锅炉机组说明书

1、 HG-670/13.7-HM18锅炉 锅炉机组说明书 编号：06.1300.154编制：校对：审核：审定：批准：中华人民共和国 哈尔滨锅炉厂有限责任公司目 录一、 前 言 3二、 锅炉规范及汽水品质 3三、 燃料与现场自然条件 4四、 锅炉主要技术经济指标 6五、 锅炉受热面结构特性和额定工况下主要热力数据 7六、 锅炉主要界限尺寸、质量、水容积 8七、 锅炉整体布置简介 10八、 锅炉主要部件简介1. 水冷系统142. 锅筒及汽水分离设备163. 过热器194. 再热器245. 汽温调节266. 省煤器277. 空气预热器278. 锅炉范围内管道279. 连接烟道与密封装置2910. 吹灰

2、装置2911. 燃烧设备3012. 蒸汽石油管路4113. 炉墙4414. 构架与平台楼梯44九、 汽水烟风测点布置 45一、前 言 HG-670/13.7-HM18锅炉是为海拉尔热电厂三期扩建工程设计的，系燃用设计煤种为褐煤的超高压参数单锅筒自然循环锅炉，单炉膛，一次中间再热，平衡通风，室内布置，固态排渣，锅炉与200MW汽轮发电机组成单元机组。本锅炉是按华能呼伦贝尔能源公司、吉林省电力勘测设计院和制造厂共同商定的技术协议而进行设计的。二、锅炉规范及汽水品质（一）、锅炉规范额定蒸发量670t/h过热蒸汽出口压力13.7MPa(表压)过热蒸汽出口温度540再热蒸汽进口流量581.47t/h再热

3、蒸汽进口压力2.468MPa(表压)再热蒸汽进口温度315.3再热蒸汽出口压力2.288MPa(表压)再热蒸汽出口温度540给水温度248.8冷风温度20锅筒压力15.33Mpa(表压)(二)、汽水品质（1） 锅炉给水，为汽轮机凝结水及化学除盐水（正常情况占3%,异常情况达10%）锅炉给水品质如下：名 称单 位数 值名 称单 位数 值总硬度g当量/L0含铁量g/L20含氧量g/L7PH值 /8.59.2联氨（N2H4）g/L2050含铜量g/L5(2)连续排污率在给水品质达到上述标准时，锅炉的连续排污率1%(3)蒸汽品质名 称单 位数 值钠g/kg10二氧化硅（SiO2）g/kg20三、燃料与

4、现场自然条件（一）、燃料（1） 煤质资料名 称符号单位数值设计煤种校核煤种水分（收到基）Mar%36.8碳 （收到基）Car%42.11氢 （收到基）Har%2.81氧 （收到基）Oar%10.36氮 （收到基）Nar%0.46硫 （收到基）Sar%0.24灰分（收到基）Aar%7.22挥发分（可燃基）Vdar%42.66收到基低位发热量KJ/kg14940/4.18=3547可磨系数KHG1/77灰变形温度DT1040灰软化温度ST1120半球温度HT1180灰熔化温度FT1270(2)灰份分析：名 称符号单位数值设计煤种校核煤种三氧化二铁Fe2O3%12.04三氧化二铝AL2O3%18.8

5、氧化钙CaO%12.65氧化镁MgO%2.31二氧化硅SiO2%42.86三氧化硫SO3%5.42氧化钾K2O%0.74氧化钠Na2O%0.52氧化钛TiO2%0.98氧化锰MnO2%0.12(二)、电厂当地自然条件极端最高气温度39.1极端最低气温度-47.2多年平均气温-1.6多年平均降水量346.9mm月最大降水量236.3mm最大风速25.3m/s最大冻土深度2.42m地震烈度6度多年平均相对湿度68%多年平均大气压力943.7hPa厂址零米海拔标高 636m四、锅炉主要技术经济指标(BMCR)锅炉计算效率91.63%排烟温度(修正后)138热风温度265计算燃料消耗量137385kg

6、/h过热器阻力1.5Mpa再热器阻力0.18Mpa水阻力0.4Mpa烟气阻力2572Pa空气阻力3379Pa一次汽总喷水量7.42t/h一次汽总调温幅度7.2二次汽喷水量20.3t/h二次汽喷水调温幅度38.3五、锅炉受热面结构特性和额定工况下主要热力数据（一） 受热面结构特性：项目单位部件名称管径d×smm材料横向节距S1纵向节距S2受热面积H管子排列方式烟气工质流动方向/mmmmm2/水冷壁60×720G80/2958膜式壁/前 屏38×4.512Cr1MoVGSA-213T9165046857 屏式顺流后 屏42×5.512Cr1MoVGSA-21

