注塑缺陷原因分析及改善对策

1、注塑缺陷原因分析及改善對策注塑缺陷原因分析概述.1.原料.2.模具.3.注塑機.4.成型條件.原料原料模具模具剛性模腔形狀結晶度模具材料耐沖擊性澆口位置流動性流道結構韌性澆口大小收縮率模具溫度耐熱變形澆口形狀穩定性排氣效果耐藥品性塑化能力注射壓力鎖模力塑化容量注射位置功能螺桿轉速穩定性冷卻時間精密性射出速度背壓注塑機注塑機成型條件成型條件料溫(烤料/炮筒)魚刺圖注塑成型機注塑模具缺膠: 熔融的塑料未完全注懣模腔的每個部位.序號序號 缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1熔料溫度太低提高料筒溫度2射出壓力太低增加注射壓力3熔膠量不夠增加計量4射膠時間太短增加射膠時間5射出速度太慢增加射出速度6模溫不

2、均檢查模具水路/(重新設計模具運水)7模溫偏低提高模具溫度8模具排氣不良(困氣)模具恰當位置加排氣9射嘴堵塞/漏膠清理射嘴/檢查射嘴,唧嘴R/重新對嘴10澆口不平均重新布置澆口11流道/太小,太長澆口太小加大流道,澆口.縮短流道.12原料內潤滑劑不夠酌加潤滑劑(添加劑)(MJ1029)13螺桿止逆環磨損檢修機器14機器容量不夠或樹脂不下料 改換較大膠量的機器,改善下料情況15膠料流動性差改用流動性較好的塑料縮水:塑膠產品在表面的凹陷序號序號 缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1模具進膠量不足增加注射量2熔膠量不夠增加計量3射出壓力太足增加注射壓力4保壓不足提高保壓力或延長保壓時間5射膠時間太短增

3、加射膠時間6射膠速度太慢或太快薄壁加快射速,厚壁減慢射速7成品骨位過厚改良產品設計8冷卻時間不夠酌情延長冷卻時間9模具溫度過高或不當調整模溫塑料的收縮率簡稱簡稱中文學名中文學名比重比重模塑模塑收縮 %收縮 %熱變形熱變形低壓低壓o oC C焗料焗料o oC * hrsC * hrs料筒料筒溫度溫度o oC C模溫模溫o oC CPA-6尼龍單6PA-6尼龍單6聚先胺-6聚先胺-61.131.130.7-1.00.7-1.018018080*480*4250-270250-27040-6040-60PA-66尼龍孖-6PA-66尼龍孖-6聚先胺-66聚先胺-661.131.131.31.3200

4、20080*480*4280-300280-30040-6040-60PA-66+30%GFPA-66+30%GF聚先胺-66+30%玻纖聚先胺-66+30%玻纖1.391.390.30.325025070*470*4240-270240-27080-9080-90POM賽鋼POM賽鋼聚甲醛聚甲醛1.421.422.12.1172172100*2100*2205-225205-22580-10080-100PCPC聚碳酸酯聚碳酸酯1.201.200.50.5137137130*4130*4271-293271-29371-9371-93PETPET聚對苯二甲酸乙二醇酯聚對苯二甲酸乙二醇酯1.3

5、31.330.40.46767154*6154*6277-293277-29315-3015-30PBTPBT聚對苯二甲酸丁二醇酯聚對苯二甲酸丁二醇酯1.401.401.5-2.21.5-2.2152152130*3130*3225-245225-24540-8040-80PBT+30%GFPBT+30%GF同上+30%玻纖同上+30%玻纖1.611.610.4-0.90.4-0.9221221130*3130*3225-250225-25040-10040-100LCPLCP液晶聚合物液晶聚合物1.71.70.020.02290290140*5140*5385-400385-40035-20

