混凝土砂浆作业指导书

1、混凝土、砂浆施工作业指导书1、 目的 明确规定混凝土、砂浆的拌合、运输、浇筑、振捣、养护、拆模的操作要点和相应的技术要求和工艺，以确保混凝土、沙浆工程达到设计要求，特编制此作业指导书。2、 编制依据1、小安溪生态产业园涪沙路道工程(K0+201.121K2+350)段施工图纸、设计文件及工程地期勘察报告。3、国家、行业及重庆市有关政策、法律、法令、法规。4、施工过程涉及相关的规范、标准、条文：2、混凝土质量控制标准GB50164-1992 3、混凝土强度检验评定标准GBT50107-2010 4、砼泵送施工技术规程JGJ/T10-95 5、回弹法检测混凝土抗压强度技术规程JGJT23-2001

2、 6、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002 7、地下工程防水技术规范GB50108-2001 7、砌体工程施工质量验收规范 （GB502032011）4、砌体工程现场检测技术标准GB/T50315-20117、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）12、市政工程质量检验评定标准汇编11、其它相关现行地方和国家标准、规范。13、建筑施工安全检查标准JGJ59-201114、建筑砂浆基本性能试验方法（JGJ70） 15、粉煤灰在混凝土及砂浆中应用技术规程（JGJ28） 16、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999） 17、国家和当地政府有关安全、防火、

3、劳动、环境保护等现行有关标准和规程。3、适用范围本作业指导书适用于涪沙路道路工程全线所使用的混凝土和砂浆。4、混凝土作业方案4.1混凝土原材料 4.1.1 混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。 4.1.2 水泥储运过程中，还应符合下列规定： a、装运水泥的车、船应有棚盖。 b、贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。 c、水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。 d、储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 4.1.3 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材

4、料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场地面应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。 4.1.4 混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试验检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。 4.2 混凝土搅拌 4.2.1 搅拌混凝严格现场施工配合比进行上料拌制，并每一仓做一组试块对其。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。 4.2.2 搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修中修或

5、迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。 4.2.3 应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。 4.2.4 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后， 再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。 4.2.5 自全部材料

6、装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。表2.1规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。 表2.1 混凝土最短搅拌时间（min） 搅拌机容积（L）混凝土坍落度（mm）<303070>705001.51.01.0>5002.51.51.5a、搅拌掺用外加剂或矿物掺和料的混凝土时，搅拌时间应适当延长。 b、当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。 c、搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。 d、混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。 4.2.6 搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。

7、在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。4.3混凝土运输 4.3.1 混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中 断30 min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。 4.3.2 混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程

8、连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。 4.3.3 用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。 4.3.4 采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。 4.3.5 运输混凝土过程中

9、，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合表3.1的规定。 表3.1 混凝土拌和物运输时间限值（min） 气温（）无搅拌运输有搅拌运输30，>20306020，>10457510，560904.4混凝土浇筑 4.4.1 浇筑混凝土前，应做好如下准备工作： a 制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施； b根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施； c 将基础上松动的岩块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录

10、。对干燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。 d仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。 e 对于桥梁、隧道或大体积混凝土结构，应在不同季节选择有代表性结构进行试浇筑，并通过测温或计算分

11、析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。 4.4.2 浇筑混凝土应符合下列一般规定： a在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。 b当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5。 c在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。 d浇筑重要工程的混凝土时，应定时测定混凝土温度以及环境气

12、温、相对湿度、风速等参数，并根据环境参数变化及时调整养护方式。 e混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表2.1中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜小于600 mm。 表2.1 混凝土的浇筑层厚度 振捣方法浇筑层厚度插入式振动振捣器作用部分长度的1.25倍表面振动无筋或配筋稀疏的结构25配筋较密的结构15附着式振动30注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。 在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前

13、浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。f混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。 当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。 g新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。 h在浇筑混凝土过程中或

14、浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。 i浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 j浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。 4.4.3 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求： a从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。 b当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落。 c串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。 4.4 在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一

15、般应满足下列要求： 4.4.1 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度： （1） 用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa； （2） 用人工凿除时，须达到2.5MPa； （3） 用风动机凿毛时，须达到10MPa。 4.4.2 经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚1020mm、水胶比比混凝土略小的1：2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。 4.4.3 对于混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚

16、固钢筋。钢筋直径不小于16mm，间距为钢筋直径的20d。有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。 4.4.4 施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。 4.4.5 施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。 4.5 浇筑大体积混凝土时，一般应满足下列要求： 4.5.1 浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。混凝土的浇筑温度（振捣后50100mm深处的温度）不宜高于28。 4.5.2 浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。分段数目宜减少

