工程训练导论2

1、5、工件的装夹、工件的装夹5.1设计基准与定位基准设计基准与定位基准 设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。 如图：10+0.0150740363402731410+0.015012-3均布A0.025A0.025A701.61.61.6定位基准：在切削过程中，用于确定工件在机床或夹具上的正确位置的基准。例如：5.2定位与夹紧定位与夹紧 定位与六点定位原理：工件的装夹方法：（1）直接找正法）直接找正法 （2）按线找正法）按线找正法（3）夹具找正法）夹具找正法二、常用的机械加工方法二、常用的机械加工方法1、钳工加工、钳工加工 钳工是手持工具对金属进行加工的统称，包括使用各种工具完

2、成工件的加工、装配、修理和调试等工作。其基本操作有：划线、锯削、錾削、锉削、刮削、研磨、孔加工、螺纹加工及装配、调试和修理等。 钳工的工作内容：钳工的工作内容：（1）加工前的准备工作。如清理毛坯，在工件上划线等。（2）加工精密零件。如锉样板、刮削或研磨机器量具的配合表面等。（3）零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试等。（4）机器设备的保养维护。常用的钳工工具钳工常用的机床钳工的特点：钳工的特点： （1）加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件。 （2）工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足，成本低。（3）劳动强度大，生产率低。（4）对工人技术水平要求较高。2

3、、车削加工、车削加工 在车床上由工件的旋转运动和车刀的移动相配合，进行切削加工的一种方法。如图：车床加工范围： 用车刀或其他刀具，可以在车床上车外圆、车平面、切断、或切沟槽、钻孔、镗孔、铰孔、车锥面、车螺纹和各种成形面。3、铣削加工、铣削加工 铣削加工是在铣床上利用铣刀的旋转(主运动)和工件的移动(进给运动)来加工工件的。 铣床根据主轴的形式有三种：立式铣床、卧式铣床和龙门铣床。如下图：立式铣床立式铣床龙门铣床：其加工范围如下其加工范围如下： 盘铣刀 工工件件 工工件件 工工件件 工工件件 工件 从以上图中可以看出铣削加工的范围比较广泛，可加工平面(按加工时所处位置又分为水平面、垂直面、斜面)

4、、台阶面、沟槽(包括键槽、直角槽、角度槽、燕尾槽、T形槽、圆弧槽、螺旋槽)和成形槽等。此外，还可进行孔加工(钻孔，扩孔，铰孔、镗孔)和分度工作。 铣床加工的特点： （1）铣刀是一种多刃刀具。在铣削时，同时有几个刀齿在进行切削，能采用较大的切削用量和切削速度，所以切削效率高。 （2）铣削中，切削过程是连续的，而每个刀齿的切削确是断续的，刀齿切入工件时有冲击，切削厚度又在变化，因此切削力在周期变化，切削过程会发生振动，导致表面粗糙度增大。主要用于半精加工和粗加工。 如图：已加工表面t每齿的进给量每齿的进给量已加工表面切削厚度4、刨削加工、刨削加工 刨削是在刨床上用刨刀对工件做水平相对直线往复运动的

5、切削加工方法，主要用于加工平面、斜面、沟槽等成形面。 特点：刨削加工为单向加工，主运动是刨刀的直线往复运动，在工作行程中进行的切削，返回行程则为空行程，故为断续切削。断续切削所产生的冲击和惯性力，限制了其切削速度的提高，加之刨刀多为单刃和刨削时的空行程损失，故刨削的生产率低。 机床的形式有两种： 牛头刨和龙门刨牛头刨床的原理 曲柄摆杆机构龙门刨床基本刨削加工基本刨削加工 刨平面刨沟槽 5、磨削、磨削 磨削加工是指利用砂轮作为切削工具，对工件的表面进行加工的过程,是零件精密加工的主要方法之一 。 具有如下特点：加工精度高、表面粗糙度小加工精度高、表面粗糙度小 经磨削加工后的工件一般尺寸公差等级可

6、达到IT7IT5，表面粗糙度值Ra为0.80.2um，精磨后还可获得更小的表面粗糙度值。工作范围很广工作范围很广 既可以加工一般的结构材料（如碳钢、铸铁合金钢），也可加工普通金属刀具难于加工的高硬度材料（淬火钢、硬质合金等）。加工温度高加工温度高 在磨削加工中，由于砂轮高速旋转，切速很高，产生大量的切削热，瞬间温度高达1000。高温使磨屑在空气中迅速氧化，产生火花。并且高温会灼伤工件的表面，降低工件的表面质量，减少工件的使用寿命。因此，为了减少摩擦和散热，降低磨削温度，及时冲走磨屑，以保证工件的表面质量，在磨削加工时需使用大量的切削液。 磨床的种类：外圆磨、内圆磨、平面磨、曲轴磨、螺纹磨、齿轮

