东方化工厂生产实习报告

1、北京化工大学 化学工程与工艺专业生产实习报告姓 名：班 级：学 号：成 绩：实习时间：2015.09.162015.09.29实习地点：东方化工厂第一部分 乙烯1车间概况11车间概况乙烯装置1989年10月由国家计委批准立项，1990年6月10日合同正式生效。1992年6月26日破土动工。厂区占地41公顷，厂外占地7.49公顷，总计478900M2,建筑面积5932M212原料与能耗（1）原料乙烯装置原始设计生产能力为11.5万吨/年，后设计增加一台裂解炉，装置生产能力变更为年产乙烯15.12万吨(年开车7560小时计)。装置原设计采用石脑油和轻柴油为原料，年操作时间7560小时。为适应原料供

2、应变化可能性，制定三种工况如下表：装置原设计采用石脑油和轻柴油质量标准为：工况1年处理石脑油为为40.13万吨；工况2年处理石脑油为50.57万吨；工况3年处理石脑油为为6.29万吨，处理轻柴油42.3万吨。但是由于脱砷单元生产工艺不够成熟，无法正常运行，因此本装置从开工之初就没有石油轻柴油为原料，一直使用无砷石脑油为原料。在东方乙烯并入中石化以前，所使用的石脑油原料一直靠企业自己采购，并入中石化后，逐渐使用中石化内部调拨的无砷石脑油，装置停产前已经全部采用中石化调拨的无砷石脑油。（2）能耗1.蒸汽规格及用量： 乙烯装置用蒸汽规格表2.冷却水规格及用量： 冷却水规格表冷却水用量3.电气规格及用

3、量： 烯烃车间配电室电压等级分为6000V、380V、220V、48V四种供电电压。 6000V：供P-1501B、P-1505B、P-7005。 380V：供MCC控制中心所控制的192台低压电动机；另外还有单独的380V电源供给吹灰器电机及MOV电动阀电机；试验室也配有380V电源。 220V：照明电路、小型电动工具、紧急照明灯、DCS系统、配电装置电源、逆变器。 48V：仪表电源、联锁、报警系统。 检修电源、电焊机电源在现场均匀分布。另外在配电室配置一台柴油发电机组，总容量为275KW。若出现双回路外供电全部中断，该机组在15-30秒内自启动，柴油发电机负荷分配如下： (1) UPS-不

4、间断电源，供给DCS系统及火炬系统，60KW。 (2) 48V-直流电供给仪表电源，20KW。 (3) 220-直流电源，约8KW，供电气操作及保护电源。 (4) 通信系统，约1KW，分列如下：对讲机无线电呼叫台调度电话交换机 (5) 应急灯，约25KW烯烃车间总装机容量7000KW，不计90、95单元，各单元之和为3015KW，含P-1501B、P-1505B。仪表风的规格：无油无尘；露点：在正常操作时，低于-40；界区条件：压力(输入处) 700kPa，环境温度。用量：正常 1000Nm3/h，峰值 1300Nm3/h。杂用风的规格：无油无尘界区条件： 压力(输入处) 700kPa ，环境

5、温度。工艺用清焦空气、杂用空气规格：界区条件： 压力(输入处) 700kPa ，环境温度。工艺用空气最大流量(峰值)4500Nm3/h。氮气的规格：无油纯度：99.9（V） 氧：10ppm(v) 露点：-40（在600KpaG下） 界区条件：压力(输入处) 600kPa ，环境温度 用量：正常 100Nm3/h，峰值 1300Nm3/h。4.公用工程消耗： 公用工程消耗一览表（吨/吨乙烯）13产品乙烯装置化学品一览表乙烯装置干燥剂、催化剂一览表（1）乙烯装置产品、副产品一览表编号产品/副产品质量要求产量（kg/h）1乙烯（产品）99.90%200002丙烯（产品）99.90%100183氢气7

6、894再生气48305富甲烷气36086丙烷3527混合碳四69548裂解燃料油29649裂解汽油17515（2）乙烯产品质量控制标准项目名称单位优级一级乙烯%（体积）99.95%99.90%甲烷+乙烷%（体积）0.10.1C3ppm（mol）1050COppm（mol）55CO2ppm（mol）1020O2ppm（mol）25C2ppm（mol）510S（以硫计）ppm（mol）12H2Oppm（mol）1020H2ppm（mol）1010CH3OHppm（mol）1总羰基（以MEX计）ppm（mol）1氯化物（以Cl计）ppm（mol）1总氮（以N计）ppm（mol）514环保与安全 一、

