火力发电机组施工工艺手册(定稿)

1、内部资料，严禁外传HTPC湖南省火电建设公司企业标准Q/ 501- 1 03. 01- 2006""火力发电机组施工创优工艺质量手册Construction Quality Improvement Manual For Thermal Power Unit（安装部分）（试行）2006 08 25 日发布200609 01日实施湖南省火电建设公司发布编 制 说 明为进一步整顿工艺质量纪律，提升工艺质量水平。根据公司2006年度质量管理工作会议的精神，结合目前600MWt以上超临界（超超临界）火力发电机组新技术、新 工艺、新设备及新的施工难点，由公司质保部组织有关部门和各在建

2、600MWE程项目部 专业人员，在总结公司以往及目前在建工程的经验和吸取国内同行先进施工经验的基础 上，结合公司自行编制并执行多年的火力发电机组精品工程暂行标准（安装部分）相关工艺质量标准，编写了本火力发电机组施工创优工艺质量手册（安装部分），以下简称工艺手册。各工程项目的施工质量控制应满足或符合现行有效的国家标准、行业标准、规程规 范、强制性条文、设计图纸及相关厂家技术资料的要求和规定。争创电力行业优质工程 或国家优质工程（鲁班奖工程）的工程项目，其具体质量指标应以电力工程“达标投产” 考核标准（2006版）或行业（国家）优质工程相关标准为准。本工艺手册主要侧重于火 电发电机组安装施工过程中

3、的工艺要求及部分工艺纪律，目的在于规范员工施工行为， 提升工艺质量水平。本工艺手册在编制的过程中，得到了公司有关领导、公司部室 （专业公司）和各项 目部专业技术人员的大力支持、指导与配合，并提出了许多宝贵的意见和建议。本工艺手册经公司批准后正式实施。执行过程中若有不妥之处，请及时与公司质 保部联系。说明：本工艺手册由公司质保部归口本工艺手册起草人：陈集农 龙庆芝 曾 星谭杰本工艺手册审核人：李鹏庆 李维国本工艺手册审定人：钟术蒙本工艺手册批准人：皮新民00六年八月第一章前言 01第二章施工工艺质量控制要求01第一节工艺质量总体目标01第二节通用部分03第三节锅炉部分08第四节汽机本体及油系统部

4、分 13第五节辅助机械（设备）部分17第六节管道部分19第七节电气及仪表部分22第八节焊接（含金属检验）部分 32第九节炉墙、保温及金属外护部分35第十节 油漆、防腐部分44第三章 成品保护及防止二次污染45第四章物资采购、入库验收与保管 46第五章 附则47火力发电机组施工创优工艺质量手册安装部分）第一章前 言1.1 为了大力加强公司工程质量管理，严肃施工纪律，不断提高施工工艺质量水平，提升湖南火电品牌形象，特制订本火力发电机组施工创优工艺质量手册，以下简称工艺手册。1.2 施工质量控制首先应满足或符合现行有效的国家标准、行业标准、规程规范、强制性条文、设计图纸及相关厂家技术资料的要求和规定

5、。本工艺手册主要侧重于安装施工过程中的工艺质量控制，并籍以规范公司员工施工行为，达到提升工艺质量水平的目的。1.3 本 工艺手册适用于公司承接的国内所有火力发电机组安装工程（包括垃圾发电站、 燃气及蒸汽燃气联合循环发电机组等）。 国外承接的火力发电机组（ 除业主有其他特殊要求的） 亦可参照执行。第 二 章 施工工艺质量控制要求第一节工艺质量总体目标凡由我公司承担的工程项目，其施工工艺质量应符合火电机组达标投产考核标准（ 2006版）、 工程建设强制性条文（电力工程部分）、 电力建设消除施工质量通病守则及本公司颁布的其他标准的相关要求，主要工艺质量控制目标及指标如下：2.1.1 主要技术质量目标

6、和指标1、锅炉水压、厂用受电、锅炉点火冲管、汽机冲转定速、机组整套启动均实现一次成功。2、单位工程优良率100%;受监焊口无损探伤一次合格率98%。3、单台机组容量300MVWJ机组基建移交生产达标率100%。4、杜绝重大质量事故和设备安装永久性缺陷的发生。5、不合格项目（ 包括设备缺陷） 处理率100%。6、安装施工阶段各次质量监督检查均一次通过。7、锅炉本体水压试验焊口泄漏数0。8、汽轮发电机组振动：轴振0 76仙m,瓦振W 25m各轴瓦温度正常。9、汽轮机油系统清洁度：润滑油 MOOG3级（NAS七级），抗燃油MOOG!级（NAS五 级） 。10、发电机昼夜漏氢量0 6m3/d o11、

7、真空严密性试验下降速度0 0.3KPa/min。12、电除尘设备投入正常，空载升压一次成功。13、主要辅机试运指标达到厂家要求及验评标准优良级。14、炉顶密封无漏烟、漏灰现象，无局部超温。15、炉本体及重要热力管道表面温度 50C （环境温度0 25c时），当环境温度25C时，表面温度 （ 环境温度+25） 。16、合金材料检验率100%，检验正确率100%，无漏检和错检现象。17、无损探伤底片质量合格率98%评片正确率99%超声波检测正确率99%18、 168 小时试运结束移交试生产时，所有电气、热工的保护、程控、自动、仪表投入率均为100%热工保护动作正确率100% 168小时期间连续平均