7、磨和工具磨等等。 磨削加工的工艺范围： 磨削加工主要用于零件的内外圆柱面、圆锥面、平面、沟槽成形面（齿形、螺纹等）和各种刀具进行磨削。 常见磨床6、齿轮加工、齿轮加工 齿轮加工机床的种类繁多，构造各异，加工方法也各不相同，按齿面加工原理来分有成形法和展成法。具体的加工就是滚齿和插齿。 滚齿齿轮的主要参数：模数：m=齿顶高度，齿轮工作高度=2m，全齿高=2.25m齿距=m它是一个描述齿形的主要参数。齿数: z6、数控加工、数控加工 数控加工是一种近十年来发展最快的加工手段，不但有数控车、数控铣、加工中心，而且出现了数控钻、数控镗、数控磨等等。数控机床的基本构成如下： 数控车床结构示意图数控车床结

8、构示意图数控加工的过程如下：数控加工的特点：1、加工的零件一致性好，受人为因素的影响较小。2、加工的自动化程度较高。3、有较强的加工适应性，柔性好。4、加工工件的工序集中，便于组织生产。5、对操作者的要求较低，对编程者的要求较高。7、电火化加工、电火化加工 电火花加工又称放电加工（简称EDM），是一种利用电、热能量进行加工的方法。其工作原理是利用工具电极和工件之间脉冲性火花放电，产生瞬间、局部的高温蚀除金属，达到零件设计要求的尺寸、形状及表面质量。从微观上看，电火花蚀除是电场力、热力、流体动力、电化学和胶体化学等综合作用的过程。 方法方法：（1）电火花成型加工（2）电火花线切割加工（3） 电火

9、花磨削（4）电火花同步共扼回转加工（5）电火花高速小孔加工（6）电火花表面强化 我们主要看电火花成型和电火花线切割电火花成型加工原理和机床线切割加工原理线切割加工机床电加工的范围和特点：（1）可以加工任何难加工的金属材料和导电材料。 （2）可以加工形状复杂的表面，特别适用于复杂表面形状工件的加工，如复杂型腔模具加工，电加工采用数控技术以后，使得用简单的电极加工复杂形状零件成为现实。（3）可以加工薄壁、弹性、低刚度、微细小孔、异形小孔、深小孔等有特殊要求的零件。由于加工中工具电极和工件的非接触，没有机械加工的切削力，更适宜加工低刚度工件及微细工件。（4）工具的硬度比被加工的工件小。三、金属的热处

10、理三、金属的热处理 热处理的目的是提高材料的力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。金属热处理分为：预备热处理、最终热处理 1、预备热处理：、预备热处理： （1）退火和正火 安排在毛坯制造之后，粗加工之前 （2）调质 粗加工之后，半精加工之前 2、最终热处理：提高硬度和耐磨性、最终热处理：提高硬度和耐磨性 （1）淬火 整体淬火 表面淬火 （2）渗碳淬火 适用于低合金钢 （3）渗氮处理 提高表面硬度、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀。 四、机械制造工艺基础四、机械制造工艺基础1、机械加工工艺过程、机械加工工艺过程：在机械产品的生产过程中，对于那些与原材料变为成品直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、

11、热处理和装配等，成为工艺过程。用机械加工方法按一定顺序逐步改变毛坯或原材料的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的全部过程，称机械加工工艺过程。是由工序组成。 工序：一个（或一组）工人，在一台机床上，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程，叫一个工序。 工步与走刀：加工表面、切削工具、切削速度与进给量不变的条件下完成的工艺内容叫工步；一个工步中需要几次切削的，每一次切削，叫一个走刀。2、机械加工的生产类型及工艺特点、机械加工的生产类型及工艺特点（1）单件生产：多采用通用机床和标准件，靠划线保证尺寸，对工人要求高（2）成批生产：又分为小批、中批和大批。既采用通用机床，也采用专用机

12、床和专用工艺装备。（3 大量生产：广泛采用专用机床、自动机床及专用工艺装备，对工人要求较低，对调整机床的人员要求较高。3、制订工艺的原则、制订工艺的原则：优质、高效、环保、低成本4、制订工艺的步骤、制订工艺的步骤（1）分析零件图和装配图（2）确定毛坯的制造方法和形状（3）拟定工艺路线（4）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差（5）确定各工序的设备、刀、夹、量具和辅助工具（6）确定切削余量和工时定额（7）确定各主要工序的技术要求和检验方法（8）填写工艺文件5、工艺路线的确定：一般情况下，零件的工艺过程如下、工艺路线的确定：一般情况下，零件的工艺过程如下：毛坯的制造热处理粗加工预备热处理半精加工最终热处理精加工超精加工包装或装配检验检验检验检验检验零件加工工艺示例:材料40Gr,件数100件200.00819M24X1.523250-0.0332438260-0.03319200.008251822245295570.31660-0.080.80.80.80.8102446833+0.0390R131.锐角倒钝。2.未注长度尺寸允许偏差0.1mm。3.表面发蓝处理。技术