6、035-200SBS彈性體SBS彈性體苯乙烯嵌段共聚物苯乙烯嵌段共聚物0.96-1.100.96-1.101.51.5N.AN.A50*350*3145-160145-16025-3025-30SEBS彈性體SEBS彈性體氫化苯乙烯嵌段共聚物氫化苯乙烯嵌段共聚物0.87-0.910.87-0.911.61.6N.AN.A50*350*3180-200180-20035-6535-65TPUTPU熱塑性聚氨酯熱塑性聚氨酯1.241.241.21.2N.AN.A100*3100*3190-220190-22021-4921-49TPVTPV完全硫化聚烯烴彈性體完全硫化聚烯烴彈性體0.970.971

7、.5-2.51.5-2.5N.AN.A75*275*2180-190180-19010-8010-80COPCOP聚酯彈性體聚酯彈性體1.21.21.41.49090110*2110*2220-250220-2504545GPPS硬膠GPPS硬膠通用聚苯乙烯通用聚苯乙烯1.161.160.3-0.60.3-0.670-8070-8070*270*2200-250200-25040-6040-60HIPS不碎膠HIPS不碎膠高衝擊苯乙烯高衝擊苯乙烯1.081.080.50.570-8570-8570*270*2210-270210-27020-5020-50ABSABS丙烯-丁二烯-苯乙烯丙烯-

8、丁二烯-苯乙烯1.051.050.60.680-9580-9580*380*3210-260210-26050-8050-80AS(SAN)料AS(SAN)料丙烯-丁二烯丙烯-丁二烯1.071.070.60.685-9585-9580*380*3220-270220-27040-8040-80BS(K 膠)BS(K 膠)丁二烯-苯乙烯丁二烯-苯乙烯1.011.010.50.570-8070-8070*270*2190-230190-23030-5030-50LDPE軟膠LDPE軟膠低密度聚乙烯低密度聚乙烯0.920.923 335-5035-5065*165*1220-260220-26020

9、-4020-40PP百折膠PP百折膠聚丙烯聚丙烯0.910.912 260-10060-10060*160*1210-280210-28020-5020-50PMMA亞加力PMMA亞加力聚甲基丙烯酸甲酸聚甲基丙烯酸甲酸1.181.180.60.695-10395-10375*275*2220-240220-24060-8060-80 工工程程塑塑膠膠通通用用塑塑膠膠序號序號 缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1原料含有水份徹底烘干原料2料溫過高(分解)降低炮筒溫度3原料中含有其它添加劑(如:擴散油)減少添加劑的用量或更換類型4色粉分解選用耐高溫的色粉5射速過快減慢射速6膠料塑化不良減慢螺桿轉速,

10、提高背壓7原料混雜或熱穩定性不佳換料8進澆口過小或位置不當加大進澆口9模具排氣不良改善模具排氣10熔料殘量過大(長時間而分解)減少殘量11下料口溫度過高檢查下料口處冷卻水,降低其溫度銀紋(料花/沖花)由于流體(塑料)中含有水份/氣體,在注塑成型過程中無法被膠料熔體排出模腔外.使制品表面形成光澤顏色不一樣的條紋(亂紋).序號缺 陷 原 因改 善 方 法1原料有水份徹底烘干原料.(除濕機).提高背壓2料溫過高,原料分解降低料溫3原料中的其它添加劑降解引起 減少用量或更換4色粉分解選用耐高溫的的色粉5料筒 內有空氣減慢轉速/提高背壓6澆口太小或位置不當加大進澆口,7模具排氣不良改善模具排氣8熔料殘量