7、3T91650501598/183屏式顺逆流对流过热器（冷段/热段）42´5.542×612Cr1MoVG10074.31579行列顺逆流再热器热段42×3.512Cr1MoVGSA-213T9110095.84912行列顺流转向室(包墙管/吊挂管)51×651×5.520G100/200/411.9/261.1膜式壁/再热器冷段42×3.520GB308710086.32891.6行列逆流省煤器32×420G130468177行列逆流空气预热器40×1.5Q235-A644247294错列纵向(二)额定工况下热力

8、计算主要数据 项目 单位部件名称出口烟温Q"工质出口温度t"平均烟速WT平均速度Wn平均温差t传热系数K吸热量QM/sm/sKJ/m2hKJ 炉膛1069/前屏1069392/=846/1185.7后屏9374736.115.2573.1182.131310.9对流过热器(热段/冷段)817540/50910.621.5348232.81126.7再热器热段62154012.120.6216.8218.11804.9转向室594/再热器冷段50240010.910.9188.5196.8800.1省煤器3113157.4/116.0253.71716.1空气预热器13826

9、511.76.963721515.2六、锅炉主要界限尺寸及质量、水容积（一）、主要界限尺寸炉膛（宽×深）13660mm×11660mm锅炉深度37480mm锅炉宽度（Z-1Z-1反）18000mm锅炉最大宽度（Z-1外Z-1外反）25600mm水平烟道深4450mm转向室竖井深8450mm运转层标高10000mm锅筒中心线标高53900mm大板梁上标高60940mm顶棚管标高50000mm过热蒸汽出口标高55000mm再热蒸汽出口标高51500mm再热蒸汽进口标高38175mm省煤器进口标高29985mm水冷壁下集箱标高5300mm（二）、锅炉各主要部件质量组件名称质量（t

10、）附 注水冷系统742.717包括水冷壁、水冷壁集箱、水冷壁连接管、下水管、水冷壁固定装置锅筒102.243包括锅筒及其内部设备，锅筒吊架过热器系统465.196包括对流过热器，屏式过热器、顶棚管及包墙管、过热器连接管、过热器集箱、过热器固定装置、减温装置、密封装置再热器系统279.535包括再热器冷、热段蛇形管、再热器集箱及连接管省煤器320.251包括省煤器蛇形管及吊挂管,省煤器集箱、省煤器及再热器冷段防磨装置,省煤器吊挂管空气预热器747.2包括空气预热器管箱、座架与连通箱、胀缩接头构架及平台楼梯1700包括平台楼梯、柱和梁、支柱、护板、外护板、顶板燃烧设备68.5包括燃烧器、点火装置、

11、蒸汽石油管路、炉墙支撑、炉墙附件、迷宫式密封装置连接烟道55.3连接烟道、密封装置管道及其它42.202包括锅炉范围内管道、管道固定装置、本体附件、汽水取样、备用件等。锅炉总质量4523.144不包括碎渣机等零星订货（三）锅炉水容积单位m3水 压 试 验 时正常运行时水系统+一次汽侧水系统+二次汽侧锅炉水容积226282150注：锅炉整体水压试验时，水温为2070。七、锅炉整体布置简介锅炉呈“”型布置。炉膛四周布满了60´7mm膜式水冷壁，炉膛上方布置有前屏过热器，在炉膛出口处布置有后屏过热器。水平烟道由斜坡水冷壁和侧包墙管组成，水平烟道内布置有对流过热器和再热器热段。转向室竖井由前

12、、后、侧包墙管组成，布置有再热器冷段、省煤器。尾部竖井布置管式空气预热器。转向室竖井与尾部竖井用连接烟道连接。锅炉采用集中下降管，单段蒸发系统。过热蒸汽温度调节采用两级给水喷水减温器，减温水取自给水泵出口。再热蒸汽汽温调节采用喷水减温器，减温水取自给水泵中间抽头。锅炉为固态排渣煤粉炉，带有刮板式捞渣机，采用角式煤粉燃烧器,六角布置，切园燃烧方式。配有6台风扇磨煤机（4台运行，2台备用）。锅炉为室内布置，采用全钢双排柱焊接结构。除布置在尾部竖井中的空气预热器采用支承结构外，其余均为悬吊式结构，悬吊在锅炉的顶板上。 锅炉总图(纵剖图) 锅炉总图(横剖图)八、锅炉主要部件简介1、水冷壁 炉膛为正方形

13、截面，宽度为13660mm，深度为11660mm。炉膛四周布置直径为60×7mm，节距S=80mm的焊制膜式水冷壁。水冷壁分上、中、下三个部件，每个部件又分前、后、侧组件。前后水冷壁下部管子倾斜与水平线成50°角，形成冷灰斗。后水冷壁上部向炉膛内折3305mm形成折焰角，然后分成两路，其中一路共56根60×7mm，节距为240mm的管子垂直向上穿过水平烟道，进入后水冷壁上集箱，起吊挂后水冷壁作用；另一路共114根60×7mm，节距为120mm的焊制鳍片管以与水平成40º的倾斜角向后延伸进入斜坡水冷壁上集箱，形成水平烟道底部的膜式斜包墙水冷壁。水

