第七章染色产品质量控制

1、 第七章第七章 染色产品质量控制染色产品质量控制 1、染色产品质量要求、染色产品质量要求外观质量指标外观质量指标色泽色泽-要求在一定条件下与来样一致要求在一定条件下与来样一致匀染性匀染性-颜色均匀一致，色光柔和一致颜色均匀一致，色光柔和一致 内在质量指标内在质量指标透染性透染性-内外颜色一致，无环染现象内外颜色一致，无环染现象色牢度色牢度-根据不同要求达到相应的染色牢度根据不同要求达到相应的染色牢度染色产品质量影响因素及控制染色产品质量影响因素及控制1、色光对样及匀染性的影响因素、色光对样及匀染性的影响因素设备因素设备因素 对色光影响为设备的开车稳定性对色光影响为设备的开车稳定性车速车速升降温

2、速度升降温速度压力控制压力控制烘燥条件烘燥条件对设备的要求对设备的要求工艺适应性强工艺适应性强自动化程度高自动化程度高一机多用一机多用低张力或松式低张力或松式工艺配方的制定工艺配方的制定主要依据主要依据纤维的性能及织物组织结构及规格纤维的性能及织物组织结构及规格色泽与被染物用途色泽与被染物用途设备性能及产品适应性设备性能及产品适应性染整加工方法染整加工方法染化料性能染化料性能染整加工质量要求和成本要求染整加工质量要求和成本要求工艺条件工艺条件温度：温度高低及升温速率控制不当，严重影响染物的色光及匀染性温度：温度高低及升温速率控制不当，严重影响染物的色光及匀染性时间：必须有适宜的染色时间，让染料

3、充分上染、扩散、固着，达到时间：必须有适宜的染色时间，让染料充分上染、扩散、固着，达到 染色平衡。染色平衡。pH值：影响纤维性质、助剂性能，影响染色色泽与匀染性。值：影响纤维性质、助剂性能，影响染色色泽与匀染性。2、透染性影响因素、透染性影响因素 染料、助剂性能影响染料、助剂性能影响染料上染快、扩散性差、透染性差染料上染快、扩散性差、透染性差加入助剂对染料有扩散作用，有利于透染加入助剂对染料有扩散作用，有利于透染温度、时间的影响温度、时间的影响温度对透染有两面性，根据染料和染物性能温度对透染有两面性，根据染料和染物性能延长时间，有利于提高透染性延长时间，有利于提高透染性3、色牢度影响因素及控制

4、、色牢度影响因素及控制皂洗牢度的影响因素及控制皂洗牢度的影响因素及控制与染料的化学结构有关，含水溶性基团染料不含水溶性基团染料与染料的化学结构有关，含水溶性基团染料不含水溶性基团染料与染料和纤维结合情况有关；与染料和纤维结合情况有关；与用于纤维种类有关。与用于纤维种类有关。注意：与染色工艺关系密切注意：与染色工艺关系密切染料染着不好，皂洗牢度差染料染着不好，皂洗牢度差染后洗涤不净，皂洗牢度差染后洗涤不净，皂洗牢度差洗涤条件对牢度有影响洗涤条件对牢度有影响染料浓度高，外力下易脱落，牢度染料浓度高，外力下易脱落，牢度有影响有影响摩擦牢度影响及控制摩擦牢度影响及控制分干摩和湿摩分干摩和湿摩湿摩低湿摩

5、低1级左右级左右 摩擦牢度摩擦牢度浮色多少（浮色多、牢度差）浮色多少（浮色多、牢度差）染料分子大小（分子大，牢度差）染料分子大小（分子大，牢度差）染料与纤维结合情况（共价键结合，牢度好）染料与纤维结合情况（共价键结合，牢度好）染料渗透均匀度（渗透好，牢度高）染料渗透均匀度（渗透好，牢度高）控制：选择合适染料、制定合理工艺、保证染料与纤维充分结合、控制：选择合适染料、制定合理工艺、保证染料与纤维充分结合、 充分渗透、染后充分洗净。必要时加入固色剂。充分渗透、染后充分洗净。必要时加入固色剂。日晒牢度的影响因素及控制日晒牢度的影响因素及控制日晒牢度日晒牢度与染料分子结构和性能有关与染料分子结构和性能