7、环保1.废水种类及处理措施：含硫废水的来源及排放标准 来源：主要来自裂解气的脱酸部分，当裂解气用碱中和酸性气体时，用精制水洗涤，排出含硫污水。 排放标准 BOD560mg/l、COD100mg/l、硫化物0.5 mg/l 含酚污水的来源及排放标准 来源：来自稀释蒸汽发生部分，大量的急冷水经气提后用来发生稀释蒸汽时，从稀释蒸汽发生塔釜排出一定的含酚污水。 排放标准 酚类0.5 mg/l 含油污水的来源及排放标准 来源：主要来自进料排放、稀释蒸汽排污。 排放标准 ：油类8 mg/l 工艺污水及雨水、清焦污水 工艺污水(正常运转时最大量3.503T/h)及雨水，送入75单元废水系统除去油污后由P-7

8、501C/D送至装置区外的废水生化处理装置。废碱液 废碱液统一收集后经静置除油、与空气配比进反应器发生氧化反应除硫化物、过滤后，送至生化处理单元。2.废气的产生及处理措施： 废气指装置开、停车或事故状态下排放的烃气体，最大排放量200t/h。废气排入火炬系统焚烧后放入大气。正常运转时排放的废气量很少，也排入火炬系统焚烧后放空。（1）来源：乙烯生产过程中消耗大量的燃料油和燃料气，燃料燃烧后全部排入大气而污染空气，另外机械泄漏，开停车排放和平时正常的安全泄压也直接排入大气。（2）排放标准：根据对人体的伤害程度，考虑到我国的现实，定出十三类有害物质排放标准。与乙烯生产有关的主要有二氧化硫、硫化氢、氮

9、氧化物、烟尘。（3）废气的治理：主要有烟气脱硫、火炬气回收。3.废渣的产生及处理措施：废渣指炉区清焦清出的焦碳颗粒，每台炉4060天清焦一次，每次清出废渣200250公斤。废渣可作燃料掺合剂：沉淀污泥和活动污泥含有可燃成分。二、安全1.消防灭火系统：乙烯装置现场有火灾报警系统，可燃气体检测报警系统，消防水系统，泡沫系统等消防报警及灭火系统，其中有消防水栓43个、消防水炮15门、消防竖管6根、水喷淋（包含水幕）6个；泡沫栓5个、泡沫炮2门；各类灭火器合计545只；办公楼哈龙灭火系统1套，应急柜4个。2.职业卫生情况： 乙烯装置作业人员接触的职业病危害因素主要为苯、甲苯、二甲苯、石油轻烃类物质、硫

10、化氢、裂解汽油、噪声，接触岗位为裂解、压缩机、急冷等外操岗位及现场技术管理人员，各岗位人员在设备巡检、维护作业时接触职业病危害因素。 对含苯、硫化氢等高毒物品物料设施进行工艺改造，尽量采取密闭自动的方式，以减少职业病危害因素接触及中毒事故发生的机率；加强对装置设备的维护管理，避免生产过程中含毒物料的“跑”“冒”“滴”“漏”现象发生，以降低作业场所空气中职业病危害因素浓度；加强对通风机、风向标、喷淋洗眼器等设备的维护，使其处于正常工作状态下；对特殊作业环节加强监护，尤其对含苯、硫化氢等高毒物品物料开放式采样、切水操作时，除必须佩戴有效的个体防毒用品及便携式硫化氢检测仪、测氧仪、测爆仪等个体检测仪

11、器外，还必须采取至少1人操作、1人监护的作业方式，作业时注意选择上风向的操作位置；加强个体防护用品使用的监督检查力度，重视噪声的个体防护，对于进入噪声强度较高的作业区域必须佩戴防噪声耳塞或耳罩；明确噪声接触岗位，并对噪声接触作业人员严格按GBZ 188-2007职业健康监护技术规范要求做好职工岗前、岗中、离岗的职业性健康检查。 2生产工艺、运行与维护21工艺流程说明裂解部分工艺流程方块图分离部分工艺流程方块图22主要工艺指标与技术先进性乙烯装置裂解部分采用荷兰KTL的专利技术，压缩分离部分采用意大利TPL的技术，工程总承包为TPL公司。石油烃通过管式裂解炉进行高温裂解反应以制取乙烯的过程。它是