14、冷壁共分22个循环回路，两侧墙各5个回路，每个回路均由29根60×7mm，节距80mm的焊制鳍片管以及上、下集箱组成。前后墙各6个回路，其中两个回路由29根，四个回路由28根60×7mm，节距80mm的焊制鳍片管以及上下集箱组成。锅炉采用6根426´40mm集中下降管，材料为20G。靠锅炉中心线的两根垂直向下，并各以7根分散下降管向前水冷壁及侧水冷壁前排回路供水；靠锅炉两侧的集中下降管弯向后方，并各以7根分散下降管向后水冷壁和侧水冷壁后排回路供水；另外两根集中下降管亦垂直向下，并各以6根分散下降管向两侧的中间3个回路供水。所有分散下降管均用20G，159×

15、;16mm的管子制成。前水冷壁和侧水冷壁上集箱共有32根159´16mm的连接管，后水冷壁与斜坡水冷壁上集箱共用18根133´13mm的连接管，将汽水混合物引入锅筒，连接管材料均为20G。水冷壁上、下集箱均用273´40mm的20G钢管制造。为了缩短锅炉的启动时间，保证水循环的可靠性，在水冷壁下集箱内均装设外来蒸汽加热装置。为了防止燃烧不稳定引起爆炸时破坏水冷壁和炉墙，沿炉膛高度方向每3m左右装设一圈刚性梁。本锅炉在炉膛四周共装有13道刚性梁，均用No56a构成。为了减少锅炉上部两侧刚性梁的挠度，在水平烟道两侧设置了纵向刚性梁（即立杆由No63制造。燃烧器区域的刚

16、性梁因结构上的需要，做成框架式的刚性梁。 所有水冷壁的重量都通过吊杆装置吊在锅炉顶板上。锅炉运行时水冷壁整体向下膨胀。吊杆装置的调整应以保证上集箱轴线水平无挠度为原则。所有吊杆均不包在保温层内以利冷却和膨胀。向后弯曲的两根集中下水管的水平段及其以下部分的重量由恒力弹簧吊架支承在构架上，其余四根集中下水管则通过锅筒吊挂在顶板上。为了检修、运行、监测等的不同需要，在水冷壁上设置有吹灰孔、打焦孔、看火孔、监测孔和人孔等装置。 水冷壁回路结构简图水冷壁回路特性表上升管规格上升管根数集中下水管规格集中下水管根数分散下水管规格分散下水管根数集中下水管与上升管截面比分散下水管与上升管截面比连接管规格连接管根

17、数连接管与上升管截面比mm根mm根mm根mm根前墙160x728426x402159x1620.6650.545159x1620.54522820.54520.54532920.52620.52612820.54520.54522820.54520.54532920.52620.526侧墙129220.780.52620.52622920.52620.52632920.52620.52642920.52620.52652920.52620.526后墙128220.6650.545133x1330.5822820.54530.5832920.52630.5612820.54530.5822820

18、.54530.5832920.52630.562、锅筒及汽水分离设备锅筒内径为1600mm，壁厚为90mm，筒身直段部分长度为18200mm，包括封头全长约为20200mm，材料为DIWA353。锅筒内外壁均装有预焊件，防止装内部设备和安装热电偶时与锅筒母材直接焊接。锅筒采用单段蒸发。锅筒内部装有80个直径为315mm带导流板的旋风分离器（即旋风筒）作为一次分离元件。每个旋风筒的平均负荷约为10t/h，汽水混合物通过分组连通箱进入旋风筒，由于离心力作用，分离出来的水向下流动经导向叶片进入水室，而蒸汽则向上流动，经过顶帽（梯形波形板分离器）后进入锅筒有效分离空间，顶帽的作用可使蒸汽出口速度均匀，

19、并可把蒸汽携带的湿分进一步分离出来，为消除旋风分离器排水的旋转运动，采用左旋和右旋旋风分离器各40个交错排列的布置办法以保持水位的平稳。蒸汽在汽空间由于重力作用进行自然分离后，进入平孔板式清洗装置，用给水进行清洗。清洗后蒸汽在上部的汽空间再次自然分离，然后通过布置在锅筒顶部的二次分离元件多孔板和均汽装置引出锅筒进入过热器，二次分离元件的作用是把蒸汽中携带的细小水滴分离出来并将蒸汽均匀地引出锅筒。来自省煤器的给水,进入锅筒后分成两路，一路管径为108´4.5，通往平孔板式清洗装置，蒸汽清洗不仅对清除蒸汽溶解携带的盐分有效，而且也能清除机械携带的盐分，以改善蒸汽品质，清洗水量占总给水量的