8、负荷率99%19、 168 小时试运期间，各系统无泄（渗）漏点。20、机组在试运行期间不发生因安装原因造成的爆管。21、机组首次点火至完成168小时满负荷试运0 90天。2 .1.2 主要工艺质量目标：1、机组移交时，施工范围内各系统应基本消除系统“八漏”现象、无基建痕迹及无二次污染。3 、 仪表管和小口径管道实现三维二次设计，采用集中布置，做到走向合理、排列整齐， 支吊架设置规范，焊口平滑，具有较强的整体美观观赏性。3、阀门、就地盘柜和控制箱布局美观，操作方便。4、全厂电缆敷设整齐美观，绑扎牢固可靠、标志清晰明确，无交叉和混放的现象，防火封堵完善、可靠、封堵形式协调、统一，符合设计要求。5、

9、二次接线排列合理、固定可靠、号码清晰、整齐美观。6、全厂平台、栏杆、梯子安装工艺精细，观赏性强。7、支吊架制作美观，符合设计要求，安装工艺考究。8、全厂各类标识齐全、色泽鲜亮、布局美观。9、焊缝成型美观，无焊接外观缺陷及飞溅物。10、保温厚度均匀，金护工艺美观，无损坏、污染及运行受热张口的现象，保温层外表实测不超温。11、油漆前除锈干净，油漆后无流挂、漏刷和起泡现象；全厂油漆色泽协调统一、光亮，颜色符合相关规范或业主要求。12、现场无任意疏排冷却水和废水的现象，地面无积水、无油渍。13、机组各系统设备管道清洁干净、明亮，无污染，无油漆脱落现象。14、二次浇灌密实，外观工艺美观，无漏浆、蜂窝、麻

10、面等现象。15、安装工艺整体观感达到国内同期、同类型机组的先进水平。第二节通用部分2.2.1 施工图纸会检2.2.1.1 各级技术管理人员应充分认识到图纸会检的重要性，加大图纸会检（包括设计院及厂供图纸 ） 的深度和广度。2.1.1.2 施工图纸会检分为专业会检、系统会检、综合会检。其中专业会检由专业项目主管工程师或负责工程师主持进行。系统会检和综合会检原则上由建设方（ 或监理 ） 主持，项目工程部应及时组织有关人员参加。2.1.1.3 所有的图纸会检活动都应该留下相应的记录并由项目工程部保存，并应及时将会检记录（含电子版）抄报公司工程部。2.1.1.4 图纸会检的时间：专业会检安排在系统会检

11、之前，所发现的问题在系统会检进一步复核后作出决定；系统会检安排在综合会检之前完成，所发现的问题汇总后交综合会检做出决定；综合会检应在单位工程开工前完成。会检中发现的问题应在会上协商决定，由设 计单位统一出设计变更通知单发送有关单位。2.1.1.5 系统会检和综合会检结束后，项目工程部应按图纸会检后的修改图纸或根据修改通知单在原图上修改并组织实施。2.1.1.6 施工技术交底1.1.1.1 施工技术交底是施工工序中的首要环节，必须严格执行，未经技术交底的项目一律不得施工。1.1.1.2 技术交底内容应全面、充实，具有针对性和指导性。要根据施工项目的特点、环境条件、季节变化等情况确定具体方式，交底

12、应注重实效。1.1.1.3 在进行技术交底时，叙述要详细，层次要清楚，并应由交底人员做好技术交底记录。重要的施工项目在交底前，应先将有关交底的技术文件交施工负责人熟悉，并提出意见。1.1.1.4 技术交底时有关施工人员应全部参加，技术措施主要编写人必须参加。未参加交底及因工作需要而增加的作业人员必须进行补交，并留下交底记录。1.1.1.5 技术交底完毕后应采取复述制度，被交底人应对主要交底内容进行复述以确保交底内容被接受。同时应及时做好技术交底记录，填写技术交底交接文件，交底人员和被交底人要履行全员签字手续。施工人员应严格按技术交底内容执行，不得擅自更改，若不按交底内容施工，造成返工或其它损失

13、，应由施工人员负责。2.2.3 技术措施（作业指导书）的编、审、批和执行2.2.3.1 技术措施及作业指导书的编、审、批应严格按照公司管理标准（2005 版）中作业指导书编制管理标准执行。在此主要强调和突出如下几点：1） 、 在工程开工前, 各专业公司、多元产业相关公司、机运处等应首先明确作业指导书（技术措施）的编制范围（要有清单）, 送项目工程部专业经理（专工）审核, 项目部总工审批。2） 、 一般施工项目由班组负责工程师编制, 由项目主管工程师、项目工程部专业经理（专工）审核，项目安质部及相关施工专业会签，报项目部总工批准。3） 、重要项目或两个以上专业共同完成的施工项目由项目主管工程师或

14、具有高级职称的专业工程师编制, 由专业公司专工或经理审核, 安质部会签（根据合同或协商意见，必要时送业主和监理方会签）， 报项目部总工批准（重大方案或措施报公司总工程师批准）。4） 、作业指导书的内容应详尽，完善，交底要清楚。若由于图纸和作业指导书错误以及交底不清而造成质量（安全）问题（ 事故 ） 由主管该施工（ 生产 ） 项目的技术人员负责。由于未按图纸、作业指导书施工、操作而造成质量（安全）问题（事故）由施工操作人员负责。5） 、各级质检（或安监）人员在现场检查时，发现按规定应编写作业指导书的项目未编写作业指导书，以致造成暂停施工生产的责任由该项目主管技术人员及项目主管负责；有作业指导书而

15、未按要求操作，而造成暂停施工生产的责任由该班组负责。6） 、作业指导书应配发至施工现场。施工人员在施工过程中，应严格按照作业指导书中规定的作业方法、流程及相关安全、质量要求进行作业；相关的安全、质量、技术管理人员应严格按作业指导书内容进行检查、验收与把关，确保将各项措施落到实处。2.2.4 工序交接2.2.4.1 各工程项目均应严格执行工序交接制度，上道工序施工负责人必须对所交接的工序负责。2.2.4.2 项目质保部负责组织各工序之间的交接，上道工序施工技术人员负责填写施工项目工序交接单。交接中下道工序接收单位，应对上道工序的质量情况提出可否接受的意见。工序交接工作执行完毕，以下道工序施工负责

