IE基础培训1标准时间的测定

1、IE基础知识培训时间的测定一、基本概念 - 术语解释术语术语术语解释术语解释计算公式计算公式S/T标准作业时间C/T每个工序中1个循环的作业所需要的时间T/T制造一件物品所需要的实际时间作业时间/生产数N/T整个工序中一个循环作业最长的工序时间最大的C/T精密时间以标准作业方法，完成给定的作业量所需要的最少时间1. 最少作业需要时间2. C/T Rating(%)线体LOB平衡作业人员之间作业要素平衡度(C/T) / N/T*工位数运转损失率生产产品所需时间和实际所用时间(T/T N/T) / T/T平衡损失作业员之间作业不均衡，导致作业要素时间不均衡(N/T- C/T) / T/T效率损失按

2、标准方法作业时，需要的最少时间和实际作业中所用时间之差的比（C/T 精密时间） / T/T2 作业时间 以1天的工作时间为基础，一天工作的开始时间和结束时间之间的总时间(包括休息时间、用餐时间以及零工时间) 负荷时间 (Loading Time) 在作业时间内，除去公司认可的用餐时间和休息时间以外，设备应该实际运行的时间 普遍采用的标准，与实际操作时间相同(负荷时间 = 操作时间) 运行时间 (Operating Time) 负荷时间减去停机时间之差，是设备实际运行的时间(负荷时间 停机时间) 停机时间 (Down Time) 设备、资材、人力环境等多种因素导致设备计划或非计划停机的时间 设备

3、故障、机种更换、 资材短缺等5分钟以上肉眼可见的停机时间 实际运行时间 (Actual Operating Time) 设备通过当前性能，投入到产品生产中的时间 (完成数量 实际 Cycle Time) 性能运行时间 (Performance Efficiency) 引进设备时，以特有性能(目标性能)为基准，投入到产品生产中的时间 (完成数量 标准 Cycle Time) 价值运行时间 (Value Operating Time) 引进设备时，以特有性能(目标性能)为基准，投入到正品生产中的时间 (正品数量 标准 Cycle Time) 标准 Cycle Time (Theoretical C

4、ycle Time) 是设备进行单位作业时的标准时间，它适用于设备的异常值或目标值 标准 Cycle Time是指1年内不改变的“基准” Cycle Time，每年更新一次。 实际 Cycle Time (Actual Cycle Time) 作业环境和整体条件下的生产时间平均值 (设备的当前性能) 一、基本概念 - 术语解释3 1 1、工数管理系统 是将生产性的系统管理及分析方法定格为标准化，通过工作效率的应变管理及适当人员计算， 确定目标生产量，并通过事后原因分析等整个生产性过程的评估比较，提高生产性的系统。 一般一般用语用语用语用语定义定义工数以时间模式体现人或机械所能做到或已生产的数值

5、标准时间熟练工在正常的作业条件下,不论计件工资, 生产单位产品所消耗的平均时间生产量在最后的工序检验中，合格的产品数量正常工作时间在1天480分钟(8hr)工作时间中,除休息时间以外的时间(480分钟-休息时间)正常工作日是指除了加班(工休日、国庆日、公司自定的休息日等) 以外的工作日, 调休工作日属于正常工作日(其运营方式不同于工资支付体系)总人数直接人员和间接人员加在一起的总数.间接人员办公室人员及资材、设备、工具、司机等管理人员和部长级以上的管理人员直接人员包括生产线及工序的直接操作员和质检、机动、维修师、现场管理者（班长等）二、生产性管理基础42、 生产性指标管理标准工数标准工数性能性

6、能LOSSLOSS实动工数实动工数管理人员管理人员责任责任损失损失作业工数作业工数运运行行率率工工作作效效率率综综合合效效率率产品设计方面所导致的不当操作方法、环境不适、机械设备不当所引起的操作不熟练、劳力不足、引发不良生产、性能损失等缺勤、迟到、早退、早会活动、计划操作、休假管理导致准备工作不充分所引起的材料搁置、停机等候、工作培训、设备故障、会议、协议等等候开工材料搁置故障性能损失不良其它二、生产性管理基础5总单台人工时: 当月总出勤人员(直接人员+间接人员)在工作时间内完成包装产量的比值。公式：人员出勤时间/包装产量;工作时间不含早会工时、休息工时、培训工时等，总单台人工时分为直接单台人

