回旋钻(二级)钻孔桩技术交底书

1、 技术交底书 技术交底书表格编号EGQ001项目名称中铁三局蒙华铁路项目部第 1 页共 8 页交底编号EGQJDZJ001工程名称蒙西至华中地区铁路煤运通道工程设计文件图号蒙华铁路设计图纸及文件施工部位钻孔桩（回旋钻）交底日期2015年9月15日技术交底范围；适用于蒙华铁路MHTJ-24标段项目经理部二工区陆上钻孔桩（回旋钻）施工。1、设计情况蒙华二工区桩基设计均采用为摩擦桩，桩长40m桩基采用低应变反射波法进行桩基无损检测，桩长>40m采用超声波进行桩基无损检测，桩基直径为1.0m、1.25m，1.5m,桩基共计3946根，共计184001延米；桩基采用钻孔桩，导管法灌注水下混凝土成型

2、。桥址范围内所揭示地层为第四系全新统冲积层（Q4al）粉质粘土、淤泥质粉质粘土及粉土，第四系全新统冲洪积层粉砂、细砂、细圆砾土及粗圆粒土。赵家湾特大桥15#51#墩地表水具H1侵蚀性，对应混凝土等级为C35H1抗侵蚀水下混凝土；赵家湾特大桥5281#墩地下水具H2侵蚀性，对应混凝土等级为C40H2抗侵蚀水下混凝土，其余地下水及地表水均不具侵蚀性，采用C30T1水下混凝土。 2、开始施工的条件及施工准备工作整平场地，清除地表杂物，换除软土，整平夯实，用宕渣料填筑钻机平台，以保证钻机稳定。检查钻机设备，核实钻孔及混凝土施工的全部物资，机具是否均已到场。导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，导管使用前必须

3、进行试拼和试压检测，导管须检测合格后方可使用，检测方法：导管进行组装后按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差不超过钻孔深度的0.5%并不大于10cm;试压压力为孔底静水压力的1.5倍。3、施工工艺1）依据施工测量控制网采用换手法对桩位进行测量放样；2）护筒壁厚10mm，钢护筒应坚固、不漏水及不变形，护筒直径大于桩基直径不少于20cm，变形严重的护筒不允许使用，钢护筒长度应满足高于施工地面不少于50cm，深入承台底不少于50cm要求，钢护筒埋设采用人工配合挖掘机进行，钢护筒具体埋设步骤如下：埋置十字护桩，护桩采用木桩，护桩设置必须稳固，混凝土灌注过程前应注意保护，护桩埋置完成后，拉十字

4、线确认桩基中心位置。采用挖掘机对护筒埋设位置进行开挖，开挖深度为2m左右，开挖完成后对基底进行平整，拉设十字线，根据护筒直径打入4根钢筋，依此做为钢护筒埋设位置，钢护筒位置确定后采用旋挖钻静压至指定位置（高于施工地面不少于50cm），静压过程中注意下沉应注意对称进行，避免操作不当而倾斜而护筒偏位。护筒静压完成后拉设十字护桩恢复桩位中心，量测护筒中心偏差及倾斜度，护筒中心位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%；3）泥浆池泥浆池采用三级泥浆池，分别为造浆池、沉淀池、循环池，每隔两个墩位布置一处，供临近两墩使用，泥浆池开挖完成后及时进行防护并设置安全警示标志牌，防护采用普通钢管+安全网，钢管采用红白

5、相间油漆涂刷，防护采用双层钢管，上下层钢管间距60cm，立杆间距不得大于3m。 4）泥浆制备采用膨润土泥浆护壁，为提高泥浆性能，可掺入3%纤维素。新制泥浆性能应符合以下要求：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.11.3。反循环钻机入孔泥浆比重为1.051.15；胶体率：不小于95%；粘度：一般地层1622s，松散易塌地层1928s；含砂率：新制泥浆不大于4%；PH值：大于6.5。5）钻进过程控制 钻机就位后应符合下列要求 （1）钻机应安放稳固，底架应水平，不得产生位移和沉陷。 （2）钻杆应保持竖直，钻头中心与孔位中心的偏差不得大于2cm。 (3)检查机械水平度和钻杆垂直度，钻机就位后应进行试