16、人签字为准，不得口头通知或代签。2.2.4.3 工序交接不能代替分部工程、分项工程的验收。工序交接中发现的质量问题，应由每道工序的施工班组对本工序的质量全部负责。2.2.4.4 各工程项目应对本工程的工序交接项目进行界定与列出具体清单，以便在施工过程执行。2.2.4.5 工序交接各方应认真履行各方职责，提高交接质量，严禁走过场、搞形式。2.2.5 设备解体与检修2.2.5.1 设备（特别是转动设备）安装前，原则上必须解体进行清理、检查，并测量记录有关数据（进口设备或制造厂有明确规定不解体的除外，并要求有书面文件）。对于设备缺陷，应按照规定程序进行处理和验收封闭。若有因制造质量问题致使安装质量达

17、不到验收标准/或设计要求时，应由制造单位、监理单位、业主、施工单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。2.2.5.2 安装于现场的所有汽水管道上的关断阀门（进口门除外），原则上均应进行100%的解体检查，阀门的盘根一律更换为压力温度等级相符的成型柔性石墨盘根，并采用水压（ 或气压 ） 方式进行严密性试验（ 逆止门进行灌水检查） 。仪表阀门应按一定的比例进行抽检，以确定该批阀门是否合格。经检验合格的阀门应按系统挂好相应标牌，便于施工人员领用，并留下相应的检修记录和阀门领用跟踪记录。2.2.6 系统清洁与防泄漏2.2.6.1 对于直径在38以上的所有汽水管道（循

18、环水及工业水等管道除外）内壁均应进行喷砂处理 （ 不含不锈管、塑料管等） ，验收合格后将两端进行封闭，确保管道内部清洁。2.2.6.2 施工过程中的管道及设备敞口（包括开孔）必须作好临时封堵防护。为了统一美观，管道封口原则上采用可重复利用的塑料封盖（ 可根据不同管径进行定做） 进行封闭，不得随意用彩条布或其材料进行封闭。2.2.6.3 管道、容器等封闭前，如汽缸、汽门、油箱（罐 ）、发电机定子膛内、汽包、大型管道 （ 或联箱） 、除氧水箱、凝汽器、发电机封母及共箱封母等，必须仔细清理干净，并办理隐蔽签证方可封闭。施工过程中应坚持谁拆封，谁封闭，确保内部清洁。2.2.6.4 对于重要作业工序如汽

19、缸扣盖，进入变压器、发电机 （或电动机 ）膛内或压力压容器内作业，人员着装必须正确，所用工、器具必须设专人进行保管、登记和发放，作业完成后进行仔细清点、核对，确保无任何杂物遗留在作业设备或容器内。2.2.6.5 各类密封材料的选用应符合相关技术要求，并不得在施工过程中出现错装或漏装现象。需要热紧的螺栓必须严格按规定要求进行热紧（ 热力系统法兰螺栓热紧应在合适的系统参数下及时进行） 。2.2.7 二次设计2.2.7.1 各工程项目应严格坚持二次设计制度，并满足如下要求：1）各工程项目均应按照界定范围（ 可以扩大 ） 进行二次设计，并将设计成果报送公司工程部备案，竣工移交时整理装订成专门的卷册（包

20、括电子版）移交公司档案室存档。2）施工图二次设计一般由班组负责工程师负责，经项目主管工程师、专业副经理（专工）审核，质保部门会签，项目总工程师批准。属于两个以上专业交叉的二次设计，在项目工程部经理主持下进行。3）施工图二次设计范围界定如下：A热机专业：a、锅炉放空气管道；b、锅炉疏放水管道（含排污）；c、锅炉减温水操作台；d、一次风动压测量管；e、汽水取样与加药管道；f 、汽机本体疏水管道；g、发电机密封油管道及顶轴油管道；h、发电机定子冷却水管道i、EH油管道；j 、集中布置的其他杂项疏放水管道等；k、锅炉燃油小操作台及相关管道l 、无设计蓝图新增的维护操作平台；B、电气、热控专业：a、主要

21、电缆通道的分层布置断面图；b、 6KV 及 380V 电缆夹层及其他重要部位桥架安装（特别是三通部位或有过渡要求的部位 ）；c、DCS句的和其他主要盘柜（尤其是电缆较多部位）进线和接线布置；d、仪表管道集中区域布置图；e、电缆就地引出线典型布置图；C、炉墙防腐保温专业：a、热风箱膨胀节部位金属外护；b、主要管道保温外护的搭接详图；c、烟风道保温骨架结构图；D电控、热机专业交叉：a、 锅炉燃烧器区域就地燃油操作台及相关管道与电控专业电缆布置优化设计图；b、汽机运转层平台EH油管与热控线缆走向布置图。2.2.8 支吊架施工工艺2.2.8.1 支吊架、座制作、安装应工艺考究，主要工艺要求如下：1）

22、严禁随意修改、变动支吊架、座设计要求及安装位置。2） 支吊架（座 ）根部型钢原则上均要求采用切割机进行切割（特殊情况下采用火焰切割），必须及时清除氧化渣及毛刺，打磨平整；所有螺栓孔一律采用机械钻孔，严禁采用火焰切割及电焊吹孔。3） 严禁将小型支吊架直接焊接在受压部件上，或将电缆管、仪表管及支架焊接在设备本体上。4） 支吊架的安装不得影响设备、管道膨胀，且其膨胀方向正确，无卡涩现象。5） 支吊架的焊缝高度符合要求，外表成型美观。6） 滑动支架的滑动板（ 一般为聚四氟乙烯板） 应按要求与支座进行可靠固定，防止运行过程中变形或滑动板脱落。7） 按图纸、技术文件要求安装弹簧吊架或恒力吊架，并按技术文件