17、，每段混凝土厚度应为1.52.0m。当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；当横截面面积在300 m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。 4.5.3 在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。 4.5.4 在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。 4.5.5 尽量减少浇筑层厚度

18、，以便加快混凝土散热速度。 4.6砼试件制作和取样 砼的强度和弹性模量主要依靠试件来实现反映，并以此作为砼配合比计算的依据。因此，必须高度重视试件的制作。 4.7.1在每次砼作业取样之前，必须进行试模检查，主要检查试模几何尺寸，承压面和平整度每100毫米不超过0.5毫米即0.5：100，其相邻面的垂直度，偏差不超过±1mm，长宽高以做好试件，拆模后量取为准，对不合格的试模禁止使用。 4.7.2取样 实验员在砼生产过程中根据要求从搅拌好的砼中取出一部分装入试模，并振捣，使之均匀密实。 4.7.3取样数量 每次砼施工取样组数必须满足以下要求：抗压试件每一工作班取2组，并按各工点、部位和日

19、期编号。 4.7.4实验情况报告 实验室根据施工需要和设计要求，及时进行试验，试验数据表格化，及时为施工现场准确提供试验数据。4.5混凝土振捣4.5.1 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。4.5.2 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣、漏振，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。 4.5.3 采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定： a采用插

20、入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。 当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。 b表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。 c附着式振动器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。 d应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。 e每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。 4.6混凝土养护 4.6.1混凝土

21、的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。 4.6.2混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按要求继续保湿养护至规定龄期。 4.6.3混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或

22、包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。4.6.4混凝土采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。 4.6.5混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表4.1的规定执行。 表4.1 不同混凝土潮湿养护的最低期限 注：大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。 4.6.6在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。 4.6.7混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生

23、剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。 4.6.8混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。 4.6.9混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间至少14d，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。 4.6.10当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此

24、时，可在混凝土表面应喷涂养护液，并采取适当保温措施。 4.6.11对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。 4.6.12混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 4.7混凝土拆模 7.7.1 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： a侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受

25、损时，方可拆除。 b芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。 7.7.2混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足第5.1条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。 一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于15时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。 4.7.

26、3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 4.7.4 拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时，不得损伤混凝土。 4.7.5 拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。 4.7.6拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。 4.8混凝土缺陷处理 4.8.1 混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。 4.8.2 当混凝土表面缺陷经分析不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部

27、门批准的技术方案进行修补处理。 4.8.3 混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐,达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。 4.8.4 除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。5、 砂浆作业方案5.1 施工工艺流程 5.2 施工操作 5.2.1 原材料验收 （1） 水泥 a. 水泥进场使用前，应以同一生产厂家、同一编号为一批，对其强度、安定性进行复验。 b.当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过三个月（快硬硅酸

28、盐水泥超过一个月）时，也应复查试验，并应按试验结果使用。 c.不同品种的水泥，不得混合使用。 d.水泥应按品种、强度等级、出厂日期分别堆放，并应有防雨措施，保证其干燥，不受潮。 （2） 砂 a. 砌筑砂浆用砂宜采用中砂，并应过筛，砂中不得含有害杂物。 b.人工砂、山砂及特细砂，应经试配，并满足砌筑砂浆技术条件要求时，方允许使用。 c.砂的含泥量，对强度等级不小于 M5 的水泥混合砂浆，不应超过 5%，对小于 M5 的水泥混合砂浆，不应超过 10%。 （3） 水 拌制砂浆用水宜采用饮用水。当采用其他水源时，水质必须符合现行行业标准混凝土拌合用水标准 JGJ63 的规定。 （4）用于砂浆的石灰膏、

29、黏土膏、电石膏、磨细生石灰粉、粉煤灰等无机掺合料应符合如下规定 :a. 生石灰及磨细生石灰粉应符合现行行业标准建筑生石灰JC/T479 及建筑生石灰粉JC/T480 的有关规定。 b.消石灰粉不得直接使用于砌筑砂浆中。 c.块状生石灰熟化成石灰膏时，应采用孔洞不大于 3mm×3mm 的过滤网过滤，熟化时间不得少于 7d；对于磨细生石灰粉，其熟化时间不得少于 2d 。 d.沉淀池中贮存的石灰膏，应防止干燥、冻结和污染。 e.配制水泥石灰砂浆时，严禁使用脱水硬化的石灰膏。 f.制作电石膏的电石渣，应进行 20min 加热至 70的条件进行检验，无乙炔气味时方可使用。 g.粉煤灰的品质指标

