成本控制管理

1、 精益生产 以顾客需求为拉动：以顾客需求为拉动：价值流的改进。消灭浪费消灭浪费 。最佳运作效益：最佳运作效益：组织方式、科学计划。市场反应迅速：市场反应迅速：均衡生产、准时化生产、柔性生产、库存、采购。实现多品种、少批量、高质量、低成本实现多品种、少批量、高质量、低成本的生产。的生产。精益生产和GMP的统一 精益生产强调符合GMP的生产成本。人、机、料、法、环的高效使用。强调成本最低情况下的过程控制。消除中间体存放、取消中转库、库房最小化。工作现场的5S标准。全面生产维护（TPM）。供应产品的质量、价格、速度强调以工艺流程布局生产场地。 GMP强调产品生产过程中的规范。人、机、料、法、环的合法

2、使用。强调质量最好情况下的过程控制。合理的中间体存放空间、符合生产规模的库房。定置管理、清洁、清场。设备状态、保养和维修。供应商合法，原辅料的质量。1.强调以洁净级别布局生产场地。完整的物流或价值流 原材料-用户市场信息-生产计划-采购-入库-检验-投料或使用-中间体（N）-成品-入库-检验-库存-市场-用户使用。 表面看是物流过程（制造过程），实际是物料价值提升的过程。有些过程是增值增值的有些过程是不增值不增值的。精益生产的目标是消除不增值的过程和要素。企业的目的 利润=（销售价格成本）数量 销售价格和数量由顾客和企业的市场行为决定，当销售数量固定时，成本对利润起决定作用，当成本高于销售价格

3、时，数量越大亏损越多。 这里的成本是公司成本，有销售、财务、管理费用等。成 本计划经济时： 成本利润=售价市场经济时： 售价成本=利润精益思想： 售价利润=成本成本结构成本结构：原材料、零部件、工资、能耗、销售、财务、其他。各企业普遍相同的基本成本。成本差异：基本成本消耗的量各不相同。 企业的生产方式不同导致相同产品的成本不同浪 费 任何不增值的活动。动作、材料移动 任何不利于满足用户需求的做法。过量生产、库存 任何用户不愿意付款的做法。劣质、延期交货 使用多于最少需要的量。过量生产、跑冒滴漏纠错浪费对产品（中间体）的检验或返工返工、返修、报废库存成本增加退货失去商机客户失去信心错过交货期废弃

4、物产生溢出频繁清除公用设施成本高忙于救火、而非预防过程控制计划失误质量问题库存不平衡缺少防错措施设备维护不当产品设计缺陷不了解客户需求设计缺陷缺乏培训、方式不当过量生产浪费生产的量要比所需的量要多要快过量的原材料额外的库存额外的工作过度占用空间物流不平衡过度搬运与处理公用设施及能源以防万一的逻辑误用自动化频繁换产、换模、换管道计划不均衡岗位负荷不平衡物流不畅沟通不够材料与信息移动浪费任何材料和信息的流动过度搬运设备移动过量库存过量纪录过多闲散人员物品损坏或丢失工作场地过大材料放置不当计划不均、布局不当。计划不均程序设计不当人力安排不当责任不明确设计缺陷或经验不足动作的浪费对产品（服务）不增值的

5、人（机器）所做的动作生产效率不高较长的生产周期过度搬运寻找工具（原料）过度的弯腰（伸展）人（物料）移动过长人员、机器设计不妥工艺设计缺陷场地和顺序安排不合理定置管理混乱布局不当人物流设计不合理等候的浪费两个相关变量不完全同步时产生的停顿时间工作负荷不平衡设备空转设备故障或停机不必要的测试物料不及时移动全厂等候设计和设备选型缺陷计划不均衡设备维护不好作业不规范质量问题公用设施管理缺陷生产过程的浪费从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力过于修饰和精致外加人力和设备过量材料的流动过多的批准程序重复和返工过多的信息对质量的误解以防万一的逻辑控制缺陷过于形式化缺乏沟通信息流混乱库存浪费任何超过客