7、工时与辅助单台人工时直接单台人工时 : 是指一线直接生产人员在工作时间内完成包装产量的比值。公式：人员出勤时间/包装产量;直接单台人工时分为内部单台人工时与外部单台工时.辅助单台人工时,指不直接参与到制造当中，是为保证制造正常进行起监督,进度等作用时产生的工时(辅助人员总工作工时)；辅助人员包括:车间管理(工段长组长统计办公室;仓库配送仓管员打包司机;检验:进检现场检验) 内部单台人工时，指除车间外其它部门影响的单台人工时,内部单台人工时分为总装车间单台人工时与前工序车间单台人工时.外部单台人工时,指车间外其它部门由于各种原因(如设备故障、外协件质量、材料供应不上、设计更改等)导致生产无法正常

8、，折算为影响工时与包装产量的比值。总装车间单台人工时，指纯装配车间投入人员在工作时间内与包装完成量的比值。有效单台人工时，指剔除内部生产组织影响后，纯生产作业时间所产生的单台人工时。无效单台人工时，指因内部生产组织策划不完善，造成的部份工作效率未达到要求而产生的单台人工时 前工序车间单台人工时，指非装配车间投入人员在工作时间内与包装完成量的比值。总单台人工时：3.38直接生产单台人工时：2.804;占82%辅助0.584,占18%内部单台人工时2.678,占95.28%外部单台工时0.126,占4.72%总装车间单台人工时1.913,占71.44%前工序单台工时0.765,占28.56%冰箱公

9、司工数计算方式冰箱公司工数计算方式有效单台人工时1.8761,占98%无效单台人工时0.0369,占2%二、生产性管理基础63 3、作业、作业工作效率工作效率作业工作效率作业工作效率 = =实动率实动率 实动工数效率实动工数效率 针对部门整体实际结果的效率指标标准工数作业工数实动工数作业工数标准工数实动工数运营状态的管理- 资材短缺导致停机- 设备故障导致停机- 品质不良导致停机- 停电、事故等 实际操作者实际操作者 - 少量停机或剩余时间- 作业速度(运行效率及速度、熟练程度及付出努力不足)- 忽视标准操作(设备性能利用程度、人力贫乏、运行效率) 监督人员监督人员- 资材短缺及设备故障引起的

10、停机等候- 资材不良导致误操作及作业工效降低 - 作业工具、作业方法不合理- 出现操作者 Idle现象产品设计产品设计- 加工、组装困难 (形状、结构、尺寸、材质等)- 不必要且过于严格的公差或完工程度- 工数消耗过多的制造方法其它其它-作业环境及作业条件不合理(Lay-out等)-单位作业时间的散布(物流.作业条件.方法等) 实动率实动率 还可适用于体现管理人员、监督人员及生产部 所有劳动力的指标。实动工数效率实动工数效率 还可适用于体现实际操作者所付出的努力、熟练度及监督人员领导才能的指标。二、生产性管理基础74 4、标准时、标准时间间4-1、何谓标准时间? 并非任何人均能在标准时间内完成

11、作业并非任何人均能在标准时间内完成作业 - 技术不熟练(新手、委派人员)的操作者在超出作业耗时及标准方法的条件下，所耗的作业时间不能称之为标准时间。 - 通过作业技术培训，使之进行标准作业是监督人员的责任。 标准时间并不是不变数值标准时间并不是不变数值 - 应随着技术的改变和功能的发展，而有所提高和改善。 因此，监督人员应时常对操作者进行标准作业指导和技术培训， 并通过不断的改善活动，减少作业所需的标准时间。 拥有平均熟练度的操作拥有平均熟练度的操作者，在者，在正常作业以及不受计件工资影响的条件下，正常作业以及不受计件工资影响的条件下，生产单位产品所需的时间生产单位产品所需的时间。二、生产性管

12、理基础85、 标准时标准时间管理现状间管理现状5-15-1、 标准时间的构成标准时间的构成标准时间 =基本时间+剩余时间 =基本时间(1+剩余率)5 5-2-2、 基本时间的设定基本时间的设定测定基本时间时应充分考虑其一贯性和绝对性，并根据每个产品的特性，以适当的方法(RWF法、 Modapts法)和标准质量为基准进行计算。二、生产性管理基础95 5-3-3、 标准时间设定标准时间设定FlowFlowS/T委托测定S/T计算负责部门领导批准确定通知相关部门输入计算机委托修正时(再计算)S/T 设定委托书Sample未设定标准时间的产品或Model新产品(New model)每发生引进新机械设备

13、等S/T变动事由时1-1、 Time Study的目的 目的一目的一. . 作业者与设备的实际作业需要作业者与设备的实际作业需要. . 在制造物件的过程中, 制造物件实际能力受制造能力最低的Neck工艺的左右, 因此为了找到这一Neck工艺与作业量的不平衡程度, 需要用Stop Watch测定作业需要时间, 以用于分析不平衡程度对制造能力的影响. 目的二目的二. .用做设定标准时间所需要资料用做设定标准时间所需要资料. . 通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间