30、应符合现行行业标准粉煤灰在混凝土及砂浆中应用技术规程JGJ28 的有关规定。 （5） 凡在砂浆中掺入有机塑化剂、早强剂、缓凝剂、防冻剂等，应经检验和试配，质量符合要求后方可使用，对有机塑化剂的使用，应有砌体强度检验报告。 5.2.2 原材料投料 （1） 砌筑砂浆现场拌制时，各组份材料的投料量应按重量计量。 （2）砌筑砂浆应通过试配确定配合比，原材料投料应严格执行砂浆配合比。当砌筑砂浆的组成材料有变化或设计强度等级有变更时，应重新进行配合比试配，并出具配合比报告单。 （3） 称量所使用的计量器具应经检定校准，并在校准有效期内，保证其精度符合要求。 （4） 砌筑砂浆中胶凝材料用量应符合如下规定：

31、a. 水泥砂浆的最少水泥用量不应小于 200kg/m3 。 b.粉煤灰的用量应由试验确定。 c.石灰砂浆中的石灰膏、黏土膏和电石膏的用量，宜按稠度 120±5mm 计量，当石灰膏施工稠度与试配稠度不一致时，其用量应按表 3.2.2 换算。 表 3.2.2 石灰膏稠度（mm）12011010090807060504030换算系数1.000.990.970.950.930.920.900.880.870.86 注：实际掺量换算系数×配合比要求的掺量。 （5） 原材料投料时称料的允许偏差： a. 水泥、有机塑化剂和冬期施工中掺用的氯盐等外加剂，允许偏差应控制在 ±2%

32、以内。 b.砂、水、石灰膏、电石膏、黏土膏、粉煤灰、磨细生石灰粉等组分配料允许偏差应控制在± 5% 以内。 c.砂应计入其含水量对配料的影响。 5.2.3 砂浆搅拌 （1） 砌筑砂浆宜采用机械搅拌，当砂浆用量较少时，也可采用人工搅拌。 （2） 机械搅拌程序：先向已转动的搅拌机内加入适量的水，再依次将砂子、石灰膏（或磨细生石灰粉、电石灰膏、粉煤灰等）投入到搅拌机中，拌合 1min 左右，再按配合比加入水泥及其余的水，继续搅拌均匀， 并达到要求的稠度。 （3） 采用机械搅拌的砌筑砂浆，自投完料算起到砂浆出料为止，总的搅拌时间应符合如下规定： a.水泥砂浆和水泥混合砂浆不得少于 2 mim

33、。b.水泥粉煤灰砂浆和掺用外加剂的砂浆不得少于 3 mim。 c.掺用有机塑化剂的砂浆应为 35 min。 （4） 当采用人工搅拌时，应先将水泥和砂倒在拌灰坪上干拌均匀，再加水搅拌；若采用石灰膏等，应将水加到石灰膏中拌成稀浆，再将石灰膏稀浆加入到已干拌均匀的水泥、砂混合物中，继续混合搅拌至均匀为止。 5.2.4 砂浆出料 （1） 砌筑砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆应分别在 3h 和 4h 内使用完毕；当施工期间最高气温超过 30时，应分别在拌成后 2h 和 3h 内使用完毕。 （2） 对掺有缓凝剂的砂浆，其使用时间可根据具体情况适当延长。 5.2.5 砌筑砂浆验收 （1） 砌筑砂浆应进

34、行强度验收、稠度和分层度的验收。 （2） 砌筑砂浆的强度验收应以标准养护龄期为 28d 的试块抗压强度试验结果为准。 （3） 当施工中或验收时出现下列情况，可采用现场检验方法对砂浆和试块强度进行原位检测或取样检测，并判定其强度： a. 砂浆试块缺乏代表性或试块数量不足。 b.对砂浆试块的结果有怀疑或有争议。 c.砂浆试块的试验结果不能满足设计要求。 5.3 质量控制要点 （1） 砌筑砂浆应随拌随用，一般砂浆须在拌成后 34h 内使用完，当施工期间最高气温超过 30 时，应在拌成后 2h 和 3h 内使用完毕。不允许使用过夜砂浆。 （2） 施工中当采用水泥砂浆代替水泥混合砂浆时，应重新确定砂浆强