12、现代大型乙烯生产装置普遍采用的一种烃类裂解方法。东方化工厂采用六套裂解炉组成年设计生产12万吨的乙烯装置。 管式炉裂解生产乙烯的工艺已有60多年的历史。管式裂解炉是其核心设备。为了满足烃类裂解反应的高温、短停留时间和低烃分压的要求，以及提高加热炉的热强度和热效率，炉子和裂解炉管的结构经历了不断的改进。新型的管式裂解炉的热强度可达 290375MJ/（m.h），热效率已可达9293,停留时间可低于0.1s,管式炉出口温度可到900，从而提高了乙烯的产率。23运行与控制1994年投产，日本YOKOGAWA横河公司DCS控制，变送器仪表主要是ROSEMOUNT公司的，调节阀为FISHER公司，温度计

13、热电阻，热电偶是TECNOMATIC；涡街流量计是ENDRESS & HAUSER调节阀常见故障:阀芯与阀杆脱节的现象：被调参数突然变化。调节阀不起作用，阀杆动作流量不变。内漏：阀芯阀座腐蚀磨损、阀内有异物、介质压差太大，执行机构力不够（气源低、漏气）、阀杆短或调整不到位。阀不动作：检查有无控制电流信号检查有无气动信号：气源、定位器输出有信号不动：阀芯卡死、脱落、阀杆弯、断、执行机构膜片漏、弹簧断。24维护与检修以中央控制室为中心检测各个车间的生产与安全情况。若车间发生异常中央控制室控制柜会有红灯报警，并有报警声音响起。中央控制室内由计算机控制，控制柜的作用和功能也各不相同，控制柜一端

14、与计算机链接，另一端有电缆与车间的各个设备连接。在生产现场，各化工设备开有人孔、手孔用以检修，空气压缩机等设备都通有加油装置和管道，用以润滑设备。乙烯装置现场有火灾报警系统，可燃气体检测报警系统，消防水系统，泡沫系统等消防报警及灭火系统，其中有消防水栓43个、消防水炮15门、消防竖管6根、水喷淋（包含水幕）6个；泡沫栓5个、泡沫炮2门；各类灭火器合计545只；办公楼哈龙灭火系统1套，应急柜4个。乙烯装置作业人员接触的职业病危害因素主要为苯、甲苯、二甲苯、石油轻烃类物质、硫化氢、裂解汽油、噪声，接触岗位为裂解、压缩机、急冷等外操岗位及现场技术管理人员，各岗位人员在设备巡检、维护作业时接触职业病危

15、害因素。对含苯、硫化氢等高毒物品物料设施进行工艺改造，尽量采取密闭自动的方式，以减少职业病危害因素接触及中毒事故发生的机率；加强对装置设备的维护管理，避免生产过程中含毒物料的“跑”“冒”“滴”“漏”现象发生，以降低作业场所空气中职业病危害因素浓度；加强对通风机、风向标、喷淋洗眼器等设备的维护，使其处于正常工作状态下；对特殊作业环节加强监护，尤其对含苯、硫化氢等高毒物品物料开放式采样、切水操作时，除必须佩戴有效的个体防毒用品及便携式硫化氢检测仪、测氧仪、测爆仪等个体检测仪器外，还必须采取至少1人操作、1人监护的作业方式，作业时注意选择上风向的操作位置；加强个体防护用品使用的监督检查力度，重视噪声

16、的个体防护，对于进入噪声强度较高的作业区域必须佩戴防噪声耳塞或耳罩；明确噪声接触岗位，并对噪声接触作业人员严格按GBZ 188-2007职业健康监护技术规范要求做好职工岗前、岗中、离岗的职业性健康检查。25厂区平面布置图3主要设备原理与参数31主要化学反应设备固定床反应器固定床反应器有三种基本形式：轴向绝热式固定床反应器。流体沿轴向自上而下流经床层，床层同外界无热交换。径向绝热式固定床反应器。流体沿径向流过床层，可采用离心流动或向心流动，床层同外界无热交换。径向反应器与轴向反应器相比，流体流动的距离较短,流道截面积较大,流体的压力降较小。但径向反应器的结构较轴向反应器复杂。以上两种形式都属绝热