11、過大減少料墊9下料口料溫過高檢查下料口處冷卻水,降低其溫度披鋒序號缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 原料溫度或模溫太高 降低原料溫度及模具溫度2射膠壓力太高或注射速度太快 降低射膠壓力或注射速度3填料過飽或保壓壓力過大減少射膠量或降低保壓壓力4合模面貼合不良或合模精度差 檢修模具或提高合模精度5鎖模壓力不夠增加鎖模壓力6制品投影面積過大更換鎖模力較大之機器7入水口分配不均,造成局部披鋒 重新分配入水口8模具變形模具加裝撐頭或加大模具硬度9保壓切換(位置或時間)過遲提前切換補(保壓)的位置10 模具材質差、易磨損選擇更好的鋼材并進行熱處理射膠時模腔內的空氣來不及排出,在瞬間高壓的壓

12、縮下,產生300度以上的高溫,使產品產生困氣,燒黑,燒黃.燒焦(困氣) 序號缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1末端注射速度過快降低最後一級注射速度(困氣位)2 模具排氣不良加大或增開排氣槽3 注射壓力過大減小注射壓力4熔料溫度過高 降低熔料溫度5澆口過小或位置不當改大澆口或改變其位置6塑膠材料的熱穩定性差改用熱穩定性好的塑料縮孔(真空泡)由收縮引起的在產品內部形成空洞.缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 . 模具溫度過低1 . 提高模具溫度 (使用模溫機)2 . 成品斷面、筋或柱位過厚2 . 改善成品的設計,盡量使用壁厚均勻3 . 澆口尺寸太小或位置不當3 . 改大澆口

13、或改變澆口位置4 . 流道過長或太細4 . 減短流道長度或加粗流道5 . 注射壓力太低或注射速度過慢 5 . 提高注射壓力或注射速度6 . 保壓壓力或保壓時間不足6 . 提高保壓壓力,延長保壓時間7 . 流道冷料穴太小或不足7 . 加大冷料穴或增開冷料穴8 . 熔料溫度偏低或射膠量不足8 . 提高熔料溫度或增加熔膠行程9 . 冷卻時間太長9 . 減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻10 . 水浴冷卻過急或水溫過低10 . 提高水溫或減少水浴時間11 . 背壓太小 (熔料密度低)11 . 適當提高背壓增加熔料密度12 . 射嘴阻塞或漏膠12 . 拆除/清理射嘴或重新對嘴水波紋熔融材料流動的痕跡,缺缺

14、陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法 提高料筒溫度提高背壓 提高螺桿轉速2 . 模溫或料溫太低2 . 提高模溫或料溫3 . 水波紋處射出速度太慢3 . 適當提高水波紋處的射出速度4 . 太細長的流道,一段射出速度太慢4 . 提高一段射出速度5 . 進澆口過小或位置不當5 . 加大進澆口或改變澆口位置6 . 冷料穴過小或不足6 . 增開或加大冷料穴7 . 流道太長或太細 (熔料易冷)7 . 改短或加粗流道8 . 進澆口位置不適8 . 改變進澆口位置9 . 熔料流動性差9 . 改用流動性好的塑料1 . 原料熔融不佳噴射紋因澆口的形狀,大小不當和過快的注射速度使澆口位產生氣紋.缺 陷 原 因改 善

15、 方 法1 . 澆口位置不當1 . 改變澆口位置2 . 料溫或模溫過低2 . 提高料溫和模溫3 . 注射速度過快(進澆口處)3 . 減慢 (進澆口處) 的注射擊速度4 . 改大澆口或做成護耳式澆口 (亦可在澆口附近設阻礙柱)5 . 塑料的流動性差5 . 改用流動性較好的塑料4 . 澆口過小或形式不適(側澆口)夾水線兩股料前鋒相結合處形成的細線條.缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法 提高料筒溫度提高背壓 提高螺桿轉速2 . 模溫或料溫太低2 . 提高模溫或料溫3 . 水波紋處射出速度太慢3 . 適當提高水波紋處的射出速度4 . 太細長的流道,一段射出速度太慢4 . 提高一段射出速度5