20、50%，另一路管径为89´4.5，通过给水注水管（108´4.5）。均匀引入集中下降管。给水注水管的作用是避免集中下水管接头处因温度变化而产生疲劳应力以确保安全。为防止产生旋涡斗又加装有十字栅格。为了保证锅水品质，装有连续排污装置（60×3），在下降管附近装有直径为42×3.5的磷酸盐加药管。磷酸盐与炉水均匀混合反应后产生的软垢可以顺利地由下降管定期排污门排出。汽水分离元件的选择和设计是按给水含盐量小于1mg/L，硅酸根含量小于0.5mg/L及排污率1%考虑的。正常水位在锅筒中心线以下150，最高水位和最低水位距正常水位±50，为防止锅炉满水，

21、装有管径为133×4的紧急放水管。为监视锅炉水位，在锅筒上装有两套双色水位表，以及用于水位保护，水位调节和水位低读的平衡容器。锅筒采用四组曲链片吊挂装置悬吊于锅炉顶板上。 锅筒及内部设备简图1.分组汇流箱 2.旋风分离器 3.梯形波纹板分离器4.平孔板式清洗装置 5.均汽孔板 6.阻汽挡板7.给水管 8.给水注水管 9.给水集管10.紧急放水管 11.磷酸盐加药管 12.连续排污管3、过热器本锅炉过热器系统包括全辐射型的前屏过热器，半辐射型的后屏过热器，以对流特性为主的顶棚管和包墙管以及对流过热器组成辐射一半辐射一对流式过热器系统。从锅筒出来的饱和蒸汽由18根133×13的

22、连接管引入顶棚管入口集箱（273×40），经135根51×6，节距为100的膜式顶棚管流到位于水平烟道出口处的顶棚管中间集箱（219×28）。然后蒸汽分为两路，一路经135根51×6，节距为100mm的转向室膜式顶棚管下行通过膜式后包墙管，再由下集箱（273×42）两端的锻造直角弯头进入两侧包墙管下集箱No.1（273×42）；另一路由135根51×6的管子组成，从顶棚管中间集箱垂直向下行，先拉稀成两排、节距为200穿过水平烟道后合为一排，节距为100，形成转向室竖井膜式前包墙管，蒸汽从前包墙管下集箱（273×42

23、）由每侧3根133×13的连接管引入两侧包墙管下集箱No.2（273×42）。蒸汽从两侧包墙管下集箱经转向室竖井和水平烟道两侧各为130根51×6节距为100的膜式侧包墙上升，从侧包墙管上集箱（273×42）引出。从侧包墙管上集箱出来的蒸汽由每侧10根133×13的连接管引入前屏过热器小集箱（219×25）。前屏共20片，屏间节距650，每片屏由18根38×4.5的管子弯成U型管组成，管间节距46，其中外6圈管子在炉内屏的底部材料为SA-213T91，其余部分管子材料均为12Cr1MoVG。前屏的重量流速为783Kg/.S。

24、蒸汽从前屏出来进入一级喷水减温器，经喷水并左右交叉后由10根159×14，材料为12Cr1MoVG的连接管引入靠炉膛两侧各5片的后屏过热器。蒸汽逆流受热后至后屏混合集箱（325×31）左右交叉后进入后屏过热器靠炉膛中间部分，该部分左、右各5片顺流受热之后经后屏出口小集箱（219×28）流出后屏过热器。后屏共20片，屏间距离为650，每片后屏由27根42×5的管子弯成U型管组成，管间节距为50，其中外6圈管子在炉内屏的底部材料为SA-213T91，其余部分管子材料为12Cr1MoVG，后屏的重量流速913/S。 蒸汽从后屏小集箱出来后经10根159

25、5;14的管子引入两侧的对流过热器入口集箱（325×40），先沿炉两侧各34排（各占炉宽1/4）对流过热器冷段蛇形管逆流至二级喷水减温器。经喷水并左、右交叉后沿烟道中部各34排（各占烟道宽度的1/4）对流过热器热段蛇形管顺流至对流过热器出口集箱（325×52 ），最后经14根159×18的12Cr1MoVG连接管引至集汽集箱（377×50），蒸汽从集汽集箱两端引出送往汽轮机。对流过热器蛇形管共136排，节距为100，其中冷段为42×5.5，材料为12Cr1MoVG，热段为42×6，材料为12Cr1MoVG。为了减轻屏式过热器运行时的振