17、反应器,适用于反应热效应不大,或反应系统能承受绝热条件下由反应热效应引起的温度变化的场合。列管式固定床反应器由多根反应管并联构成。管内或管间置催化剂，载热体流经管间或管内进行加热或冷却，管径通常在2550mm之间，管数可多达上万根。列管式固定床反应器适用于反应热效应较大的反应。此外，尚有由上述基本形式串联组合而成的反应器，称为多级固定床反应器。例如：当反应热效应大或需分段控制温度时，可将多个绝热反应器串联成多级绝热式固定床反应器,反应器之间设换热器或补充物料以调节温度，以便在接近于最佳温度条件下操作。固定床反应器的优点是：返混小，流体同催化剂可进行有效接触，当反应伴有串联副反应时可得较高选择性

18、。催化剂机械损耗小。结构简单。固定床反应器的缺点是：传热差，反应放热量很大时，即使是列管式反应器也可能出现飞温（反应温度失去控制，急剧上升，超过允许范围）。操作过程中催化剂不能更换，催化剂需要频繁再生的反应一般不宜使用，常代之以流化床反应器或移动床反应器。32主要分离设备精馏塔，包括再沸器和塔顶冷凝器。 蒸气由塔底进入。蒸发出的气相与下降液进行逆流接触，两相接触中，下降液中的易挥发(低沸点)组分不断地向气相中转移，气相中的难挥发(高沸点)组分不断地向下降液中转移，气相愈接近塔顶，其易挥发组分浓度愈高，而下降液愈接近塔底，其难挥发组分则愈富集，从而达到组分分离的目的。由塔顶上升的气相进入冷凝器，

19、冷凝的液体的一部分作为回流液返回塔顶进入精馏塔中，其余的部分则作为馏出液取出。塔底流出的液体，其中的一部分送入再沸器，加热蒸发成气相返回塔中，另一部分液体作为釜残液取出。33其他主要设备离心泵，缓冲罐，存储罐，空气压缩机，透平机等4问题调研1997年6月27日晚21时左右发生重大爆炸事故，事故中有9人死亡，39人受伤，直接经济损失117亿元。事故中共烧毁油罐10座，其中万立方米原料罐6座，轻重油罐4座，乙烯B罐解体成7块残片飞出，其中最重的一块为46吨，飞出234米，另一块13吨，飞到厂外840米远的麦田里。乙烯A罐被炸倒在地，顶部爆有裂口，乙烯C、D罐出入口管线均已烧毁，戍烷罐腰部爆开了一个

20、大口子，其余10多个油罐和球罐都有不同程度的烧损。油罐和球罐保温材料脱落，铁皮被炸飞，半地下油泵房爆炸倒塌。火车卸油站台的油罐车烧损，铁轨移位变形，多处管线管架倒塌烧毁。操作室天花板、门窗和表盘炸塌炸损。罐区周边的房屋及建筑物部分被摧毁，强烈的辐射热将罐区四五平方公里内的树木全部烤焦。经专家组调查分析原因表明，6月27日上午，原料罐区进行石脑油卸油作业，到晚上8时前交接班后，铁路油罐车开始向原料罐区卸轻柴油。由于操作工开错了阀门，把该送到轻柴油B罐中的轻柴油送到了已装满石脑油的A罐中去了，因为石脑油A罐已装满，所以，导致大量的石脑油冒顶外溢，冒顶溢出的大量石脑油挥发成可燃气体，很快整个罐区弥漫

21、着高浓度的石脑油油气，遇到明火发生爆炸，随后又引起乙烯的爆炸及整个罐区大火。 5. 心得体会化工企业是国家发展的最重要企业之一，我们一定要保证化工企业安全生产，并大力支持化工企业。同时，在面对日益严重的环境问题时，我们也不能有半点马虎，务必要做到无污染排放或按照国家规定的标准排放。做到这一点并不容易，这需要我们这些化工工作者以严谨的治学和做事态度，本着对社会负责的信念，努力研究与发展科学技术，让它们更好地为人类服务。第二部分 环氧乙烷工艺流程简述1 环氧乙烷生成1.5MPaG的氧气从界区外(北京普莱克斯气体有限责任公司)管道输送进界区内，经过过滤器M-110A/B，滤除>5m的杂质后，由