14、. 目的三目的三. .包含于制造活动的各种损失分析包含于制造活动的各种损失分析. . 分析作业量的执行(完成)能力与实际生产成绩的差,以用于掌握制造能力.1、Time Study 分析法根据使用目的，采用多种形式的使用Stop watch测定，并分析作业者和设备作业量处理时间方法.三、制造能力分析10种类种类定义定义计算方法计算方法TACT TIMETACT TIME(T/T)(T/T)制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.工作时间生产数CYCLE TIMECYCLE TIME(C/T)(C/T)在单位工艺中以一个循环(CYCLE)(单位)作为作业标准执行作业所需要的实际测定时间.Time

15、Study实测NECK TIMENECK TIME在全体工艺中作业时间(CYCLE TIME)最多的工艺的时间.Time Study实测精密时间精密时间以标准作业方法完成给定的作业量所需要的最少时间.1. 最少作业需要时间2. C/T Rating(%)2020秒秒2424秒秒1616秒秒1818秒秒1616秒秒1414秒秒2020秒秒1818秒秒2222秒秒2020秒秒2626秒秒1919秒秒1818秒秒2121秒秒 工艺工艺11 工艺工艺22 工艺工艺33 工艺工艺44 工艺工艺55 工艺工艺66 平均平均 精密时间精密时间: 18: 18秒秒平均平均 C/T: 21C/T: 21秒秒Ne

16、ck Time: 26Neck Time: 26秒秒Tact Time: 40Tact Time: 40秒秒三、制造能力分析11工工作作时时间间(460(460分分) )时时间间运运转转率率非运转非运转损失损失能能力力运运转转率率能力运转能力运转损失损失精密精密作业作业时间时间执行执行损失损失编排编排损失损失流失流失( (消失消失) ) 能力能力目标目标Tact Tact TimeTime实际实际Tact Tact TimeTimeNeck TimeNeck TimeCycle TimeCycle Time精密时间精密时间工工作作活活动动纯粹的纯粹的低效低效改善范围运转损失 三、制造能力分析1

17、2区区分分定义定义计算方法计算方法成绩 Tact Time在工作时间中制造一个单位数量的物件所需要的总周期时间. 工作时间生产数量能力 Tact Time在实际运转中制造一个单位数量的物件所需要的周期时间. 实际运转时间生产数量运转损失非运转损失在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产线停止 : 设备故障,交换模式 , 缺材料等)(成绩T/T-能力T/T)成绩T/T100(%)能力运转损失在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失)的时间比率(暂时停止, 等待作业等)(能力T/T-N/T)成绩T/T100(%)合计非运转损失 + 能力运转损失(成绩T/T-N/T)能力

18、T/T100(%)编排损失在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率 (发生等待或停滞等)(N/T - C/T)成绩T/T100(%)执行损失从作业者的努力程度, 熟练程度,作业环境等方面的流失时间比率.(C/T-精密时间)成绩T/T100(%)综合损失综合损失损失损失( (流失时间比率流失时间比率) )总和总和 合计合计运转损失运转损失 + + 编排损失编排损失+ + 执行损失执行损失三、制造能力分析132、 Time Study 测定顺序 实施Time Study. 填写单位作业的Time Study测定用纸. 填写生产线作业编排表.顺顺序序 实施实施Time Study.Time Stu

19、dy.-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据.-.测定者全员明确地测定开始点和终结点. 依单位作业填写依单位作业填写Time StudyTime Study测定测定用纸用纸. . -.填写对象名 / 型号名 / 分析日期 / 分析者.-.填写工艺号 / 工艺名 / 单位(要素)作业名 / 测定Data(时间).-.填写工艺号 / 型号名 / 分析日期 / 分析者.-.工作时间 / 实际运转时间 / 生产成绩数据.-.按工艺制造循环时间(最多,平均) / 精密时间的图象.-.计算生产线平衡效率. 填写生产线作业编排表填写生产线

20、作业编排表. .三、制造能力分析143、要素作业(Unit work)的决定3 3-1-1、 区区分分单位要素作业时单位要素作业时, , 明确地区分开始点和终结点明确地区分开始点和终结点. .开始开始( (Start point)Start point)为了去拿装订器 , 作业者的视线看装订器的瞬间是 “装订作业装订作业”要素动作的开始点. 终结终结( (End point)End point)装订作业后把装订器放在原位以后，作业者的手分离于装订器的瞬间是 “装订作业装订作业”要素动作的终结点. 三、制造能力分析153 3-2-2、 两个人做一个两个人做一个工艺工艺开始开始( (Start p