6、户按时所要求的必要的产品的供应跟踪系统复杂额外仓储及搬运多余货物的管理信息流误导中间体的管理过期物料的检验退货或不合格效期的约束产品的复杂性计划不均衡物流缺陷市场预测、管理不力计划不均衡采购过量质量问题过量生产库存是陷阱 库存越多，浪费越大。 库房越大，管理越差，成本越高，效益越低。 高库存掩盖了公司的很多问题。 质量问题、供应商、员工的素质、现场管理、市场预测、生产计划和控制。过量生产和高库存是“美丽的陷阱” 过量生产过量生产：实际生产的量要比所需的量要多要快。 高库存高库存：超过安全库存量的实际库存。 过量生产的心态是以防万一的逻辑，“万一”“万一”是很多经理人的口头禅，“万一”出错上级怪

7、罪下来怎么办？“万一”满足不了客户的需求影响市场怎么办？谁能负起责任？所以宁多勿少，安然无恙，加紧加快生产，堆满库房、充裕市场才是上策良策，至于成本如何以后再说。其不知“万一”的思想是违背科学管理的借口，“万一”的思想充分说明对自己的企业和自己的工作不自信，结果造成大量浪费： 过量的原材料采购。 额外的库存和中间体管理 过早、过度的占用资金和空间 过度的搬运移动 过量的人力资源和能源的投入过量生产和高库存是“美丽的陷阱”高库存的万恶之处：高库存的万恶之处： 占用大量资金。 市场和政策变化风险 发生库存成本：占用资金利息、搬运费用、储藏条件维持费用， 定期检验费用、有效期的约束导致贬值。 掩盖经

8、营中存在的问题：由于高库存可以充分满足市场需求，既是企业有再大的漏洞也能隐藏。只要开足马力生产，市场货源充裕，人人可以欣然自得，至于质量问题、市场预测、市场积货，生产计划和控制、员工的素质、现场安排、设施设备的维护等等很多浪费问题全让高库存掩盖。 所以，高库存是陷阱，库房越大说明管理越差，库存越多说明市场掌控能力越差。降低库存是企业经营能力的体现。 如果各企业能够关注库存，分析库存，用数据表达库存占用的资金和资金所发生的利息以及由于库存所造成的损失，那么企业的负责人一定会发出惊叹“浪费太大”。 李选民提高效率和强化劳动 动作：劳动的强度表现于动作的程度和动作的时间及动作的安全性。客户不要过程要

9、价值。必须的动作不一定有价值。使物理或化学形状发生变化的动作是有价值的。增值，朝成品的方向靠近。通过减少非增值工作和增加增值工作来提高效率。目标：提高效率，减轻劳动。方法：消除多余动作、不必要的移动、返工、寻找。准时化生产 准确的原料、辅料和包材。 符合质量要求的原料、辅料和包材。 准确的时间。 准确的数量。 到达准确的地方。 强调准确，不准确造成浪费。同步生产 流水线上每个岗位不过量存货。易出错、需搬运、损坏、清洁整理难。 需两种以上的原料进行反应时，这两种原料应同时按量完成。 原料药合成不同侧链。 理想状态是没有中间体滞留。 要求工艺设计、工艺布局、设备选型等工作作好。 按价值流向布局，防

10、止价值的乱流，减少人和物料的不必要移动。均衡生产 适用于价值链相对稳定的产品。 多品种，多批量。 确定经济批量。符合现有设施、设备、人员和GMP要求的最节约的量。 数量均衡。批与批之间偏差在规定范围内 品种均衡。依据安全库存和市场信息安排生产品种。 顺序均衡。生产品种的先后顺序相对固定。问题 批量小，批次多供应商不满意。资金风险小，第三物流。检验有取样规定，不会增加检验量 销售喜欢集中发货。市场管理不力，风险大，改变习惯。 换产产生浪费。清洁，清场，换模具，调试、接管道。5S工作现场 整理(seiri) 整顿(seiton) 清扫(seiso) 清洁(seiketsu) 素养(shitsuke