22、氧气压缩机升压至2.6MPa后，经氧气混合站(OMS) H-110向循环气系统进料。2.75MPa的乙烯从界区外进入界区，经脱硫床R-150脱除硫再经过滤器H-141A/B滤除>5m的杂质后，乙烯通过乙烯混合器H-140进入循环气管道。进入反应器的循环气组成为：乙烯：28%(vol）氧气：8%(vol）CO2：7%(vol）氩气和氮气：12%(vol）甲烷：46%(vol）。为提高催化剂的选择性，抑制副反应的发生，向反应器进料中注入一股小流量的二氯乙烷，来抑制银催化剂上副反应的发生。二氯乙烷由乙烯在抑制剂系统中鼓泡携带进入循环气。反应器进料气在气-气换热器E-111的管程，与壳程反应器出

23、口气体热交换，升温至185左右，经过反应器R-110，在R-110列管顶部被加热到反应温度后，进入催化剂床层，约10%的乙烯被氧化，生成环氧乙烷，二氧化碳，水及其他痕迹量杂质。依据催化剂的使用情况，其温度用反应器蒸汽包的压力来调节，反应器的压力通常在2.3MPa以上。反应放出的热通过热虹吸由反应器壳程的沸水撤走。24%的沸水被汽化。水-汽混合物进入反应器蒸汽包D-110A/B，经过分离后，水返回沸水循环回路中去，蒸气中的一部分通过D-110A/B上段的鲍尔环填料层，预热补加的锅炉给水，使之达到饱和温度，其余的蒸汽除去其中夹带的水后进入界区内高压蒸汽管网。R-110的出口气体进入反应器气体冷却器

24、E-112的管程，被壳程中的沸水冷却后，进入气-气换热器E-111壳程。E-112壳程中的水-汽混合物在反应器冷却器蒸汽包D-112中分离，蒸汽并入中压蒸汽管网。反应器出口气在E-111壳程被冷却到85左右后，进入吸收塔T-115，与贫循环水逆流接触，其中环氧乙烷被吸收，同时也溶解了少量其它气体，T-115的釜液(富循环水)进入解吸塔T-310，解吸出环氧乙烷。经吸收的气体通过气液分离罐(KO罐)后，经过循环压缩机C-115压缩至2.193MPa，为控制氩气(氧气进料中携带的杂质)等在反应器进料中的浓度，从其中排放一小股气体至干燥系统Z-920，吸收其中的水份后，排至界外的燃料气系统焚烧。为控

25、制反应器进料中的二氧化碳浓度，约20%的循环气体送至二氧化碳脱除系统，脱除其中的部分二氧化碳后，返回循环气系统，经过循环气旋风分离罐D-145时，分离出其中夹带的液体后再进入反应器进料系统中。为维持反应器进料气中甲烷的浓度，界区外来的甲烷通过R-960脱炔后，经C-320增压后，进到循环气系统中；如果C-320不启动，则启动C-960将甲烷加压后补加到循环气系统中去。2 二氧化碳脱除系统循环气压缩机C-115出口20%左右的气体(含二氧化碳8.1%(vol）)与回收压缩机C-320出口气体汇合，汇合后的气体含8.8%(vol）左右的二氧化碳，进入接触分离塔/预饱合罐D-210的下段，与其中上段

26、流下的热水直接换热。被预热的气体进入接触塔T-210下部，与来自再生塔T-220的贫碳酸钾溶液逆流接触，二氧化碳被部分吸收后含量降至4.0%左右，然后这股气体返回D-210上段，被来自冲洗水冷却器E-210的冷水冷却，清除其中夹带的碳酸盐，降低其中的水份。在冲洗水泵G-210A/B出口，引出一股水返至T-220，其余的水在E-210中冷却至40左右，然后循环至D-210上段。接触塔T-210釜液靠压差进入至T-220的闪蒸罐，溶解在其中的烃类闪蒸出来，经回收压缩机后冷却器E-323冷却后，与再吸收塔T-320塔顶气一起由C-320加压后，再返回循环气系统，以减少再生塔顶气相放空中烃类的含量。在

27、T-220闪蒸罐中闪蒸后的液体流至下部再生塔，通过直接蒸汽加热和间接蒸汽加热，使KHCO3与K2CO3的平衡向K2CO3方向移动，二氧化碳从溶液中汽提出来。调节直接蒸汽量和间接蒸汽量之间的平衡，可以使碳酸钾溶液浓度维持在28%左右。再生塔顶气相主要含有二氧化碳水和乙二醇，(是由进入系统的微量环氧乙烷水合而成），与再生塔冷却器E-221热交换后，部分蒸汽被冷凝下来，凝液送至废水槽F-970中处理，而含大量二氧化碳的气相被放空，一部分则被福东气体有限公司回收利用。再生塔釜贫碳酸盐溶液经G-220A/B再循环至接触塔顶，在进入T-210之前，约有10%的溶液经过碳酸盐溶液过滤器M-220，除去其中大