35、度等级。 （3） 冬期施工使用的砂浆，宜优先采用普通硅酸盐水泥拌制，不得使用无水泥拌制的砂浆。 4砌筑砂浆工程施工所应形成的文件资料 （1） 水泥出厂合格证及复试报告（2） 粉煤灰出厂合格证及复试报告 (3) 砂的检验报告 （3） 砂浆配合比通知单 （4） 砂浆试块 28d 标准养护抗压强度试验报告 （5） 原材料投料（计量）记录 5.3质量标准 5.1 一般规定 （1） 砂浆试块制作 a.每一检验批且不超过 250m3 砌体中的各种类型及强度等级的砂浆，每台搅拌机应至少检查一次，每次至少应制作一组试块。 b.砌筑砂浆试样应在搅拌机出料口随机取样、制作。一组试样应在同一盘砂浆中取样制作，同盘砂

36、浆只应制作一组试样。 c.砌筑砂浆试块的制作应按现行行业标准建筑砂浆基本性能试验方法JGJ70 的规定执行。 （2） 砌筑砂浆试块强度的合格标准a. 同一验收批砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度，同一验收批砂浆试块抗压强度最小一组平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度的 0.75 倍。 b.砌筑砂浆同一验收批、同一类型强度等级的砂浆试块应不少于 3 组，当同一验收批只有一组试块时，该组试块抗压强度的平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度。 c.砂浆强度应以标准养护龄期为 28d 的试块抗压试验结果为准。 d.若砂浆强度等级或配

37、合比变更时，还应制作砂浆试块。 抽检数量：每一检验批，且不超过 250m3 砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽检一次。 检验方法：在砂浆搅拌机出口随机取样制作砂浆试块（同盘砂浆只应制作一组试块），最后检查试块强度试验报告单。 5.4 主控项目 （1） 水泥安定性应符合相应品种水泥的安定性要求。 （2） 水泥强度、砂浆试块强度、砂浆配合比等均应符合设计要求。 5.3 一般项目 （1）砂浆搅拌时间、砂浆分层度符合规范要求。 （2） 砂浆搅拌时间，执行本作业指导书 第 3.2.3 条款的规定。 （3） 砌筑砂浆的分层度不应大于 3Omm 。 5.4 资料核查项目 水泥、粉煤灰出厂

38、合格证及复验报告、砂检验报告。 5.5 观感检查项目 （1）砂浆稠度，应符合表 5.5 的规定。 表 5.5 砌筑砂浆的稠度 序号砌体种类砂浆稠度（mm）1烧结普通砖砌体70902轻骨料混凝土小型砌块砌体60903烧结多孔砖、空心砖砌体60804烧结普通砖平拱式过梁50705空斗砖、筒拱6普通混凝土小型空心砖块砌体7加气混凝土砌块砌体8石砌体3050（2）砂中不得含有害杂物，砂的含泥量，对强度等级不小于 M5 的水泥混合砂浆，不应超过 5%，对小于 M5 的水泥混合砂浆，不应超过 10%。人工砂、山砂及特细砂，应经试配，并满足砌筑砂浆技术条件要求时，方允许使用。 （3）粉煤灰细度应符合粉煤灰在

39、混凝土及砂浆中应用技术规程（JGJ28）标准的要求。6成品保护 （1）砂浆贮存：砂浆应盛入不漏水的贮灰器中，并随用随拌，少量贮存。 （2）落地砂浆应及时回收，回收时不得夹有杂物，并应及时运至拌合地点，掺入新砂浆中拌合使用。 （3）砌筑砂浆的最终使用时限，不得超过表 6 的规定。 表 6 砌筑砂浆的使用时限 砂浆名称使用时限备注气温30气温>30水泥砂浆3h2h掺有缓凝剂的砂浆其使用时限可以根据具体情况适当延长水泥混合砂浆4h3h水泥粉煤灰砂浆4h3h7职业健康安全要求 7.1该项作业的危险点（最易发生的事故）是粉尘危害和机械伤人。针对以上危险点，应采取如下预防措施： （1）砂、水泥、粉煤

40、灰、石灰膏、黏土膏或电石膏的投料人员应佩戴口罩、穿长袖衣服，防止粉尘吸入和腐蚀皮肤。 （2）砂浆搅拌机械必须符合建筑机械使用安全技术规程JGJ33 及施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46 的有关规定，工作中应定期对其进行检查、维修，保证机械使用安全。 7.2安全操作规程 （1）瓦工岗位作业指导书 （Q/JH121.11004.03） （2）起重工岗位作业指导书 （Q/JH121.11004.11） 7.3发生事故后应采取的避难和急救措施 （1）定期组织砌筑砂浆搅拌操作人员进行身体检查，发现有矽肺病倾向，马上将该人调离砂浆搅拌操作岗位，并安排其疗养和治疗。 （2）发生机械伤人事故，应立即停止