6、运 转，运转正常后方可进行钻进。 （4）开钻前应在护筒内存进适量泥浆：开钻时宜抵挡慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。 （5）使用反循环钻机时，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。 回旋钻钻进过程中应符合下列要求 （1）开始钻进时，适当控制进尺速度，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻孔过程中，应经常检查土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量：在粉土或软土等容易塌孔的土层中钻孔时，宜采用慢速轻压钻进，同时应提高孔内水位和加大泥浆比重。 （2）接换钻杆过程中钻头应均匀起落，不得碰撞孔壁：接换钻杆动作应快速：接好后的钻杆、逐个检查接头，

7、每次接换完钻杆后重新钻进前应将钻头提离孔底20-30cm，待泥浆循环正常后下落钻进。 （3）钻孔至设计高程时，应将钻头提离孔底5-10cm，转盘匀速旋转，泥浆继续保持循环，至泥浆分离器基本无钻渣时停机检孔。 （4）钻孔中发生弯孔和缩孔时，可将回旋钻机的钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到孔桩正直。严重时应采用粘土回填到偏斜处，待填料沉实后再重新修孔。 （5)钻孔作业应保持连续进行，不中断。 （6)经常检查泥浆的各项指标。 （7)当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写钻孔桩成孔检查表，并经驻地监理工程师认可后方可进行清孔和水下混凝土灌注的准备工作

8、。终孔及成孔检查 6）钻孔过程中及时对地质情况进行核实。通过钻渣与设计图纸对照，以验证地质情况是否与设计相符。钻孔达到设计孔深后，对比桩底地质情况。 钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查， 孔径采用笼式探孔器检测，其外径为孔桩设计孔径，长度为孔径的4-6倍，且不小于6m。 孔深采用标准钢测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。孔底沉渣采用测锤检测，第一次测深在成孔后，孔深测量要及时，避免孔底悬浮物沉淀而造成孔深数值不准确，第二次测深在二次清孔后，测深采用圆锥形平底测锤，质量不小于4kg。两次检测后进行测量长度对照，若长度差在允许范围（摩擦桩10cm）之内，沉渣

9、厚度满足要求。 倾斜度采用测锤法检测，将测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量测46个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身倾斜度。6） 一次清孔 采用掏渣法进行一次清孔，掏渣同时将不含杂质的新制泥浆压入孔内，保持孔内压力。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 8）钢筋笼制做及安装 钢筋笼分节制作现场接长，孔口焊接采用单面搭接焊连接方式，单面搭接焊焊缝不小于10d(d为主筋直径），双面搭接焊焊缝长度不小于5d且不小于10cm，焊缝宽度不小于0.8d，焊缝厚度不小于0.3d，现场焊接

10、时，上下主筋位置对正，单面焊接处主筋必须预弯，保证上下主筋在同一轴心上。桩基钢筋笼两端各设置一道加强箍圈，中部自上而下每两米设置一道，同时加强箍筋外侧设置4个保护层垫块，加强箍筋与主筋采用焊接连接。钢筋笼制作时注意钢筋接头位置，承台以下6倍桩径内不得有焊接接头。 钢筋笼采用汽车吊安装，钢筋笼起吊必须采用两点起吊，防止钢筋笼变形或脱焊，第一吊点位于钢筋笼顶部，第二吊点位于分节钢筋笼1/3处，钢筋笼顶部根据护筒顶标高设置吊筋，吊筋长度应准确，确保钢筋笼底部标高符合要求。吊筋根据技术交底确定。 钢筋笼起吊安放，采用慢起慢落、逐步下放的方法避免碰撞孔壁，确保保护层满足设计要求。钢筋笼下放至设计标高后，

11、采用检查钢筋笼中心是否偏位。 钢筋笼下放完成后，采用两根横杠（型钢）穿过拉筋（吊筋型号及直径同桩基钢筋笼主筋），横杠不得与护筒连接，横杠两头支撑于方木上。在横杠压重物，防止钢筋笼上浮。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋焊接接头不得超过总数的50%，在同一根钢筋上应尽量减少接头数量。 每根桩基选取一根主筋做为综合接地钢筋，并做好明显标示。 9）导管安放及二次淸孔 钢筋笼安装完成后，安放经导管水密性实验合格的导管，导管采用密封圈两道及快速接头连接，导管安放完成后，利用导管和泥浆池与孔桩间的沟道进行泥浆正循环或者反循环清孔，以达到置换沉渣的目的。沉渣厚度符合要求的