23、或规范要求拆卸定位塞块和整定销，保证吊架全过程处于受力良好的状态。8） 弹簧吊架铭牌齐全、完好（包括刻度表），严禁用割炬吹割整定销，且弹簧的标尺应朝向便于检查的位置；恒力弹簧其整定销拔出后应放置在防失效孔内；卡齿条拆除后应反扣在恒力弹簧上，严禁任意吊挂或丢掉。9） 支吊架的配装必须先放线测量，位置应符合设计的要求，偏装量应符合设计值，方位准确，主汽、再热管道必须冷拉后才能对支吊架进行冷态调整，支吊架初配装后，必须先通过检查验收才能最后施焊定位。2.2.8.2 现场制作的各类小径管的支吊架形式应符合要求，管卡丝扣符合规范长度，制作、 焊接工艺讲究，油漆防腐及时。2.2.9 其他规定2.2.9.1

24、 施工过程中，应按照自检、互检和专业检查相结合的原则，并严格执行三级验收制度，对每道工序进行检验和记录；隐蔽工程必须在工程隐蔽前检验合格并签证。2.2.9.2 严格按图施工、严禁擅自变更设计、严禁擅自进行材料代用、严禁擅自使用无合格证 / 或无材质证明书的原材料、非标制品、配件、产品。2.2.9.3 未经批准，严禁在承压部件（包括管道、容器等）或设备表面上随意引弧、施焊。2.2.9.4 施工过程中所有用于临时加固的铁件、用于起吊的焊制件、用于临时封堵的焊制件等必须切割干净，影响观感的表面必须打磨光滑，并不得损伤设备、管道及构架。2.2.9.5 所有焊接接头外观成型美观，见不到焊接外表缺陷及飞溅

25、物。2.2.9.6 全厂电缆通道（包括桥架、竖井、 隧道 ）应及时进行清理，做到无杂物、积水。2.2.9.7 起吊或捆绑精密设备（如发电机转子、电气热工屏柜、已做好外防腐层的管道等），必须使用软包千斤绳或其他软质材料，以防止划伤或损坏设备。2.2.9.8 现场基建痕迹必须及时进行清除，机组在完成168小时后现场应无基建遗留物（或痕迹 ） 存在。第三节锅炉部分2.3.1 锅炉钢结构安装工艺要求：2.3.1.1 认真做好设备的清点、检验工作，根据设备的装箱单和图纸清点设备的数量、有无 丢失或未供货，检查设备有无缺陷、变形，并认真做好清点检查记录存档备案，发现问题及时反映解决。2.3.1.2 设备安

26、装前，进行外观校验（包括：外型尺寸、孔距和孔径、孔与梁或柱子端头的距离、联接件是否符合设计要求等），确认无误后进行安装。2.3.1.3 作好基础几何尺寸的校验和划线工作，根据现场给定的基准标高和建筑物基准点，校验土建交安基础的标高和钢架的相对位置，依据校验的结果确定基础线。2.3.1.4 柱脚垫铁布置和配制应合理，符合图纸或规程要求，能满足二次灌浆的要求。2.3.1.5 钢架正式安装前，其接合面抗滑移试验及高强度螺栓的各项试验均应合格。2.3.1.6 钢架验收（ 分段和整体） 时，应明确标识与保留顶板大梁纵、横线或点，并标好整个构架的修正标识线。主要控制尺寸如：垂直度、柱间距、对角尺寸、各层标

27、高（梁、柱）等均应达到 “验标”中优良级。2.3.1.7 顶板大梁的挠度值测量应按规定及时进行，每次测量点应做好明确的标识，保证各次测量位置准确，以减小测量偏差。2.3.1.8 高强螺栓施工应做到:1）仔细检查连接区域：摩擦面干净，无油漆、油脂、钻孔铁屑、浮锈等杂物，用钢丝刷清理摩擦面时，清刷方向与构件受力方向垂直。2） 高强螺栓安装时，构件的摩擦面保持干燥，不在雨中作业。3） 严格按照螺栓紧固顺序进行紧固，不得反顺序施工，影响紧固质量。4） 螺栓紧固后作好标记，以免漏紧，并作好检查记录。5） 高强螺栓的保管工作，并注意防潮、防尘、防锈、玷污和碰伤，设二级库房实行专人保管发放，规格数量不能错用

28、，项目部质量管理人员应经常进行督促检查，施工完后其螺栓跟踪记录应及时上交至项目质保部（ 或安质部 ） 存留，以便今后核查。6） 安装中如发现螺栓孔不同心，严禁强行穿入螺栓（如锤击），可用铰刀修整扩孔，禁止使用火焰切割扩孔。施工中不能用高强螺栓代替定位螺栓。1.1.1.9 钢架找正完毕后，应按图纸将柱脚固定在基础上，采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上（ 尽量紧贴立筋板） ，加热温度一般不超过1000，钢筋与立筋板的焊缝长度应为钢筋直径的6-8 倍，并应双面焊。1.1.1.10 钢架验收所用钢卷尺、水平仪、经纬仪等均应校验合格，使用钢卷尺测量时应采用弹簧称，以保证测量准确。1.1.1