41、生产作业活动，并及时将受伤人员就近送往医院，进行抢救和救护。 8环境保护要求 （1）砂应堆放整齐，水泥、粉煤灰应有专用库房存放，并有防潮措施。石灰膏应设专用储存池存放。 （2）因砂浆搅拌而产生的污水应经沉淀后排入指定地点。 （3）砂浆搅拌机的运行噪声应控制在当地有关部门的规定范围内。 （4）在砂浆搅拌、运输、使用过程中，遗漏的砂浆应及时回收处理。6、技术要求（1）混凝土技术要求1、浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查，确定固定合格后方可浇注。如发现问题，应及时处理，并作记录。2、浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵

42、塞，不得漏浆。3、混凝土采用商品混凝土，混凝土运输到现场后采用汽车泵输送到浇筑地点。砼分两次进行浇筑，第一仓浇筑底板及倒角以上20cm，第二仓浇筑墙身及顶板。4、为保证质量须做好以下几项措施：A、事先布置好砼输送泵及输送管，作好泵送浇注的准备，待砼输送到达现场，经检查各项指标合格后即可泵送入模。砼输送泵设23人负责操作，保证输送泵运转正常。另设24人配合布管、拆管等。另外，现场应配备足够的砼工铲运砼、振捣收光等，保证浇注的速度与泵送的速度匹配。（2）水泥砂浆技术要求砂浆拌制工艺流程 材料含水率检测签发施工配合比原材料计量投料骨料水泥外加剂膨润土溶液水搅拌2分钟左右出料。 5.1.3 石灰 生石

43、灰熟化成石灰膏时，应用网过滤，并使其充分熟化，熟化时间不得少于天。 沉淀池中贮存静的石灰膏，应防止干燥、冻结和污染，严禁使用脱水硬化的石膏。 石灰膏的稠度一般控制在812mm之间。 5.1.4 配制砂浆用的水宜采用饮用水，不得使用受污染的水。 5.2 砂浆的制作 5.2.1 砂浆制作前，应检验电源和搅拌设备，保证其能处于正常工作 状态。 5.2.2 拌制砂浆所有材料应严格按照公司试验检测中心所发配合比准 确称量。称量的精确度：水泥、外加剂为±，砂石灰膏、粉煤灰和磨细生石灰粉为±。 5.2.3 砂浆应拌全均匀。采用机械搅拌时，投料后搅拌时间不得少于 1.5分钟；人工拌全时，以

44、拌至颜色均匀一致，内部没有疙瘩为合格。砂浆稠度一般为710cm 5.2.4 砌筑所用砂浆应当日搅拌，不准使用久置后7、质量控制措施10.1砂浆材料 10.1.1所有进场材料必须分类、分批堆放整齐，严禁材料搀杂。超过保质期的材料严禁使用。 10.1.2进场的材料必须是正规厂家生产的产品，并附有产品合格证。经检验合格后方可进场。开盘前对原材料进行含水率检测，调整施工配合比。试验和取样要满足有关规范的要求。 10.2 砂浆拌制 10.2.1拌浆所用设备、计量器具需经过有关部门鉴定；所用原材料的检验执行 采购产品的检验和试验控制程序。 10.2.2原材料计量误差要控制在规范要求范围内；水泥、外加剂、水

45、、膨润土溶液±2%，骨料±3%。 10.2.3投料顺序按骨料、水泥、外加剂、膨润土溶液、水依次进行。 10.2.4搅拌时间控制在2分钟左右。 10.2.5膨润土应提前一天拌制成溶液，再与其他原材料进行混合（注意溶液中的水应从配合比用水中扣除）。 10.2.6若浆液在运输过程中发生沉淀、离析现象，应进行二次搅拌。 10.2.7砂浆在运输和使用过程中不得随意加水。8、安全保证措施质量控制及检验 （1） 严格控制原材料的质量 砂、石等必须要有材质试验证明，水泥必须要有出厂合格证，必须取得厂家搅拌站现场取样试验合格。石子粒径、含泥量要符合验标要求，砂的细度模数和含泥量要符合验标要求。 水泥必须有出厂合格证及检验报告、备案登记证，并能满足工程设计需要。