21、oint)Start point)两个人一组时第个单位要素作业的开始点是以两个人中先开工的人的开始点为基准.终结终结( (End point)End point)两个人一组时单位要素作业的终结点是以两个人中最后结束作业的人的终结点为基准. 把同时作业的两个人各个测定的话, 犯循环时间变小的错误, 因此会出与实际能制造产品的能力不同的分析结果. 三、制造能力分析163-33-3、一个人、一个人做两个以上的制品做两个以上的制品开始开始( (Start point)Start point)一个人同时制造两个以上的制品时, 以第一个动作做为开始点的基准.终结终结( (End point)End poi

22、nt)一个人同时制造两个以上的制品时, 以最后一个动作做为终结点的基准. 一个人同时制造两个以上的作业时, 只看制品的变换过程而测定要素作业的话, 会测定错误 及耽误时间, 这个时候以作业者动作为基准测定的话, 容易分析出来.1 1台台2 2台台三、制造能力分析17183-43-4、 正规作业中发生非正规作业时正规作业中发生非正规作业时, , 测定测定方法方法要素作业名 : 拿Top table.在正常作业之下按 顺序来进行, 由于发生非正规作业而增加和. 算出非正规作业时间的方法如下:(非正规包括时间+)-(正常作业时间 +)因为包含着非正规时间,计算循环时间时，除去发生非正规作业时测定的数

23、据.三、制造能力分析193-53-5、分析、分析时现场观察方法时现场观察方法 尽可能不让作业者知道测定事实. - 作业者意识到测定活动时会得出同平时不同的结果. (会导致任意调整作业速度和作业方法等) 在观测中计划改善事项要尽可能详细进行记录, 以用于作业改善活动. - (步行移动, 材料更换, 搬运, 材料掉落) 观察现场时必须检点的事项. - 技巧性作业项目的观察及发现. - 作业中材料的搬运, 步行, 信息传达, 材料更换, 工具更换等. VTR 摄像法(在现场难测定时能采用的测定法) - 为了了解摄像对象的整个流程而进行摄像. - 摄像时间观测, 作业状况, 技巧性, 非常规作业, 单

24、纯动作, 附属动作等. - 生产线的状况不佳时不要摄像.(对正常的状况下测定)三、制造能力分析no工艺名单位(要素)作业名单位(要素)作业的 测定C/T精密时间消耗速度备 注12345678910平均平均正规作业12345678910小小 计计非正规作业12345小小 计计合合 计计对 象 名: 型 号 名: 分析日期:分 析 者: 单位作业单位作业TIME STUDY TIME STUDY 测定测定用纸用纸20三、制造能力分析生产线作业编排表生产线作业编排表 工艺NO1234567891011121314151617181920合计平均备 考工艺名Door投入Door组装调整1调整2检查Co

25、il组装Deck组装螺丝紧固Wire插入Wire整型Foot插入Cover投入Cover组装消耗时间最大38.5 55.2 38.0 46.2 47.6 22.5 39.8 25.0 33.4 41.0 37.6 39.0 42.5506.338.9平均20.2 30.5 32.2 27.0 31.4 18.6 34.8 22.0 29.4 31.0 22.6 19.0 28.5347.226.7最大C/T21.0 24.0 28.0 24.0 27.6 15.1 33.3 20.0 27.9 30.2 20.1 17.8 27.5316.524.3平均C/T18.8 20.5 20.1 20

26、.4 22.4 14.5 30.230.2 18.5 25.0 28.4 18.8 16.0 25.0278.621.4精密时间16.7 15.0 15.3 18.4 20.1 13.0 28.4 17.6 24.0 22.6 15.7 15.0 23.4245.218.9 分散类型很大的分散小的分散偶尔有小的分散偶尔有又小又大的分散 Line of balance效率 平均C/T= 100% N/T工艺数 LOB效率 278.6= 100% (30.213)= 71%504540352520101553055时间(秒)工作时间: 460分实际时间: 400分生产成绩: 500台对 象 名:

27、制造一部 A线型 号 名: BCD-*分析日期: 09年 08月 19日分 析 者: * * *精密时间Cycle Time最大消耗速度平均消耗速度精密作业时间平均C/T(正规作业的平均)三、制造能力分析4 4、测定记录表、测定记录表21工艺NO1234567891011121314151617181920合计平均备 注工 艺 名Door投入Door组装调整1调整2检查Coil组装Deck组装螺丝紧固Wire插入Wire整型Foot插入Cover投入Cover组装消耗时间最大38.5 55.2 38.0 46.247.622.5 39.825.033.4 41.0 37.6 39.0 42.5

28、506.338.9平均20.2 30.5 32.2 27.031.418.6 34.822.029.4 31.0 22.6 19.0 28.5347.226.7最大C/T21.0 24.0 28.0 24.027.615.1 33.320.027.9 30.2 20.1 17.8 27.5316.524.3平均C/T18.8 20.5 20.1 20.422.414.5 30.230.218.525.0 28.4 18.8 16.0 25.0278.621.4精密时间16.7 15.0 15.3 18.420.113.0 28.417.624.0 22.6 15.7 15.0 23.4245.