29、.11 分层验收后的钢架，其接头板部位或因其他原因造成防腐损坏的部位，油漆防腐工作应及时跟上，防止返锈。1.1.1.12 钢架施工过程中，应将钢架上的泥土、灰尘、油污等清洗或擦拭干净后，方可将其吊装就位，保证设备以本色示人。1.1.1.13 钢架或大板梁上严禁施焊。确因现场需要需在钢架或大板梁上施焊的，应得到技术和质量部门的批准并采取相应措施后方可实施。2.3.2 锅炉本体受热面安装工艺要求：2.3.2.1 设备安装前进行外观检查（包括：外型尺寸、材料外观质量、设备缺陷、设备焊口等是否符合设计要求），确认无误或采取措施后方可进行安装。2.3.2.2 设备的合金部件或使用合金材料前必须进行100

30、%的光谱检查，现场应标识明确，安装后100%进行复查。若有材料代用必须严格按照公司相关程序规定，经过相关部门批准后方可使用，对代用的材质应有记录并具有可追溯性。2.3.2.3 组件在运输及安装过程中，选择合理的吊点及工具，必要时进行强度计算和校核，尽量减小其变形以保证设备安全。2.3.2.4 对口焊接前除去坡口及离坡口1015mme围内锈蚀油脂等杂物，对口间隙保持均匀，严禁强力及膨胀对口。焊接后按检验规定要求进行无损探伤。2.3.2.5 在承压部件表面，不得任意焊接铁件，焊接时必须征得主管技术人员的同意。割除临时铁件时，不得伤害管子母材。除特殊部件需割光磨平外允许残留1015mm2.3.2.6

31、 水冷壁、 包墙组件拼缝用材料应符合图纸规定，缝间不允许塞入圆钢以满足焊接要求。包墙下集箱密封用扁钢仅与管子、鳍片焊封，不得与集箱焊接。2.3.2.7 水冷壁管屏高空对口时应遵循“先找正，后对口”的要求，严禁随意拖动管屏以满足对口间隙要求，应以修割的方法使对口间隙达到焊接要求。2.3.2.8 受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球采用钢球，且必须编号和严格进行管理（ 由项目质保部门掌握） ，不得将球遗留在管内。通球后每根管道必须有明晰的标识，管口封闭必须采取强制性措施，并办理相应的签证和记录，确保内部清洁。通球球径见DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）中

32、表3.1.4规定。2.3.2.9 认真做好管口的封闭工作。管子、集箱在通球清理后，对所有敞口的管端，地面必须封闭牢靠。安装过程中，对敞口的管子应随时加以封盖。2.3.2.10 受热面设备必须严格按规定进行摆放，严禁直接将设备摆放在地上，防止泥土、石子或其他杂物进入管道内部。2.3.2.11 必须高度重视管道及联箱的内部清洁度。一方面应防止外部异物进入；另一方面是要确保将内部的钻屑、焊接溶渣及其他遗留物彻底清理干净，必要时可采用内窥镜或其他方法进行全面检查，甚至割除封头（ 手孔或对接焊缝） 进行检查。具体规定如下：现场组合焊接前或冲管完毕后，应对受热面所有集箱（特别是屏过进口集箱、分配集箱，高过

33、进口集箱，包墙过热器及中隔墙过热器下集箱，低再入口集箱等）进行全面内部窥视检查，必要时应割除封头进行检查，彻底清除内部杂物。超临界锅炉还应对启动分离器、疏水罐内部进行窥视检查。a、 管 排（小径管）焊口返工时禁止使用气割，应使用砂轮切割机切；大口径厚壁管严禁直接用气割将管道割穿，防止溶渣落入管道内部。b、施工过程中要严肃工艺纪律，杜绝施工人员将板手、鲫头或焊条（焊丝）等工具和物品随意存放于管口中的不良行为，防止其遗留在管道内部。2.3.2.12 受热面设备吊杆紧固时注意负荷分配均匀，安装过程中随时检查吊杆受力情况。2.3.2.13 指示器安装应位置准确，牢固、工艺美观，不影响通道和妨碍锅炉部件

34、热膨胀，指示器支架安装应采用统一型号、规格的型钢。指示器的原始指示位置应充分考虑锅炉膨胀方向和膨胀值，并在上水、点火等各个阶段进行全面检查和记录，并进入竣工资料。2.3.2.14 锅炉水压时锅炉上应安装至少2块经过校验合格、精度不低于1.5 级的压力表。2.3.3 平台、楼梯、栏杆制作（安装）工艺要求：2.3.3.1 平台、楼梯安装须严格按图施工，平台间应拼凑平整紧密。已变形的平台楼梯必须校正。安装后平台间的不平度小于10mm,且不准随意加塞圆钢等填充物。2.3.3.2 平台框架包装焊迹应在地面集中打磨平整光滑，对修割框架包铁时火焰吹扫的砂眼要补焊后打磨平整。2.3.3.3 花纹钢板现场组合铺

35、设时应划线，以保证拼接焊缝成直线；铺设后钢板基本平整，中部稍微凸起，以防积水。2.3.3.4 已装设的平台不得随便切割、开孔，必要时切割后应及时恢复。若有管道（吊杆或其他设备 ） 穿越平台时需进行切割时，必须仔细考虑管道保温间距及膨胀量，切割时应规则美观，严禁随意切割，切割后的圆孔用扁铁煨圆焊好，保证工艺美观。2.3.3 . 5 不得随意加长或割短梯子长度；改变梯子斜度、梯子踏步高度或连接平台的间距。2.3.3.6 栏杆立柱垂直度控制在3mmz内，相邻上下层立柱尽量安装在同一垂直平面内。2.3.3.7 栏杆、围板和圆钢（或圆管 ）必须平直，转角处自然过渡，接口处无相互错口、搭口现象，焊缝应成型