16、. 進澆口過小或位置不當5 . 加大進澆口或改變澆口位置6 . 冷料穴過小或不足6 . 增開或加大冷料穴7 . 流道太長或太細 (熔料易冷)7 . 改短或加粗流道8 . 進澆口位置不適8 . 改變進澆口位置9 . 熔料流動性差9 . 改用流動性好的塑料1 . 原料熔融不佳頂白/頂裂缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 . 模溫太低1 . 升高模溫2 . 頂出速度過快2 . 減慢頂出速度3 . 有脫模倒角3 . 檢修模具4 . 成品頂出不平衡4 . 檢修模具5 . 頂針不夠或位置不當5 . 增加頂針數量或改變頂針位置6 . 脫模時模具產生真空現象6 . 清理頂針孔內污漬,改善進氣效果7

17、 . 成品骨位、柱位粗糙7 . 省滑各骨位及柱位8 . 注射壓力和保壓壓力過大8 . 適當降低其壓力9 . 成品後模脫模斜度過小9 . 增加後模脫模斜度10 . 側滑塊動作時間或位置不當10 . 檢修模具11 . 頂針面積太小或頂出速度過快11 . 增大頂針面積或減慢頂出速度12 . 最後一段的注射速度過快12 . 減慢最後一段注射速度成品表面無光澤缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 . 模具溫度太低或料溫太低1 . 提高模具溫度或料溫2 . 原料之密度不夠或背壓不夠2 . 增加射出時間及劑量或適當增加背壓3 . 模具內有過多脫模劑3 . 控制脫模劑用量,并擦拭干淨4 . 模內表面

18、有水或油4 . 擦拭干淨水或油并檢查是否漏水及油5 . 模內表面不光滑(膠漬或鏽跡)5 . 模具拋光或清除膠漬6 . 原料干燥不充分6 . 充分干燥原料7 . 熔料過熱分解在料筒內停留時間過長7 . 降低熔料溫度或減少殘量8 . 流道及進澆口過小8 . 加大流道及澆口尺寸9 . 射膠速度及慢9 . 提高射膠速度10 . 料筒未清洗干淨10 . 徹底清洗料筒變形1.塑膠件因壁厚不均冷卻收縮速度不一.2.內應力變形.缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法 降低模具溫度 延長冷卻時間 降低原料溫度 脫模後以定形架固定 變更成品設計3 . 填料過多形成內應力3 . 減少保壓壓力、時間及劑量4 .

19、 幾個進澆口進料不平均4 . 更改進澆口5 . 頂出系統不平衡5 . 改善頂出系統或改變頂出方式6 . 模具溫度不平均6 . 改善模溫使各局部溫度合適7 . 膠件局部粘模7 . 檢修模具8 . 注射壓力或保壓壓力太高8 . 減小注射壓力或保壓壓力9 . 注射量不足導致收縮變形9 . 增加射膠量10 . 前後模溫不適(溫差大或不合理)10 . 調整前後模溫11 . 塑料收縮率各向异性較大11 . 改用收縮率各向异性的塑料1 . 成品頂出時尚未冷卻定形2 . 成品形狀及厚薄不對稱黑紋缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 . 熔料溫度過高1 . 降低料筒溫度2 . 螺桿轉速太快或背壓過大2

20、 . 降低螺桿轉速或背壓3 . 螺桿與炮筒偏心而產生非常摩擦熱3 . 檢修機器或更換機台4 . 射咀孔過小或溫度過高4 . 適當改大射咀孔徑或降低溫度5 . 色粉不穩定或擴散不良5 . 更換色粉或添加擴散劑6 . 射嘴頭部滞有殘留的膠屑6 . 清理射嘴頭部余膠7 . 止逆環、料管內有使用原料過熱的死角 7 . 檢查螺桿、止逆環與料管有無磨損8 . 回用水口料中有雜色料(被污染)8 . 檢查或更換水口料9 . 進澆口太小或射嘴有金屬堵塞9 . 改大進澆口或清除射嘴內异物混色缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 .熔料塑化不良1 . 改善塑化狀況,提高塑化質量2 . 色粉結塊或擴散不良2