6、有关与染色浓度有关（浓度低，牢度差）与染色浓度有关（浓度低，牢度差） 染料拼色时牢度会相互影响染料拼色时牢度会相互影响 与助剂有关与助剂有关与纤维和染料的键合有关与纤维和染料的键合有关与染料的扩散性、渗透性有关与染料的扩散性、渗透性有关 关键：选择染料、选择助剂、制定合理的染色工艺。关键：选择染料、选择助剂、制定合理的染色工艺。染色产品常见疵病分析（外观疵病）染色产品常见疵病分析（外观疵病）色差色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。同批色差和同匹色差同批色差和同匹色差产生原因产生原因染料在织物上先期分布不匀染料在织物上先期分布不匀织物因素织物因素吸液因

7、素吸液因素 预烘因素预烘因素 染料在织物上固着程度不同染料在织物上固着程度不同固着条件控制不当固着条件控制不当染料色光发生变异染料色光发生变异染前因素（半制品白度、染前因素（半制品白度、pH值等）值等）染色因素（如温度过高）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺染后因素（后整理中的工艺 和所加助剂）和所加助剂） 皂洗因素皂洗因素克服办法克服办法选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性改善织物干燥的均匀性（染前及烘干方式）改善织物干燥的均匀性（染前及烘干方式）染色时合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）染色时合理选择染料（上染曲线相似

8、、加强染料测试等）染色时加入匀染性助剂染色时加入匀染性助剂加强练漂管理加强练漂管理提供合格半制品提供合格半制品同一批染物采用相同坯布同一批染物采用相同坯布按不同品种、不同设备调整工艺按不同品种、不同设备调整工艺染前定型效果要均匀染前定型效果要均匀丝光后布面丝光后布面pH值控制中性值控制中性染色工艺合理染色工艺合理选择助剂慎重、整理工艺条件一致选择助剂慎重、整理工艺条件一致色泽不符色泽不符染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许色差标准。色差标准。 表现形式表现形式不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、不符同类布样（生产实样与原样属相同纤

9、维、 相同组织的色样）相同组织的色样）该类要求最高该类要求最高不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符国外来样不符国外来样不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）产生原因产生原因染色工艺制定不当，染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同大小样生产条件不相同审核色样光源不统一审核色样光源不统一染色计划安排不周染色计划安排不周染料、助剂分批管理不善染料、助剂分批管理不善染色工艺条件、操作掌握不好染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求半制品不符要求染色采用硬水染色采用硬水染色管理不妥染色管理不妥染化料量称错染化料量称

10、错染色中没有严格掌握工艺染色中没有严格掌握工艺条件条件克服方法克服方法大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；轧染时压力比要固定，浸染时浴比要保持一致；轧染时压力比要固定，浸染时浴比要保持一致；大小样的染色工艺条件一致；大小样的染色工艺条件一致； 染料、助剂、温度、浴比等染料、助剂、温度、浴比等 染料要进行筛选染料要进行筛选 易变色染料不用易变色染料不用 采用标准光源（或电脑测色仪器）采用标准光源（或电脑测色仪器） 合理安排染色生产计划合理安排染色生产计划加强染料、助剂的管理加强染料、助剂的管理严格工艺纪律严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班

11、组及车间检查）抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色色渍渍在染色织物上出现有规律、形状和大小基本在染色织物上出现有规律、形状和大小基本相似或无规律、形状和大小不固定，与染色相似或无规律、形状和大小不固定，与染色织物色泽为同类色的有色斑渍。织物色泽为同类色的有色斑渍。产生原因产生原因染料的聚集染料的聚集染料聚集体沉积在织物上而造成染料聚集体沉积在织物上而造成染料焦油化染料焦油化染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚1、前处理不良、洗涤不充分、前处