29、218.9生产线作业编排表生产线作业编排表 分散类型很大的分散小的分散偶尔有小的分散偶尔有又小又大的分散 Line of balance效率 平均C/T= 100% N/T工艺数 LOB效率 278.6= 100% (30.213)= 71%504540352520101553055时间(秒)工作时间: 460分实际时间: 400分生产成绩: 500台精密时间Cycle Time最大消耗速度平均消耗速度精密作业时间平均C/T(正规作业的平均)C/T分散(正规作业的分散)三、制造能力分析对 象 名: 制造一部 A线型 号 名: BCD-*分析日期: 09年 08月 19日分 析 者: * * *

30、225 5、 正规作业的分散正规作业的分散 ( (Regular Work Distribution) Regular Work Distribution) 正规作业量处理时间数据的分散程度的图象化. 正规作业分散的发生原因及分析目的正规作业分散的发生原因及分析目的 1)发生原因 - 技巧性作业的作业需要时间变动. - 由于材料箱大小使作业半径过大. - 由于作业条件的不合理使作业者将材料掉落到地下. - 检查和调查的反复事实等. 2)分析目的 - 可以找出被隐藏的Neck工艺. : 正规作业量的B作业者为 Neck : 包含作业分散时A作业者也是 Neck. - 了解作业分散时平均C/T的影

31、响.22秒26秒28秒32秒36秒C/T26秒C/T32秒C/T29秒A作业者B作业者C作业者作业分散三、制造能力分析236 6、 正规作业分散的发生类型正规作业分散的发生类型 C/T的全体偏差大 (最大最小) C/T的全体偏差 非常小 全体偏差虽小, 偶尔 发生小的C/T的情况 偶尔发生大, 小的C/T 而影响全体C/T 作业需要时间发生次数16秒15秒14秒13秒12秒11秒10秒最大C/T平均C/T精密时间三、制造能力分析247 7、 正规作业分散发生原因正规作业分散发生原因检查实施检查实施材料缠着材料缠着取下包装取下包装供给不顺供给不顺大型叉车大型叉车作业位置远作业位置远作业性不好作业

32、性不好材料在远处材料在远处没有材料容器没有材料容器TIPTIP很大很大材料缠着材料缠着妨碍作业妨碍作业 三、制造能力分析25工艺NO1234567891011121314151617181920合计平均备 注工 艺 名Door投入Door组装调整1调整2检查Coil组装Deck组装螺丝紧固Wire插入Wire整型Foot插入Cover投入Cover组装消耗时间最大38.5 55.2 38.0 46.2 47.6 22.5 39.8 25.0 33.4 41.0 37.6 39.0 42.5506.338.9平均20.2 30.5 32.2 27.0 31.4 18.6 34.8 22.0 29

33、.4 31.0 22.6 19.0 28.5347.226.7最大C/T21.0 24.0 28.0 24.0 27.6 15.1 33.3 20.0 27.9 30.2 20.1 17.8 27.5316.524.3平均C/T18.8 20.5 20.1 20.4 22.4 14.5 30.230.2 18.5 25.0 28.4 18.8 16.0 25.0278.621.4精密时间16.7 15.0 15.3 18.4 20.1 13.0 28.4 17.6 24.0 22.6 15.7 15.0 23.4245.218.9生产线作业编排表生产线作业编排表 分散类型分散很大分散很小偶尔有小的分散偶尔有又小又大的分散 Line of balance效率 平均C/T= 100% N/T工艺数 LOB效率 278.6= 100% (30.213)= 71%504540352520101553055时间(秒)工作时间: 460分实际时间: 400分生产成绩: 500台精密时间Cycle Time最大消耗时间平均消耗时间 最大消耗时间平均消耗时间三、制造能力分析对 象 名: 制造一部 A线型 号 名: BCD-*分析日期: 09年 08月 19日分 析 者: * * *26对对 象象 名名制造一制造一部部 A A线线作业人员13名工作时间460分实际运转时间400分成绩生