21、 . 研磨色粉或更換色粉3 . 料溫偏低或背壓太小3 . 提高料溫及背壓和螺桿轉速4 . 料筒未清洗干淨(含有其它殘料)4 . 徹底清洗熔膠筒(必要時使用螺桿清洗劑)5 . 注射螺桿、料筒內壁損傷5 . 檢修或更換損傷的螺桿/料筒或機台6 . 擴散劑用量過少6 . 適當增加擴散劑用量或更換擴散劑7 . 塑料與色粉的相容性差7 .更換塑料或色粉(亦可適量添加水口料)8 . 回用的水口料有雜色料8 . 檢查/更換原料或水口料9 . 射嘴頭部(外面)滯留有殘余熔膠9 . 清理射嘴外面的余膠拖花缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 . 模腔內側邊有毛刺1 . 省順模腔內側的毛刺2 . 注射壓

22、力或保壓壓力過大2 . 降低注射壓力或保壓壓力3 . 模腔脫模斜度不夠3 . 加大模腔的脫模斜度4 . 模腔內側面蝕紋過粗4 . 將粗紋改為幼紋或改為光面台階5 . 鎖模力過大5 . 酌減鎖模力,防止模腔變形6 . 前模溫度過高或冷卻時間不夠6 . 降低模溫或延長冷卻時間7 . 模具開啟速度過快7 . 減慢開模啟動速度透明度不夠缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 . 熔料塑化不良或料溫過低1 . 提升熔料溫度,改善熔料質量2 . 熔料過熱分解2 . 適當降低熔料溫度,防止熔料分解3 . 原料干燥不充分3 . 充分干燥原料4 . 模具溫度過低或模溫不均4 . 提高模溫或改善模溫的均勻

23、性5 . 省光模具或采用表面電鍍的模具,提高 模具 的光洁度6 . 結晶性塑料的冷卻速度過慢6 . 降低模溫,加快冷卻(控制結晶度)7 . 使用了脫模劑或模具上有水及污漬7 . 不用脫模劑或清理模具內的水及污漬5 . 模具光面光洁度不夠尺寸偏差缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 . 注射壓力及保壓壓力偏低1 . 增大注射壓力或保壓壓力2 . 模上溫度不均勻2 . 調整/改善模具冷卻水流量3 . 冷卻時間不夠(膠件變形)3 . 延長冷卻時間,防止膠件變形4 . 塑料結晶不充分4 . 提高模具溫度,使熔料充分結晶5 . 塑件吸濕後尺寸變大5 . 改用不易吸濕的塑料6 . 塑料的收縮率過

24、大6 . 改用收縮率較小的塑料7 . 澆口尺寸過小或位置不當7 . 增大澆口或改變澆口位置8 . 模具或塑件變形8 . 模具加撐頭,酌減鎖模力,提高模具硬度9 . 背壓過低或熔膠量不穩定9 . 提升背壓,增大熔料密度分層缺 缺 陷 陷 原 原 因 因改 改 善 善 方 方 法 法1 . 熔料筒未清洗干淨1 . 徹底清洗熔膠筒 2 . 回用的水口料中混有雜料 2 . 檢查或更換水口料3 . 模具溫度或熔料溫度偏低 3 . 提高模溫及熔料溫度4 . 背壓太小,熔料塑化不良4 . 增大背壓,改善熔料塑化質量5 . 模溫過低或有油污/水漬5 . 提高模溫或清理油污/水漬冷料斑缺 缺 陷 陷 原 原 因