36、美观。2.3.3.8 现场弯制的梯子（栏杆）弯头应过渡圆滑美观，梯子处的围板切割所成R=60mrmK 型并打磨平整。2.3.3.9 圆钢 （或圆管 ）相接时，均不得在两立柱之间相对接，统一于穿立柱处对接。2.3.3.10 栏杆修理打磨应及时进行，焊口对接处打磨修复后应无缩颈现象，焊接部位的防腐油漆工作需及时跟上，以保证整体工艺效果。2.3.3.11 严禁用平台、梯子、栏杆作为起吊重物点；严禁在平台上堆放过多的重物。2.3.3.12 锅炉房或汽机房内增加的各类临时操作平台应由技术人员绘出相应图纸，并严格按照上述标准进行制作安装，不得擅自降低标准，以保证其施工工艺。2.3.4 烟、风、煤、灰系统管

37、道制作、安装工艺要求：2.3.4.6 凡65mm勺对口焊接必须打磨坡口；严禁在焊缝中加塞圆钢、扁铁等填充物。加 固筋点焊的间距、点焊焊缝长度、焊脚高度必须符合设计要求，且布置均匀。2.3.4.7 严禁焊缝漏焊，焊缝药皮必须清除干净，焊缝成型美观，飞溅物必须清理干净。管件在制作、安装过程中应加强检查和验收，防止出现的漏焊、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等质量通病的发生，及时作好管件焊缝的渗油试验（ 尤其是现场的安装焊缝） 和各项记录。2.3.4.8 六道部件必须焊制专门的吊耳，严禁在工件加固筋上开孔作吊点使用。2.3.4.9 六道封闭前，必须彻底清理内部的各类杂物。特别应注意大型烟、风道弯管部位及大风箱

38、风门等清理难度较大的部位。2.3.4.10 各类风门开、关方向必须做出准确、永久、明显的标记。机务和热工人员应做好衔接工作，尤其是热工人员在安装执行机构时，应将风门开度标识进行保护或可靠转移，以便机组调试和运行时监视。2.3.4.11 在法兰与法兰、法兰与设备连接时一定要均匀地填加涂抹白铅油（或水玻璃 ）的石棉绳 （ 或玻璃纤维绳） ，且石棉绳（ 或玻璃纤维绳） 要加在螺栓里边，螺栓要十字交叉均匀紧固，使外露长度一致，烟、风、煤、粉管道与设备连接时，严禁强力对接，以免设备发生位移。注意：不能使用石棉垫密封，避免出现紧密不严而导致泄露。2.3.4.12 安装可调缩孔、补偿器、插板门过程中应注意安

39、装方向与介质流向一致。尤其应仔细检查其密封性能，发现问题及时处理。2.3.4.13 所有金属 （和非金属 ）波纹补偿器运至现场后应考虑采取措施防止损坏，金属补偿器安装时应按要求冷拉，偏装量符合要求，补偿器的螺杆在安装完后应及时松开或拆除。2.3.4.14 对于耐磨弯头的质量应加强检查与验收，确保原材料质量可靠。2.3.4.15 对于制粉系统的耐磨材料浇涛或耐磨陶瓷粘贴应严格按照相应的规定进行施工， 确保质量可靠。2.3.4.16 制粉系统 （特别是正压系统）宜单独进行风压试验，并进行仔细检查和消缺，以保证整个系统的严密性可靠。2.3.5 炉顶密封的施工工艺要求：本条适应于顶棚过热器、所有受热面

40、管系的穿墙密封、折焰角密封（包括水冷壁、冷灰斗） 、以及大包和炉墙的密封施工。2.3.5.6 炉顶密封的施工应严格按设计图纸要求执行。密封件的焊接应严格区分满焊、点焊和不焊的部位，应满焊的不允许出现点焊或间断焊。2.3.5.7 密封件搭接必须严密，焊接走弧要均匀，焊缝中不允许有夹渣和通孔，不允许漏焊；焊完后要彻底清理药皮。2.3.5.8 所有与承压管道相连的密封件焊接，必须由合格的高压焊工焊接。焊接密封件时，严禁损伤承压管道。2.3.5.9 所有密封结构，应满足相对膨胀和密封要求。2.3.5.10 炉顶密封施工各阶段质量验收及工序交接必须到位，并办好相应的验收记录和签证手续。2.3.6 燃油系

41、统施工工艺要求：2.3.6.6 油系统阀门应全部进行解体检查、检修和试压；安装过程中，各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符，严禁以铸铁门或其他低参数的阀门代替高参数阀门。2.3.6.7 法兰在安装前认真检查法兰密封面，不能有辐向沟槽，结合面平整没有变形，法兰厚度要和设计相符。法兰连接时，加装的垫片，必须是耐油纸垫（ 或金属缠绕垫） 。2.3.6.8 平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。2.3.6.9 系统全部安装完毕后应进行水压试验；水压合格后对管道进行蒸汽吹扫合格。2.3.6.10 贮油罐在所有附件安装完后必须进行灌水检查，试验合格后方可允许正式进油。2.3.6.11 为了保证整个油管

42、道可靠接地，油管法兰间应采用铜辫子进行连通。2.3.6.12 燃油蒸汽吹扫管安装时，应充分考虑油管与蒸汽管道热膨胀量的补偿，防止吹扫点因膨胀量不同造成焊口撕裂现象。2.3.7 输煤系统施工工艺要求2.3.7.6 设备安装前应仔细进行检查并熟悉相关技术文件，所有转动机械轴承应转动灵活，润滑情况良好。2.3.7.7 皮带支架安装应严格控制其纵、横向尺寸偏差，螺栓连接可靠。2.3.7.8 皮带胶接严格按照制造厂家或其他相关技术要求进行，接头部分厚度均匀，不得产 生气孔、凸起和裂纹。第四节汽机本体及油系统部分2.4.1 汽机本体安装工艺要求：2.4.1.1 基础验收：在安装前对土建交安的基础，对照设计