12、理不良、洗涤不充分2、使用浊点低于染色温度的非离子、使用浊点低于染色温度的非离子型或阴非离子型助剂，洗涤不净型或阴非离子型助剂，洗涤不净3、表面活性剂溶解不良、表面活性剂溶解不良色淀对织物的沾污色淀对织物的沾污操作不当或助剂发泡等在染液表面操作不当或助剂发泡等在染液表面形成的有色粘稠物形成的有色粘稠物克服方法克服方法加强织物前处理加强织物前处理严防染料凝聚严防染料凝聚选用凝聚性较小的染料选用凝聚性较小的染料选用性能优良的匀染剂或分散剂选用性能优良的匀染剂或分散剂避免和减少色淀产生避免和减少色淀产生化料规范、加扩散剂化料规范、加扩散剂色点色点在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。在染色织物

13、上无规律地呈现出色泽较深的细小点。产生原因产生原因染料选择不当染料选择不当染料溶解不良染料溶解不良（溶解染料用硬水，溶解温度不当（溶解染料用硬水，溶解温度不当 未用润湿剂调和）未用润湿剂调和）染色设备不净染色设备不净（换品种时清洁工作不当）（换品种时清洁工作不当）管理不善管理不善（如化料桶不净）（如化料桶不净）生产环境因素生产环境因素原料和加工条件控制不当原料和加工条件控制不当有色绒毛或烧毛中绒毛有色绒毛或烧毛中绒毛熔融粘附熔融粘附柔软剂乳化不当柔软剂乳化不当工艺控制不当工艺控制不当 1、增加染料研磨次数，增加分散剂用量、增加染料研磨次数，增加分散剂用量克服克服方法方法2、溶解染料优良、溶解染

14、料优良用软水、加助溶剂、掌握合适水温用软水、加助溶剂、掌握合适水温3、更换色泽时，做好机台清洁工作、更换色泽时，做好机台清洁工作 4、做好染色器具的清洁工作、做好染色器具的清洁工作 5、注意生产车间的环境清洁、注意生产车间的环境清洁6、控制好工艺条件、控制好工艺条件如烧毛温度等，避免熔融物产生如烧毛温度等，避免熔融物产生7、选用质量稳定的柔软剂、选用质量稳定的柔软剂卷染色布头疵卷染色布头疵两头色深或色浅，疵点长度在两头色深或色浅，疵点长度在1米至米至10米以上。米以上。色布头疵是卷染的独有病疵。占卷染总染疵比重较大。色布头疵是卷染的独有病疵。占卷染总染疵比重较大。产生原因产生原因初染浓度较高初

15、染浓度较高（特别是上染速率较高、对纤维亲和力较大（特别是上染速率较高、对纤维亲和力较大 染料）染料）织物在染液中停留时间较长织物在染液中停留时间较长织物与染液接触时间不同织物与染液接触时间不同拉缸速度稍慢拉缸速度稍慢粘色及半制品前处理不当粘色及半制品前处理不当克服方法克服方法1、提高挡车工操作水平。认真有效执行、提高挡车工操作水平。认真有效执行“三快二头平三快二头平” 卷染操作法。卷染操作法。2、制订合理的染色工艺、制订合理的染色工艺3、加强前处理的质量把关、加强前处理的质量把关4、加强对接头布的分类管理工作、加强对接头布的分类管理工作5、保证接头缝纫质量，防止接头皱条、横档等、保证接头缝纫质

16、量，防止接头皱条、横档等风印风印织物在染色或染后存放的过程中，由于某些因素的织物在染色或染后存放的过程中，由于某些因素的影响，使色泽发生或深或浅、深浅不一的变化。影响，使色泽发生或深或浅、深浅不一的变化。产生原因产生原因-在实际生产中，发现风印的产生与染色坯布、在实际生产中，发现风印的产生与染色坯布、 染色过程及染色后存放时间的酸碱度有关。染色过程及染色后存放时间的酸碱度有关。活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳作用，造成风印。作用，造成风印。如：活性翠蓝如：活性翠蓝KN-G、活性嫩黄活性嫩黄X-6G、活性