25、 因改 改 善 善 方 方 法 法1 . 流道有流涎的冷料1 .降低噴嘴溫度,減少背壓,適當抽膠改善流涎2 . 熔料塑化不良2 . 提高料溫,改善塑化質量3 . 回用水口料中含有熔料高的雜料 3 . 檢查/更換水口料4 .模具(頂針位、柱位、滑塊)內留有 殘余的膠屑(膠屎)4 . 檢修模具并清理模具內膠屑黑點管理問題管理問題序號缺 陷 原 因改 善 方 法1原料過熱,分解的部份附著炮筒內闢壁降低料溫,減少殘量,降低螺桿轉速/背壓2 原料中混有异物或烘料筒未清理檢查原料 / 徹底清理烘料斗3 炮筒內死角檢查射嘴,止逆環,炮筒螺桿有無磨損,清洗炮筒4 外界灰塵污染5 色粉擴散不良,造成凝結點增加擴

26、散劑用量或換更好的擴散劑6 水口料不純或污染控制好水口料強度不夠缺缺 陷陷 原原 因因改改 善善 方方 法法1 . 料溫過高,熔料過熱分解發脆1 . 適當降低料溫2 . 熔料塑化不良 ( 溫度過低 )2 . 提高料溫 / 背壓,改善塑化質量3 . 模溫過低或塑料干燥不充分3 . 提高料溫或充分干燥塑料4 . 殘量過多,熔料在料筒內停留時間過長4 . 減少殘留量5 . 脫模劑用量過多5 . 控制脫模劑用量或不使用脫模劑6 . 膠件局部太薄6 . 增加薄壁位的厚度或增添加強筋7 . 回用水口料過多或水口料混有雜料7 . 減少回用水口料比例或更換水口料8 . 料筒未清洗干淨,熔料中有雜質8 . 將料

27、筒徹底清洗干淨9 . 噴嘴孔徑或澆口尺寸過小9 . 增大噴嘴孔徑或加大澆口尺寸10 . PA ( 尼龍 ) 料干燥過頭10 . PA 膠件進行 調濕調濕 處理11 . 材料本身強度不足11 . 改用分子量大的塑料12 . 夾水紋明顯 (熔合不良,強度降低 )12 . 提高模溫,減輕或消除夾水紋13 . 膠件殘留應力過大 ( 應力開裂 )13 . 改善工藝及模具結構、控制內應力注塑生產中特有的异常現常注塑生產中特有的异常現常 噴嘴流涎缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1 . 熔料溫度或噴嘴溫度過高1 . 降低熔料溫度或噴嘴溫度2 . 背壓過大或螺桿轉速過高2 . 減小背壓或螺桿轉速3 . 抽膠量不

28、足3 . 增大抽膠量 ( 熔前或熔後抽膠 )4 . 噴嘴孔過大或噴嘴結構不當4 . 改用孔徑小的噴嘴或自鎖式噴嘴5 . 塑料粘度過低5 . 改用粘度較大的塑料漏膠缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1 . 射嘴與模具唧嘴貼合不緊密1 . 重新對嘴或檢查射嘴頭是否光滑2 . 射嘴的緊固螺紋松動或損傷2 . 緊固射嘴螺紋或更換射嘴3 . 背壓過大或螺桿轉速過高3 . 減小背壓或螺桿轉速4 . 熔料溫度過高4 . 降低射嘴或料筒溫度5 . 抽膠行程不足5 . 適當增加抽膠距离膠件粘前模缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1 . 射膠量不足 ( 產品未注滿 ),塑件易粘在模腔內1 . 增大射膠量2 . 射膠壓

29、力及保壓壓力太高2 . 減低射膠壓力和保壓壓力3 . 保壓時間過長3 . 縮短保壓時間4 . 末端注射速度過快4 . 減慢末端注射速度5 . 料溫太高或冷卻時間不足5 . 降低料溫或延長冷卻時間6 . 模具溫度過高或過低6 . 調整模溫及前、後模溫度差7 . 進料不均使部分過飽7 . 變更水口位置或大小8 . 前模柱位及碰穿位有倒扣8 . 檢修模具,消除倒扣9 . 前模表面不光滑或模邊有毛刺9 . 拋光模具或省順模邊毛刺10 . 前模脫模斜度不足 ( 太小 )10 . 增大前模脫模斜度11 . 前模形成真空 (吸力太大 )11 . 延長冷卻時間或改善進氣效果水口/流道粘模缺陷原因缺陷原因改善方