43、图纸、设备图纸与规范逐项进行交接检查验收，核对与设备安装有关的每一尺寸。同时按照相关要求，对基础进行定期的沉降观测 （ 一般由业主委托有关单位实施） 。2.4.1.2 各接触面的间隙检查：垫铁与垫铁、垫铁与台板、台板与汽缸（轴承座 ） 之间的间隙，汽缸结合面的间隙，其它承力面、滑动面的接触和间隙均应符合要求。2.4.1.3 转子检查：主要是转子的弯曲，联轴器端面及圆面的跳动，推力盘的跳动，轴颈椭圆度和不柱度，转子部件有无外观损伤和紧固件有无松动、平衡块是否锁死等。大型机组如设有短轴，其要求与转子联轴器及圆面的跳动一致，联接时应和联轴器连接的要求一致。2.4.1.4 汽缸、轴承座的找正：一般机组

44、都是以低压缸作为基准进行找正（但首先必须以厂家资料为准）。找正包括汽缸组合时本身对中的找正和各汽缸、轴承座相对位置的找正以及水平中分面的找平工作等，均应符合制造厂的要求。2.4.1.5 各轴瓦的检查和安装：轴瓦的检查重点在乌金的脱胎检查和外观检查，轴瓦安装的质量控制重点在其瓦枕垫片、瓦与瓦套等接触面的检查，轴瓦的顶部间隙、瓦口间隙等应符合图纸要求。大型机组由于加工水平的提高，一般不允许手工修刮轴瓦。如果必须修刮轴瓦，需要取得制造厂同意（ 必须要求有书面文件） 。2.4.1.6 联轴器找中心：联轴器的找中心工具应有足够的刚度，百分表安装必须牢固可靠，避免碰动，以保证测量的准确性。汽轮机转子扬度应

45、符合设计图纸要求。当扬度值与对轮找正值不能同时满足要求时，应以对轮找正值为准，并将此结果下的扬度值报制造厂确认。2.4.1.7 推力瓦的检查与安装：主要检查推力瓦块的厚度、接触，应整体装配进行检查修刮及乌金的脱胎等，推力瓦安装完成后推力间隙应调整在制造厂要求的范围内。2.4.1.8 凝汽器与汽缸的联接：凝汽器与汽缸的连接要在汽缸负荷分配完毕，汽缸最终定位后进行。焊接工作必须对称进行，加强汽缸、台板的监视（ 要求必须有记录） ，当汽缸或台板的变化超过0.05 mm时应暂停焊接工作，待变化量恢复到原始值时，再继续进行焊接。2.4.1.9 汽缸内各部套找中心时，测量及调整计算必须准确，防止出现反方向

46、调整，若采用拉钢丝调整时必须考虑钢丝与转子的垂弧差值。调整后各部件应紧固无松动，膨胀间隙符合厂家图纸要求，在中心找正后，对于内外缸之间、内缸与内部部套定位键的配合尺寸测量要准确，配合间隙符合有关要求，不能大于其设计值。对于在现场配制的汽缸中心定位销（键）其加工精度完全符合设计要求，配合良好。2.4.1.10 通流间隙的测量，一般采用贴胶布法。在修刮汽封间隙时，应保证汽封间隙的准确性及均匀性，最终各通流间隙值都应符合制造厂的要求，以确保机组启动后不发生动静部分的磨擦（ 汽封间隙的取值应与业主、监理进行充分协商与沟通并形成文字根据） 。2.4.1.11 汽轮机扣缸前，下缸导汽管应全部焊接完，其他抽

47、汽管道应接至第一个支架；缸内物品必须清理干净，进行认真地检查验收，确保缸内无任何杂物。必要时应用内窥镜进行复查。2.4.1.12 汽机本体安装过程中应特别注意的事项：1）凡在汽缸上作业时，所用螺栓、板手、榔头、撬棍及其他工具或杂物应全部用专用木箱装好，不允许随意摆放在汽缸上（ 内 ） ，防止产生遗漏；2.4.1.13 转子进出缸前，必须对汽缸内外进行全面检查，确认无任何异物或障碍物后方可进行；3）各轴承箱的油管（特别是厂家已组装好且不能拆卸部位）、扣盖前后的抽汽管，应采用内 窥镜对其进行全面检查，发现异物彻底进行清理；2.4.1.14 各种紧固螺栓丝扣应进行全面检查修理，正式装入前应用颗粒度很

48、细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造厂规定的润滑剂，以防螺栓高温运行后咬死；2.4.1.15 对于安装过程中出现与设计或图纸不符的情况时（ 包括材质或安装尺寸等） ，施工人员和技术人员必须仔细核对，不得盲目处理；属设备缺陷的均应填写设备缺陷单，并及时进行封闭；2.4.1.16 各结合面的螺栓紧固力矩（ 包括冷紧和热紧）必须严格按照厂家要求进行，紧固顺序正确。所用密封垫片进行仔细检查，确保材质正确且无任何缺陷；2.4.1.17 汽机安装过程中，非作业时间应对各轴承座采用正式的油布进行遮盖，扣盖后对于各敞口 （ 如排汽管、人孔） 均采取可靠的封堵措施，严防杂物落入；2.4.1.18 汽机正式扣盖

49、时，施工人员必须穿无钮扣的连体服；所用工具设专人进行管理、发放和回收，作业完成后应认真进行清点和核对。2.4.1.19 低压缸喷水喷头应在系统冲洗完毕后方可正式点焊固定，防止发生喷头堵塞。2.4.1.20 采用座浆法施工，其原材料必须经试验合格。座浆料配比必须严格按照规范进行，并现场取样制作试块进行相关试验，确保施工质量。11）机组基础二次浇灌时质检人员一定要现场旁站监督，以保证浇灌质量。2.4.2 发电机安装工艺要求2.4.2.1 对发电机清扫或严密性试验用的压缩空气，均经过干燥及净化处理，防止压缩空气中的油、水及杂物等被带入发电机的内部。2.4.2.2 发电机穿转子前应按规范要求对转子仔细

