分。8.4. 涡流室安装 涡流室包括筒体、喷煤装置及附件。8.4.1 安装顺序：地面预组装操作平台、阀门及管道、排风管涡流室解体吊装就位对口焊接找平找正弯头吊装就位，组对焊接阀门吊装就位， 组对焊接操作平台吊装就位，找平排风管吊装，对口焊接附件安装。8.

43、4.2 安装方法 涡流室吊装为解体件吊装，在平台上组对焊接， 然后进行找平、找正。8.4.2.1 基准面选择： 水平平面选择用涡流室底座平面作为基准面。 垂直位置以上口中心点与下口中心点为基准。8.4.2.2 找正 涡流室找平用水平仪标尺测量，调整钢板垫铁，使标高符合图纸要求，高差允许5mm。水平位置用千斤顶、倒链调整，使之与弯头接口方向一致，中心位置偏差不大于5mm。在涡流室上口中心挂线坠测量、调整、找正，使上口中心与下口中心及上升管道大小头中心对正。弯头安装时，首先就位，粗找，用夹具及倒链对口后进行定位焊。吊装阀门与弯头法兰对口找正，保证阀门与二次风管接头处的尺寸要求， 使风管安装时接头顺

44、利，符合图纸要求，上述尺寸有偏差时， 只能在弯头和弯头接口处修改。一般情况下， 都必须修口或修改弯头尺寸才能保证上述要求。8.5. 分解炉与五级旋风筒安装 8.5.1 分解炉安装 分解炉与五级旋风筒是并排安装。分解炉体积大，重量重所以要解体吊装组对。 8.5.1.1 分解炉安装顺序：地面预组装底座部分吊装就位找平，找正中部筒体吊装就位上部筒体吊装组对就位上中两部分对口焊接筒体找正(与五级旋风筒配合进行)中部筒体下口焊接操作平台及其他附件安装。 8.5.1.2 安装方法及技术要求： 分解炉筒体部分是在地面组成不超过10吨的部件，采用塔吊进行吊装。 找正方法： 下锥体找正选择底座上平面做为水平基准

45、面，用水准仪分别由四点测量，垂直偏差用线坠在筒件中心处测量，使之与涡流室出气口中心对正，其误差不得超过5mm，位置偏差为3mm。标高找正可用垫铁调整，垫铁尺寸按每个支点的尺寸加工。找正后将其与楼面焊接。支点与垫铁之间不焊。以保证热胀时能够自由滑动。 8.5.2 五级旋风筒安装 8.5.2.1 五级旋风筒安装顺序：地面预组装上部筒体、中部筒体、下锥体、排风管下料锥体吊装就位、找平找正中部筒体吊装就位上部筒体吊装就位上部、 中部筒体连接与焊接上部筒体找正(与分解炉配合进行) 中部筒体连接与焊接内筒体吊装就位附件安装排风管道安装。 8.5.2.2 安装方法与技术要求 五级旋风筒主体部分于地面上组装成

46、三大件， 按下锥体、中部筒体、上部筒体顺序吊装就位。 筒体找正的关键是下锥体的找平、找正， 平面中心位置调整，出气口中心线必须对正。下料口也必须对正，误差不得大于5mm。上筒体接膨胀器部分必须与分解炉同时调整。其水平位置，标高确定后才能进行焊接。8.5.3 一、二、三、四级旋风筒安装8.5.3.1 安装顺序：地面预组装上部筒体、中锥体、操作平台、排风管下锥体吊装就位、找平找正中锥体吊装就位焊接上部筒体吊装就位、找正焊接内筒体安装操作平台找正排风管吊装就位、对接及焊接叉管弯头安装附件安装。8.5.3.2 安装方法 一、二、三、四级旋风筒安装方法，可参考五级旋风筒安装方法进行。安装时要注意各级旋风

47、筒弯头要与相应旋风筒出气管对正，同样用挂线坠方法找正。9. 排风管的安装 9.1 排风管的安装 排风管一般分为A、B、C三大部分。 A部分应随对应层设备安装时吊装就位，对口焊接。不应列为收尾项目。 B部分应随各层设备安装同时进行。 C部分安装是在最高顶层进行，安装难度大，难以取得准确的安装数值，所以，定位焊接工序，拟在吊装位置进行比较可靠。如果制造尺寸不超差，尤其是弯头角度能符合图纸要求，安装定位后，可以达到技术要求。 9.2 技术要求 排风管安装要求对口准确，连接无应力。 修口后要重新割制坡口。管道垂直尺寸，可用挂线坠方法肉眼观测，水平位置以接口吻合为准。吊装位置管道接头，可用补板方法进行处

48、理。10. 保证质量、进度的措施10.1 由于设备体大、超重，组对过程中采用25t 吊车等配合吊装。 10.2 整个工程从原设备进场至安装完毕，每一道工序均由专职检验人员把关，作好记录，确保工程质量。 10.3 为了保证焊接质量，在施焊中采取了一系列保证焊接质量的措施。 主要有：关键部位的焊接由压力容器合格焊工焊接；CO2气体保护焊；对称施焊；反变形焊接法等。 10.4 为了保证安装质量，除了有一套详尽的安装校正测量办法外，测量工具应采用激光经纬仪。10.5 应组织一个以最有经验的项目经理为首的强有力的班子负责此工程的全过程，确保实现优良工程。11.安全保证体系安全生产工作是党和国家的一项基本政策，也是施工企业项目管理的重要职责，施工企业安全文明施工情况的优劣直接关系到职工的安危、工程进度、效益及职工队伍的稳定，也反映了企业文明生产的管理水平。因此，项目经理部在组织本工程施工中一定要认真宣传、贯彻有关省市工业企业劳动安全条例及国家劳动安全法律法规，坚持“安全第一，预防为主”的方针，认真落实安全生产责任制，要把