26、动，本锅炉在前、后屏过热器上增加了屏式过热器固定装置。它是从顶棚管入口集箱的两侧引出两根42´5的管子，经顶棚，穿过前后屏式过热器U型管，最后引入二级喷水减温器。过热器集箱均采用吊架装置悬吊于锅炉顶板上。20顶棚管过热器饱和蒸汽 51×6 中间集箱 135根 S=100 219×28 转向室竖井前包墙 2´3根 51×6 133´13 侧包墙管 135根 S=100 51×6 130×2 S=100 转向室竖井顶棚后包墙 51×6135根 S=100 前屏过热器10×2根 38×4.5

27、 一级减温器133×13 18×2根 20片 377×35 (上、下)左右交叉5×2根 后屏过热器 5´2根 后屏混合集箱159×14 42×5 20片 159´14 325×31 逆顺流左右交叉5×2根 对流过热器冷段 二级减温器 159×14 42×5.5 34×2排 377×45 (60)上下左右交叉 对流过热器热段 14根 集汽集箱 去汽轮机 42×6 34×2排 159×18 377×50 过热器系统图集

28、箱 名 称规 格材 料数量顶棚管入口集箱273×4020G1顶棚管中间集箱219×2812Cr1MoVG1前包墙管下集箱273×4220G1后包墙管下集箱273×4220G1侧包墙管下集箱 273×4220G2侧包墙管上集箱273×4220G2前屏左侧入口小集箱219×2512Cr1MoVG10前屏左侧出口小集箱219×2512Cr1MoVG10前屏右侧小集箱219×2512Cr1MoVG10后屏混合集箱（上，下）325×3112Cr1MoVG2后屏进出口小集箱219×2812Cr1M

29、oVG20对流过热器入口集箱325×4012Cr1MoVG2对流过热器出口集箱325×5212Cr1MoVG1集汽集箱377×5012Cr1MoVG1饱和蒸汽引出管133×1320G18前包墙至侧包墙连接管133×1320G6侧包墙至前屏连接管133×1320G20一级减温器至后屏连接管159×1412Cr1MoVG10后屏混合集箱（上，下）325×3112Cr1MoVG2后屏至对流过热器冷段连接管159×1412Cr1MoVG10对流过热器出口集箱至集汽集箱连接管159×1812Cr1MoVG

30、144再热器本锅炉再热器由布置在水平烟道后部的再热器热段和布置在转向室竖井内的再热器冷段组成。再热器冷段又分为左、右两个对称管组。汽轮机高压缸排汽分成两路进入锅炉进行中间再热。两路分别由左、右再热器冷段入口集箱（426×20）的前端引入。经再热器冷段管组逆流而上，进入冷段出口集箱（426×20）。然后用4根（左右各2根）426×16的20G连接管从集箱两端引出，经4个喷水减温器（426×16）喷水减温后进入再热器热段上、下入口集箱（426×20），蒸汽经过热段管组顺流加热后，由再热器热段出口集箱（508×26）两端引出，送往汽轮机中压

31、缸。再热器冷段每个管组由83排蛇形管束组成，节距为100，每排管束由11根42×3.5纵向节距为60mm的中压碳钢管弯制成水平U形管而成。再热器热段管束由136排蛇形管束组成，节距为100，每排管束由8根42×3.5，节距为66的管子弯制成W型蛇形管而成，蛇形管的前半部分除外两圈材料为SA-213T91外，其余为12Cr1MoVG，后半部份管材为SA-213 T91。为便于安装焊接，在后半部分两端改用同样规格的12Cr1MoVG管子。再热器热段的重量通过吊杆装置悬挂在顶板上。再热器冷段的重量则通过省煤器吊挂管，再由吊挂装置悬吊在顶板上，吊挂装置的安装调整要求与水冷壁吊挂装置

32、相同。 再热器冷段 2×2根来自汽轮机高压缸 42×3.5 426×16 83×2排 S=100 事故喷水 喷水减温器 2×2根 426×16 2×2个 426×16 再热器热段 42×3.5 去汽轮机中压缸 136排 S=100 集 箱 名 称规 格材 料数 量再热器冷段入口集箱426×2020G2再热器冷段出口集箱426×2020G2再热器冷段小集箱89×720G332再热器热段入口集箱426×2012Cr1MoVG2再热器热段出口集箱508×2612

33、Cr1MoVG1再热器热段小集箱83×612Cr1MoVG2725汽温调节一次汽汽温调节采用两级多孔管式喷水减温器。水源来自给水操纵台前的给水。第一级喷水点在前屏和后屏之间，一级喷水量为5t/h，调温幅度为3.7。第二级喷水点布置在对流过热器的冷段和热段之间，二级喷水量为2.4t/h调温幅度为3.95。一级喷水总管路为DN100（133×13）。带有DN20（28×4）的旁路，之后分两路，各为DN50（76×5）进入上、下喷水减温器（377×45），每一路均设有调节阀以调节喷水量。一级喷水管路均由20G钢管制造。二级喷水总管为DN50（76&#