17、黄活性黄X-RN等等直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印如：直接淡黄如：直接淡黄G分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印如：分散黄如：分散黄RGFL 风印的产生与管理密切相关。风印的产生与管理密切相关。克服方法克服方法克服方法克服方法1、合理选用染料、合理选用染料2、加强皂洗和水洗，染色后布面不带碱或酸。、加强皂洗和水洗，染色后布面不带碱或酸。3、活性染料可在皂洗后用、活性染料可在皂洗后用98%1ml/L醋酸处理，中和醋酸处理，中和 织物上所带的碱，改善风印。织物上所带

18、的碱，改善风印。 活性染料堆置时，可用塑料膜包扎，隔绝空气。活性染料堆置时，可用塑料膜包扎，隔绝空气。4、对碱敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法、对碱敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法5、对直接染料染色的织物，遇酸产生风印，可用纯碱处理。、对直接染料染色的织物，遇酸产生风印，可用纯碱处理。水印（水渍）水印（水渍）染色半制品在染色前、染色固色中及染色后，染色半制品在染色前、染色固色中及染色后，滴或溅上水滴，使滴或溅上水滴部分的织物上滴或溅上水滴，使滴或溅上水滴部分的织物上的染料和化学助剂冲淡、破坏，造成局部色浅，的染料和化学助剂冲淡、破坏，造成局部色浅，严重时发白或使织物产生水印渍。严重

19、时发白或使织物产生水印渍。产生原因：产生原因： 1、厂房屋顶滴水或漏水、厂房屋顶滴水或漏水 2、设备原因、设备原因克服方法：克服方法： 1、设计厂房时要注意防雾、防水滴的产生，增加采暖通风、设计厂房时要注意防雾、防水滴的产生，增加采暖通风 设施，减少冷凝水滴的形成。设施，减少冷凝水滴的形成。 2、加强布车管理，堆放地点要选好，布车要盖上塑料布套，、加强布车管理，堆放地点要选好，布车要盖上塑料布套， 防止水滴。防止水滴。 3、加强设备管理工作，加强巡回检查，重点机台做好防水滴、加强设备管理工作，加强巡回检查，重点机台做好防水滴 措施。措施。皱条皱条-染色前或染色中或染色后，织物因折叠而在折叠处色

20、泽染色前或染色中或染色后，织物因折叠而在折叠处色泽 变浅，或影响织物外观。变浅，或影响织物外观。1、裙皱、裙皱-在布面上形成多条相互平行的皱条，形状一般是中间在布面上形成多条相互平行的皱条，形状一般是中间 大，两头尖。大，两头尖。原因：主要发生在合成纤维混纺织物上。是涤纶本身的性能不同以原因：主要发生在合成纤维混纺织物上。是涤纶本身的性能不同以 及在纺织厂高温定捻中，由于温度的不均匀，使纱线收缩率及在纺织厂高温定捻中，由于温度的不均匀，使纱线收缩率 不同而引起。不同而引起。措施：加强与纺织厂的联系，了解纤维原料、加工条件等，有问题措施：加强与纺织厂的联系，了解纤维原料、加工条件等，有问题 请纺

21、织厂采取措施。请纺织厂采取措施。2、缝头皱、缝头皱-其特征是折皱与织物缝头相连。其特征是折皱与织物缝头相连。原因：与缝头操作密切相关。应做到平直、坚牢、边齐、针脚原因：与缝头操作密切相关。应做到平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致，均匀一致， 缝头不平直，易产生折皱。缝头不平直，易产生折皱。措施：缝头操作合理，缝头平直。措施：缝头操作合理，缝头平直。3、加工机台皱、加工机台皱-在布面上呈现长短不一、宽窄不一的直线或斜形在布面上呈现长短不一、宽窄不一的直线或斜形 皱条。皱条。原因原因机械折叠痕迹机械折叠痕迹-多为横向压皱印，布层间相互挤压形成。多为横向压皱印，布层间相互挤压形成。机械张力折皱机械张力折