11、)目的：工作现场的有效利用和有序安排，提高工作效率。5S工作现场 整理：安排有序。 把需用与不需用的物品区分开，立即处理不需用者。 清除不必要物品：清除不必要物品：垃圾、已坏的部件、暂时不用的工具等、记录纸、报刊、信息资料。 包装现场清理物：5S工作现场 整理的目的： 改善和增加作业面积 行道通畅、移动迅速 减少磕碰机会，保障安全，减少损失，提高质量 消除差错，避免混放、混料 减少库存，有利于清点、核算、准确 工作情绪 好5S工作现场 整顿：物归其位，位有其物 定置管理 位置是否最佳？空间利用度？清晰易辩？ 人人知道？5S工作现场 整顿步骤 归类：随时用的，每天用的，每周用的。 确定场所：放在

12、那里？怎么放？ 标记：状态标志，标识，专用标志。地面，墙面， 货架等可标示。 库房-分类，分区，分货架，分台面， 贴标签。5S工作现场 清扫 清除废弃物、灰尘。检查设备完好性。检查设备完好性。 可能发现螺丝松动、部件损伤或部件丢失。5S工作现场 清洁：保持环境优良 定标准、定方法、除尘、除垢、除油、消毒。 人、设备、环境、物料。 整理、整顿、清扫、清洁=GMP清场5S工作现场素养：自我约束，自觉行动，形成习惯。 1、 熟知各项标准，严格按SOP操作 2、 自觉遵守制度和程序并督促他人遵守 3、 明辨是非，不做老好人 4、 职责分明，绩效清晰 TPM-全面生产维护 由全体员工参与的，使设备机器质

13、量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化标准化维护过程维护过程TPM 故障维修 设备机器发生故障后维修-被动维修。 故障因素 设备本身：设备本身：老化、缝隙、松动、震动、尘垢 操作上：操作上：漠不关心、不注意、缺乏知识、判断错误TPM 预测性维修：采用诊断技术对设备潜在隐患采取措施。体检 红外线监测，超声波监测，油脂分析，漏电、裂缝、腐蚀监控。 TPM 预防性维护:为防止系统性能进一步退化产生故障，进行有计划和目标的维护。 清洗、点检、紧螺栓、换润滑油、校验仪表，检查线路等。谁的工作？TPM 预防性维修：在衡量和判断设备现状的基础上对设备机器进行预防性维修。是机器设备的保健工作。 预防损害：预

14、防性维护-每天预防 衡量损害：诊断、检查、判断-健康检查 修复损害：拆机器、修部件、换部件-及早治疗 预防损害+衡量损害+修复损害=预防性维修 谁在做？ TPM 全面生产维护：全体员工为了预防损失而进行的自主维修。 设备故障的因素： 设计不良，维修和管理不到位-劣化-轻微异常-不在意（知道或不知道）-慢性损失-不维护或维修-突发故障-停-损失。TPM 损失 1、停机-时间，人 2、换零件、调试-材料 3、速度减慢 4、不良品产生 5、开机后不正常TPM 和设备在一起时间最长的人？使用者 清扫、清洁设备的人？使用者 开启、关闭设备的人？使用者 看设备动作，听设备声音时间最长的人？使用者 签运行记

15、录的人？使用者 保养设备的人，管理设备档案的人？ 维修设备的人？ 对设备最了解的人？ 设备运行不好瞒怨的人？负责的人？TPM结论： 使用者是设备保养和维修的主体TPM 自主维修 1、清扫和检查：通过清扫找缺陷，注意死角。 清洁就是检查-检查会发现问题-修复改进 通过改进减少清扫时间 2、消除难以清洗和检查的区域：改进设备，使清洗、检查、 润滑更容易，缩短作业时间。 3、建立标准：SOP的更新，清扫、清洗、润滑、维修、验收、使用。 4、制定检查流程：了解设备结构和功能，提高分析故障技能，制定目视标准。 5、标准化现场管理：严格遵守SOP 6、完全自主维修柔性生产 市场瞬息万变 前提条件 流程简单 设备小型化，容易移动 多面手柔性生产 按工序布局不按工艺布局，GMP条件下难 一物流生产 设备“U”布置，小“U”形变成大“U” 人机分离 打破“定员制”供应商的关系 新型的伙伴关系 与供应商的信息共享 供应商的审计 供应商分类创新生产 流程创新：组织结构、信息流、物流、资金流 工艺创