34、215;5mm），带有DN20（28×4mm）的旁路，之后分两路，各为DN32（38×4.5mm）进入上、下二级喷水减温器（377×45mm）。二级减温管路在喷水点至阀门之间的管道材料为12Cr1MoVG，其余部分管材用20G制造。一次汽调温除采用喷水减温为主要手段外，还在布置上多次使蒸汽左右交叉和混合结构消除蒸汽侧和烟气侧的热偏差。如前屏出口蒸汽进行第一次左右交叉，在后屏内蒸汽进行第二次左右交叉，在对流过热器冷段和热段之间蒸汽进行第三次左右交叉。后屏出口集箱及集汽集箱均可使蒸汽得以较好的混合。二次汽汽温采用喷水调节，喷水减温器（426´20mm）装在再

35、热器热段之前，锅炉左右两侧各两个。喷水水源来自给水泵抽头，喷水量为20.3t/h, 调温幅度为38.3。为消除蒸汽侧和烟气侧的热偏差，采用了进入再热器热段以前使蒸汽进行左右交叉的布置形式和混合集箱的结构。减温器名称规格材料数量一次汽一级减温器377×3512Cr1MoVG2一次汽二级减温器377×4512Cr1MoVG2二次汽喷水减温器426×1620G6#注：#包括冷段前的事故喷水减温器2个。6省煤器省煤器单级布置,置于转向室竖井中,再热器冷段的下方,按锅炉中心线分为左右两组。 7空气预热器本锅炉采用单级管式空气预热器，空气预热器由上、中、下三层管箱组成。每层管

36、箱又分前、后、左、右4个烟道。每个烟道内均并排布置5个管箱，即每层有20个管箱。管箱全部采用40×1.5mm Q235-A电焊钢管。上、中、下层管箱高均为4m。管箱内管子均为错列布置，烟气在管内流动，空气在管间横向冲刷而被加热。管箱之间用风道连接。冷空气由前后双面分4股独立气流进入空气预热器的下层管箱，从中间出来经中间风道向上进入中层管箱，再经连通箱从前后两面进入预热器的上层管箱，最后热风从两侧中间引出至热风道。为了减轻飞灰对管子的冲击磨损，在每段管箱的烟气入口处均装有200的防磨短管。垂直点焊在管箱的管端上，并在短管间隙中浇灌耐火塑料。为了防止管箱产生“卡门”涡流而振动，设计中除减

37、小单个管箱的宽度外，并在每两管箱之中装设了防振隔板。考虑到管箱和连通箱受热后膨胀，装有胀缩接头，以解决锅炉密封问题。预热器的管箱和连通箱，胀缩接头的全部重量都支承在尾部构架的梁和柱上。8锅炉范围内管道本锅炉为单线进水，采用调速泵供水，给水系统的阀门均选用适应调速泵的阀门。给水操纵台采用简化和完善了的三管路给水系统，如图所示： 给水操纵台（1）电动闸阀 DN300,PN25 (2)截止阀 DN50,PN25 (3) 电动截止阀 DN100,PN25 (4)调节阀 (5) 电动截止阀 DN32,PN32 (6)截止阀 DN10,PN32锅炉正常运行时，DN300管路基本全开。锅炉负荷变化时可由调速

38、水泵自行调节。DN100管路，容量为200t/h供生火启动时用，可满足25%锅炉额定负荷。DN32管路，供水压试验和启动上水用。过热器一级喷水管路为DN100，之后经过分别为DN50的两路进入一级减温器。二级喷水总管路为DN50，之后亦经过分别为DN32的两路进入二级减温器。减温水均来自高压加热器前给水。再热器喷水减温总管路为DN50，之后分为DN32的两路，一路去事故喷水减温器，另一路经电动截止阀和调节阀后又分为两路分别进入再热器左、右减温器。再热器减温水来自给水泵中间抽头。锅筒上有两只高读双色水位表。另外还有机械，电接点，电子和感应水位表各一套，还有给水自动调整和水位自动保护装置各一套，作

39、为停炉时监视锅筒内水充满程度，以减少锅筒上、下壁温差。锅筒内还装有紧急放水管，加药管和排污管。本锅炉过热蒸汽采用2个全量型安全阀和一个PCV阀，全部装在集汽集箱上，锅筒上装有3个全量型安全阀。再热器冷段入口管道上布置四个全量型安全阀，再热器热段出口管道上布置2个全量型安全阀。安全阀总排放量均按100%的负荷设计。排汽管应直通安全地点。并有足够的截面积，以保证安全通畅。疏水管也应接到安全地点，在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。为加快锅炉启动速度,在水冷壁下集箱内装有邻炉蒸汽加热装置，在汽水管道上分别装有炉水，饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。集中下降管底部装有定期排污阀。9连接烟道与密封装置锅炉转向