12、采用高压射水法冲射孔底孔底3-5分钟，将孔底沉淀物及较重泥浆翻动上浮。待孔底泥浆各项技术指标均达到以下设计要求：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；沉渣厚度不大于10cm。二次淸孔合格。 10）混凝土灌注 混凝土灌注前，对混凝土质量进行检查，检测指标包括混凝土强度等级、抗侵蚀等级、坍落度，入模温度等指标 混凝土具有良好的和易性、流动性。混凝土的坍落度控制在1822cm； 在灌注过程中，导管的埋置深度控制在26m。混凝土灌注过程中经常测量孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时保持轴线垂直和位置居中，逐步提升； 在灌注过程中，当导管内

13、混凝土含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 在灌注结束前,拔除最后一节长导管时，拔管速度要缓慢，以防止桩顶沉渣挤入桩身，影响桩基实体质量。混凝土面深度采用标准测绳检测，测绳采用检测合格的钢尺进行校核。 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌1.0m以上。混凝土灌注过程中，注意标准养护试块的留置工作。为防止钢筋笼上浮和下沉，采取以下措施：（1）防止钢筋笼上浮措施a.吊筋长度必须准确，确保钢筋笼安装于设计位置；b.在横杠上压重物，防止因灌注过程中下口冲击力太大而导致浮笼；c.混凝土灌注过程中，当混凝土面灌注至主笼底

14、部时应减缓灌注速度；d.混凝土灌注过程中，避免导管下口直接位于主笼下部；f.控制首车混凝土坍落度，避免坍落度过小。(2)防止钢筋笼下沉措施a.吊筋长度必须准确，确保钢筋笼安装于设计位置；b.混凝土灌注完成前不得解除横杠，避免上部未固定而导致钢筋笼下沉。 5、质量标准 1）钻孔桩施工过程中必须严格控制钻孔深度，必须达到设计孔深。2）控制孔径满足验标要求。3）钻孔过程中随时控制泥浆各项指标达到施工规范标准。4）钢筋笼主筋与箍筋之间必须绑扎牢固，加工时钢筋间距必须符合设计及验收标准要求。5）钢筋、混凝土原材进场前对原材质量进行检验，应符合设计及验收标准要求。6）桩基检测桩基质量检测应按符合设计和规范

15、要求，桩基强度不小于设计强度的70%且不小于15MPa方可进行桩基检测。每根桩均按设计要求进行桩基无损检测。桩基检测前，按照不同桩基检测方法对桩头进行打磨，桩长不大于40米桩基采用低应变反射波法进行无损检测，桩长大于40m采用超声波无损检测。钻孔桩质量检测方法如下：混凝土强度试件每根桩至少制取2组。 应逐桩均进行无破损法检测，检测桩的完整性，桩基检测应在桩身混凝土浇注完成后730天内进行。 钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号 项 目允许偏差（mm） 1钢筋骨架在承台底以下长度±100 2钢筋骨架直径±20 3主钢筋间距±0.5d 4加强筋间距±20 5螺旋筋间距

16、±20 6钢筋骨架垂直度骨架长度1%6、 安全、环保、文明施工等技术措施1）进入施工现场人员戴好安全帽，施工操作人员穿戴好劳动防护用品。2）在施工全过程中，严格执行有关机械的安全操作规程，由专人操作并加强机械维修保养，经安全部门检验认可，领证后方可投入使用。3）电气设备的电源，按有关规定架设安装；电气设备均须有良好的接地接零，接地电阻不大于4，并装有可靠的触电保护装置。4）注意现场文明施工，泥浆池开挖完成后，应及时防护。5）机底要填实，保证施工时机械不倾斜、不倾倒。6）护筒周围不准站人，防止不慎跌入孔中。7）吊车作业时，在吊臂转动范围内，不得有人走动或进行其他作业。8）机械钻进碎石类

17、土时，或钻进地下障碍物时，要注意机械的震动和颠覆，必要时停机查明原因方可继续施工。9）拆卸导管人员必须戴好安全帽，并注意防止扳手、螺丝等往下掉落。拆卸导管时，其上空不得进行其他作业。10）导管提升后继续灌注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。11）钻孔施工重视环境保护，泥浆和弃渣集中存放，不得随意排放在红线范围及以外的任何位置，钻渣堆积码方在红线内空地处，高度小于2米，四周1:1收坡，坡脚位置距离红线边缘和便道便于不得小于1米。清理至指定弃运点。 12）施工现场，便道接口要设置明显标志和标识及安全警示牌。7、成品保护措施；1）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。 2）灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。3）在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。 4）桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。 5）桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损