50、检查，做好转子铁芯的通风试验，根据施工方案选好吊装工具及确定好吊点，做好相应防护措施严格执行各项试验措施，仔细进行设备检查。2.4.2.3 为便于调整发电机静子空气间隙，在发电机静子、台板之间以及发电机轴承座、台板之间都垫以厚度不小于2 mm的调整垫片，垫片用钢板做成（必须打磨光滑无毛刺），以便于取出和安放。同一断面的空气间隙偏差1 mm2.4.2.4 发电机各绝缘部件、垫片等应光洁（如油管与轴承座之间、轴瓦与瓦座之间），安装后各绝缘电阻值均应满足规范要求。2.4.2.5 发电机密封瓦、瓦座的结合面、错口、间隙等均符合规范和图纸要求；各配合面光洁，油室、油孔清洁畅通，无杂物。2.4.2.6 各

51、油档间隙调整达到厂家要求。调整好转子的磁励中心和定子的磁励中心，做好标记，根据制造厂给出的膨胀量及联轴器中心，来定位发电机（ 要求此值必须经过业主、监理等共同确认无误） 。2.4.2.7 发电机端盖密封槽内清理干净，密封料将沟槽填满，紧好端盖垂直、水平结合面螺栓，加压填充密封料。发电机穿转子前定子线圈及出线盒绝缘套管单独用合格的除盐水或干燥的氮气进行压力试验。2.4.2.8 发电机进行整体密封风压试验时，采用肥皂水和氦谱仪进行检漏，以提高检漏效果和效率。2.4.2.9 氢冷却器安装前进行水压试验无渗漏，检查冷却器结构及定子上冷却器滑道无影响管束膨胀的位置，使用厂家要求的垫片，螺栓紧固均匀、可靠

52、，达到厂家要求力矩。2.4.2.10 发电机定子冷却水系统冲洗时必须用合格的凝结水或除盐水。外部冲洗合格后才能进入发电机定子进行内部冲洗。2.4.2.11 发电机定子冷却水、密封油及氢气冷却系统管道安装前，技术人员、质检人员、施工人员必须吃透图纸，不得将系统接错或漏接。质检人员验收时，必须严格按照图纸进行系统检查（做到三核对），防止出现纰漏。2.4.3.1 油管道尽可能采用不锈钢材质。如果材质如果为碳钢，则必须进行酸洗、钝化，用 压缩空气吹干，将管口密封好备用。2.4.3.2 管道严禁采用热煨弯管。大口径管道采用热压弯头，小径管如需现场弯管配制，则 必须采用冷弯的方法。2.4.3.3 油管道安

53、装前，先用压缩空气吹扫，再用白绸布沾酒精或丙酮逐根拉膛清理管道内部，经质检人员验收合格后方可进行对口焊接。安装过程中敞口管段应及时进行封闭，防止灰尘和异物进入。2.4.3.4 调速油路系统的阀门应选用钢质阀门。润滑油系统的阀门在管道上安装时应平放，防止运行中阀芯脱落切断油路。为便于判明阀门开关情况，油系统应采用明杆阀门，并标有明确的开关方向。2.4.3.5 油系统的垫料应使用质密耐油的隔电纸、描图纸或耐油石棉橡胶板等，密封涂料应使用专用密封胶。2.4.3.6 油系统所用阀门必须全部进行解体检查，阀体内部清理打磨干净。2.4.3.7 顶轴油进瓦前必须经过开路冲洗，以防止杂物进入轴瓦。2.4.3.

54、8 油箱内部各部套（如交、直流油泵、射油器、逆止阀）及仪表取样接头应全部进行解体检查和核对图纸，确认其无任何异常方可装复。2.4.3.9 对DEH（统中的各油动机、试验块建议进行全面检查（尽管部分厂商不要求解体），以保证部套内部清洁，核实节流孔径尺寸符合图纸要求。2.4.3.10 油系统中的各台冷油器均应进行抽芯清理、检查，并经严密性试验合格后方可正式安装就位。2.4.3.11 对于前轴承箱处的试验块、前轴承箱上的穿线孔、薄膜阀，顶轴油泵进出口（含阀门 ） 、顶轴油系统分配箱、密封油集装、小机油集装等易产生渗漏的部位，应提前采取措施防止发生渗漏现象。2.4.3.12 油进部套前，其油质必须达到

55、MOOG级（润滑油）、MOOG级（抗燃油）。2.4.3.13 抗燃油管道布置必须先进行二次设计，管路、接头、等材质均为不锈钢，不得采用铜质材料。切割时不得采用砂轮机或火焰切割，管端必须光洁无毛刺。螺纹接头处用聚四氟乙烯带做密封材料，包缠时，螺纹端部前两扣不包。抗燃油系统的密封圈应采用氟橡胶圈。2.4.3.14 油系统中的各放油、放气、取样阀门应严密不漏，位置便于操作，管道布置美观。2.4.3.15汽机油循环应重点注意如下事项：1） 油循环区域应做好可靠隔离措施和防火措施。2） 冲洗阶段采用变温和振打措施，以使附着在管壁上的杂物、焊口的氧化物等杂质尽快脱落。3）油循环过程中应根据润滑油清洁度的好坏，合理安排倒油和清理油箱的次数，在冲洗初期应增加主油箱回油滤网的清理次数。4） 采用外接滤油机进行油循环或补（抽 ）油时，临时油管材质应满足要求，并注