40、室竖井与尾部竖井之间以连接烟道连接。连接烟道由灰斗，烟道和固定装置等部分组成。连接烟道用型钢和钢板焊制而成。本锅炉为负压运行，密封装置采用全密封结构。水冷壁、顶棚、水平烟道、转向室竖井均采用全焊膜式壁结构，具有良好的密封性能。在顶棚管前部穿墙部分采用梳形板、梳形套、内护板相密封。密封护板距顶棚管中心线120。省煤器悬吊管则采用梳形板与顶棚管焊封。顶棚管和前水冷壁密封采用密封填块加梳形板卡封，作为第一道密封。第二道则采用柔性钢板进行焊封。侧水冷壁与侧包墙管之间采用插板迷宫式密封装置和滑动箱式密封装置两道密封装置以解决锅炉启停时，水冷壁与侧包墙管之间的膨胀差问题。所有穿墙与集箱连接处均采用盖板包围

41、成箱体结构以保证密封。对流过热器、再热器冷、热段蛇形管穿墙处均用梳形套焊封。为了安装方便，要求在吊装前，在前水冷壁焊好密封填块，顶棚管焊好梳形板，屏式过热器焊好梳形板。对流过热器、再热器冷、热段蛇形管与集箱组装时，装一片蛇形管，焊两个梳形套，交叉装配焊接。斜底水冷壁与侧包墙管之间则用滑动迷宫式密封装置密封。转向室竖井与连接烟道之间装有波纹板密封结构。10吹灰装置为了减少受热面的积灰，保证锅炉机组的效率和出力，本锅炉装设了蒸汽吹灰器和燃气脉冲吹灰器在炉膛水冷壁四面墙上共装设了20个炉膛蒸汽吹灰器，在高温过热器，低温过热器，再热器，省煤器和空气预热器共装设46只燃气脉冲吹灰器，其中高温过热器布置6

42、只，低温过热器和再热器各布置4只，省煤器和空气预热器各布置16只11 燃烧设备(一)制粉系统本机组制粉系统采用6台风扇磨煤机（S36.50），直吹式制粉系统，4台运行，2台备用；采用高温炉烟、冷风和热风三种干燥剂制粉系统。（二）煤粉管道、煤粉管道的布置由每台风扇磨煤机引出的风粉混合物经三根煤粉管道引至同一角的三只煤粉燃烧器的煤粉喷嘴。6台磨共18根煤粉管道，每台磨煤机出口煤粉管道为长方型垂直上升段，在到达每层煤粉喷口位置前时，经过弯头后由预偏移一定角度的煤粉管道引入燃烧器。、煤粉管道的弯头所有煤粉管道弯头均为内衬陶瓷的钢制弯头。安装弯头时，应保证通过弯头的风粉气流流动方向与图纸相符，不得装反。

43、煤粉管道入燃烧器直段弯头中安装有导流板，以保证煤粉流经弯头后仍能够保持相同的煤粉浓度，减少煤粉通过弯头产生离心力后，煤粉离析向一侧浓缩，降低煤粉对弯头的冲刷。 、管道的阻力平衡及可调挡板 每台磨煤机顶部的煤粉分离器上有三个出口，与引至炉膛一角三层的三根煤粉管道相连。因同一台磨煤机的引至炉膛三层的三根煤粉管道的长度各不相同，因此其阻力各异。为了平衡每个磨煤机引出的三根煤粉管道的阻力，保证通往各角的煤粉量的均匀，连接每台磨煤机的三根煤粉管道上都装设有一个可调节挡板，在运行调试期间，调节各可调节挡板，使每台磨煤机中四根煤粉管道阻力偏差不大于±5%。 在锅炉运行过程中，每台磨煤机的煤粉管道的

44、可调节挡板会逐渐产生不均匀的磨损，一般在每台磨煤机的三根煤粉管道中，当一次风量的不均匀性超过5%时，应对可调节挡板进行及时调整或更换。 煤粉管道的支吊引至炉膛六角燃烧器的垂直走向的煤粉管道，通过恒力弹簧吊架吊挂在燃烧器区域的横梁上。同时，从风扇磨煤机引出的矩形煤粉管道在到达标高18900mm时，通过一个环型梁被刚性固定。煤粉管道的膨胀系统并排的三根煤粉管道一端通过一个矩形膨胀节同每台磨煤机出口相连接，另一端分叉为单独的三根煤粉管道，通过一个三向联管器同燃烧器一次风喷嘴体相连接。在磨煤机和锅炉运行状态下，除煤粉管道本身由于风粉混合物温度的影响，使煤粉管道有一定的温度，而引起煤粉管道有一定的膨胀之