30、法改善方法1 . 射膠壓力或保壓壓力過大1 . 減小射膠壓力或保壓壓力2 . 熔料溫度過高2 . 降低熔料溫度3 . 主流道入口與射嘴孔配合不好3 . 重新調整主流道入口與射嘴配合狀況4 . 主流道內表面不光滑或有脫模倒角4 . 省光主流道或改善其脫模倒角5 . 主流道入口處的口徑小于噴嘴口徑5 . 加大主流道入口口徑6 . 主流道入口處園弧 R 比噴嘴頭部的 R 小6 . 加大主流道入口處園弧 R7 . 主流道中心孔與噴嘴孔中心不對中7 . 調整兩者孔中心在同一條直線上8 . 流道口外側損傷或唧嘴有披鋒8 . 檢修模具,修善損傷處9 . 主流道無拉料扣9 . 水口頂針前端做成 Z 形扣針10

31、 . 主流道尺寸過大或冷卻時間不夠10 . 減小主流道尺寸或延長冷卻時間11 . 主流道脫模斜度過小11 . 加大主流道脫模斜度螺桿打滑缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1 . 料管後段溫度太高,料粒結塊 ( 不落料 )1 . 檢查入料口處的冷卻水,降低後段溫度2 . 樹脂干燥不良2 . 充分干燥樹脂及適當添加潤滑劑3 . 背壓過大且螺桿轉速太快3 . 減小背壓和降低螺桿轉速4 . 料斗內的樹脂結塊 ( 不落料 )4 . 檢修烘料桶的加熱系統更換新料5 . 回用水口料的料粒過大,產生 架橋架橋 現象5 . 將過大的水口料粒挑揀出來,重新粉碎6 . 料斗內缺料6 . 及時向烘料桶添加塑料7 . 炮

32、筒內壁及螺桿磨損嚴重7 . 檢查或更換炮筒 / 螺桿壓模缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1 . 膠件粘前模1 . 改善膠件粘模現象 ( 同改善粘模措施 )2 . 模具低壓保護參數設定不合理2 . 合理設定模具低壓保護參數3 . 全自動生產中未安裝產品脫模監控裝置3 . 有行位和深型腔結構的產品不宜使用全自動生產,并加裝監控裝置并加裝監控裝置4 . 頂針板無復位裝置4 . 加設頂針板復位裝置5 . 作業員未發現膠件粘模5 . 對作業員進行操作培訓并加強責任心塑化噪音缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1 . 背壓過大1 . 降低背壓2 . 螺桿轉速過快2 . 降低螺桿轉速3 . 料筒 ( 壓縮段 )

33、 溫度過低3 . 提高壓縮段的溫度4 . 塑料的粘度大 ( 流動性差 )4 . 改用流動性好的塑料5 . 樹脂的自潤滑性差5 . 在原料中添加潤滑劑 ( 如: 滑石粉 )下料不良缺陷原因缺陷原因改善方法改善方法1 . 回用水口料的顆粒太大 ( 大小不均 )1 . 將較大顆粒的水口料重新粉碎 ( 調小碎料機刀口的間隙 )2 . 料斗內的原料熔化結塊 (干燥溫度失控 ) 2 . 檢修烘料加熱熱系統,更換新料3 . 料斗內的原料出現 架橋 現象3 . 檢查 / 疏通烘料桶內的原料4 . 水口料回用比例過大4 . 減少水口料的回用比例5 . 熔料筒下料口段的溫度過高5 . 降低送料段的料溫或檢查下料口處的冷卻水6 . 干燥溫度過高或干燥時間過長6 . 降低干燥溫度或縮