22、皱-呈纵向或斜向压皱印，与操作者责任心、呈纵向或斜向压皱印，与操作者责任心、 设备等有关设备等有关纤维热收缩折皱纤维热收缩折皱-操作不当、温度控制不当，造成温度变化操作不当、温度控制不当，造成温度变化 或不均匀，热收缩，引起张力不同。或不均匀，热收缩，引起张力不同。化学折皱、染色折皱、预缩折皱等化学折皱、染色折皱、预缩折皱等克服方法克服方法1、做好机械设备管理、检查、保养，落实防、做好机械设备管理、检查、保养，落实防皱措施。皱措施。2、严格操作管理，执行操作规程，大力减少、严格操作管理，执行操作规程，大力减少操作折皱。操作折皱。缩水变形缩水变形棉、粘胶纤维以及与化纤混纺的织物，下水后都棉、粘胶

23、纤维以及与化纤混纺的织物，下水后都会有一定程度的收缩变形，严重者收缩率达会有一定程度的收缩变形，严重者收缩率达10%以上，有些经多次洗涤仍有收缩，严重影响使用。以上，有些经多次洗涤仍有收缩，严重影响使用。收缩率的规律是：收缩率的规律是：1、色织布比一般印染布缩得多，粘胶纤维织物更多；、色织布比一般印染布缩得多，粘胶纤维织物更多；2、卡其、贡缎类厚织物、府绸类薄织物的、卡其、贡缎类厚织物、府绸类薄织物的经向缩水率比纬向大经向缩水率比纬向大 一般平纹组织的轻薄织物一般平纹组织的轻薄织物经纬向缩水率都较大经纬向缩水率都较大，纬向缩水率大于纬向缩水率大于 经向；经向；无丝光织物缩水率大于丝光织物。无丝

24、光织物缩水率大于丝光织物。3、经密较大的织物，多数是经向缩水率大于纬向；经纬密度接近的织物、经密较大的织物，多数是经向缩水率大于纬向；经纬密度接近的织物 多数是纬向缩水率大于经向。多数是纬向缩水率大于经向。产生原因产生原因1、纤维受湿热膨胀，纱线直径变粗，经纬向纱线的曲折度增加，引起、纤维受湿热膨胀，纱线直径变粗，经纬向纱线的曲折度增加，引起 织物经纬向相互牵引而使布的面积变形收缩。织物经纬向相互牵引而使布的面积变形收缩。 染整加工中，受到了一定的张力的拉伸。染整加工中，受到了一定的张力的拉伸。2、不同组织规格的织物，缩水率不同。、不同组织规格的织物，缩水率不同。3、组织规格相同的织物，由于染

25、整加工工艺不同，其缩水率也不同。、组织规格相同的织物，由于染整加工工艺不同，其缩水率也不同。4、涤棉混纺织物中的涤纶缩水率的大小决定织物缩水率的大小。、涤棉混纺织物中的涤纶缩水率的大小决定织物缩水率的大小。克服方法克服方法1、在染整加工中尽量减少张力；降低伸长，、在染整加工中尽量减少张力；降低伸长，2 、丝光过程中要掌握好扩幅张力，保持原坯布幅宽，注意控制纬向张力，、丝光过程中要掌握好扩幅张力，保持原坯布幅宽，注意控制纬向张力，3、经向缩水率较大的品种，要进行预缩整理；、经向缩水率较大的品种，要进行预缩整理；4、进行树脂整理，降低缩水率；、进行树脂整理，降低缩水率；5、对涤棉等混纺织物要抓好定型、丝光加工工序的工艺和操作。、对涤棉等混纺织物要抓好定型、丝光加工工序的工艺和操作。染色牢度不合格染色牢度不合格产生原因产生原因日晒牢度日晒牢度与染料的结构和性能有关与染料的结构和性能有关-蒽醌类、酞箐等较好蒽醌类