45、外，更重要的是与煤粉管道相连接的燃烧器一次风喷嘴体将随炉膛的膨胀而产生相当大的位移，在煤粉管道的设计中，是通过采用矩形膨胀节和三向联管器吸收这些位移的。在整个煤粉管道系统的设计过程中，膨胀问题是主要考虑的问题之一，不适当的膨胀结构，不仅影响煤粉管道本身的正常工作，更重要的是会给燃烧器施加更大的外力，不仅影响燃烧器的结构及刚性，而且影响煤粉管道的密封性。（三）、角式煤粉燃烧器燃烧器的布置锅炉采用布置在水冷壁四面墙上的六角切向煤粉燃烧器，按照炉膛尺寸的大小选取适当的燃烧器假象切圆，由此确定的燃烧出口射流中心线和水冷壁中心线的不同夹角。在炉膛中心形成逆时针旋向的两个直径稍有不同的假想切圆。在燃烧器高

46、度方向上：根据所燃煤种的特点，考虑到避免下游燃烧器一次风冲刷冷灰斗，并保证火焰充满空间和煤粉燃烧空间，从燃烧器下排一次风口中心线到冷灰斗拐角处留有较大的距离。为了保证煤粉的充分燃尽，从燃烧器最上层一次风口中心线到分割屏下沿（即炉膛出口）设计有较大的燃烬高度。燃烧器平面布置图煤粉燃烧器立面简图燃烧器的设计参数燃烧器额定工况设计特性参数如下： 本燃烧器采用CE传统的大风箱结构，同时结合本工程煤质的特点，由隔板将大风箱分隔成若干风室，在各风箱的出口处布置数量不等的燃烧器喷嘴。燃烧器布置在炉膛水冷壁的四面墙上，呈六角切布置，共计6只燃烧器。每组燃烧器由16个风室组成，上端部风室2个，中间空气风室8个，

47、煤粉风室3个，油风室1个，下端部空气风室2个。为了对通过空气喷嘴的气流进行扰动导向和防止喷嘴的变形，在空气喷嘴内装设钝体竖直的导流隔板，为了油火焰的燃烧稳定，.在油点火燃烧器主空气喷嘴中设置了专门的稳燃叶轮。装设在煤粉风室内的煤粉喷嘴组件由二个主要部分构成，一个是由球铁内部布置隔板内部衬有耐磨陶瓷制成的煤粉喷嘴体，二是由耐热铸钢制成的煤粉喷嘴头。煤粉喷嘴体成方圆过渡形，圆形一端同煤粉管道的铸铁弯头相连，方形的一端同煤粉喷嘴头相连接。煤粉喷嘴体，活动密封箱和煤粉喷嘴头形成一个密封的煤粉空气混合物的连续通道，将由煤粉管道输送的煤粉空气混合物经此通道送入炉膛。煤粉喷嘴体两侧设有带滚动轮的支架，通过燃

48、烧器风箱前端的开孔,可将煤粉喷嘴组件沿风室隔板推进就位，后部通过煤粉喷嘴体上的法兰同燃烧器风箱后部的端板连接固定并密封之。现场停炉需对煤粉喷嘴进行维修、更换时，可将煤粉喷嘴体上的法兰连接螺栓及与煤粉喷嘴体连接的煤粉管道的铸铁弯头卸下，即可将煤粉喷嘴体整个从燃烧器风箱内取出，便于维修和更换。本工程煤粉燃烧器为WR燃烧器，其特点是：在煤粉喷嘴体内设导向板用以分隔经弯头分离后形成的浓相煤粉气流和淡相煤粉气流，在燃烧器喷口内设置有波形钝体，该钝体与喷嘴体内导向板一起使浓、淡相煤粉气流一直保持到燃烧器出口。在波形钝体出口处，形成一个稳定的回流区，该回流区有利于浓淡两相迅速着火，并使火焰稳定在一个较宽的负荷变化范围内，有利于保证及时着火及燃烧稳定，确保及时燃尽，能有效抑制NOX排放，保证锅炉效率。点火油燃烧器本工程燃烧器的空气风室和油燃烧器为一体，每角燃烧器共设有一层油点火燃烧器，作为锅炉启动时暖炉、点火、助燃和低负荷稳燃之用。六角共6只油枪，其热功率为锅炉最大连续负荷时燃料总放热量的25%，油枪采用简单机械雾化方式，单只点火油枪出力为2072Kg/h,设计额定出力为12434kg/h，油枪入口油压力为3.4Mpa(35kg/cm2)，油点火装置中设置有可伸缩的高能点火器，可直接点燃燃油。点火采用两