28、于10m的颗粒，以降低发泡趋势。在吸收二氧化碳过程中，约74%的碳酸钾变成碳酸氢钾，转化率0.74，相对应在贫液中转化率为0.42。为防止发泡，等效碳酸钾浓度必须大于25%，同时为避免在操作中碳酸盐结晶，其浓度应小于30%。在正常生产时，定期向T-220塔中加入消泡剂以降低系统的发泡趋势。二氧化碳脱除系统所需的碳酸钾溶液来自F-231。在F-231中用脱盐水溶解固体碳酸钾，并用G-230泵将其直接送入塔或贮存在F-230中。为增强二氧化碳脱除效果，碳酸钾溶液中可加入五氧化二钒和硼酸。3 环氧乙烷解吸和再吸收单元在E-312中，从吸收塔/分离罐T-115来的富循环水与解吸塔T-310釜液换热，预

29、热到101后，进入T-310塔顶部闪蒸，(顶部压力约0.036MPa)。在T-310中，解吸环氧乙烷所需热量由直接蒸汽加热和间接蒸汽加热两种方式提供。直接蒸汽来自乙二醇塔冷凝器E-621的发生汽和第四效蒸发器T-534塔顶汽及低压蒸汽管网，间接加热通过T-310塔再沸器实现。T-310塔釜液中环氧乙烷的浓度在12ppm(wt)以下。贫循环水(解吸塔塔釜液)经解吸塔釜液泵加压，E-312中换热，冷却至73左右，流至循环水冷却器E-313，冷却至32后，一小股抽至循环水处理单元U-550 进行处理，以控制循环吸收水中的乙二醇和杂质的浓度及解吸塔液位。而绝大部分贫循环水经溴化锂冷水机组冷却到28后，

30、由循环水泵G-312打回T-115顶部作为吸收水。为防止循环水系统发泡，循环水消泡剂注入泵G-336连续向系统中注入少量的消泡剂。T-310塔顶的气相(含有环氧乙烷、水、二氧化碳及烃类气体)，经过冷凝器E-311，水及重组份被冷凝，在解吸塔回流罐D-311中气液分离后，液相由解吸塔回流泵G-311打至解吸塔顶部作为回流。而气相经D-311中的喷淋水洗涤后，与乙二醇进料解吸塔T-510的塔顶气一起进入再吸收塔T-320，从解吸塔T-310来的环氧乙烷等气相物质与来自再吸收水冷却器E-321的工艺水在再吸收塔矩鞍环填料中充分接触，环氧乙烷等被吸收，甲烷、二氧化碳及其他难溶性气体则由塔顶返至回收压缩

31、机汽液分离罐D-320，与T-220闪蒸罐气相一起进入回收压缩机，经压缩后，回到二氧化碳脱除系统。为保证环氧乙烷的吸收效果，一部分釜液经过再吸收塔釜液泵G-320循环至再吸收塔釜液冷却器E-322冷却至37后，再返回T-320底部填料层，使釜液温度稳定在46左右。其他溶液则由G-320打到乙二醇进料汽提塔T-510中。E-321的工艺水来自循环水槽F-540及环氧乙烷精制塔塔釜，经E-321冷却至32左右，一股作为再吸收塔T-320的吸收水，一股进入吸收塔T-330，以吸收环氧乙烷贮罐D-1410A/B及精制塔回流罐D-410放空气相中的环氧乙烷。4 环氧乙烷精制单元乙二醇进料汽提塔T-510

32、釜液由环氧乙烷精制塔进料泵G-512加压后，经精制塔进料釜液换热器E-412预热到95左右，进入到环氧乙烷精制塔。精制塔热量由0.9MPaG中压蒸汽提供，解吸后的塔釜液由精制塔釜液泵G-410送至E-412与进料换热后，再到精制塔侧线再沸器E-413加热二十二块塔盘上的物料，最后与循环水泵G-540的水会合，被E-321冷却至32左右，作为T-320的再吸收水。精制塔共有九十七块塔盘和一块烟囱型塔盘，其中第九十块至九十八块塔盘为巴氏精馏段，用以提浓环氧乙烷中的甲醛，然后与塔顶气相一起被精制塔冷凝器E-411冷凝后，收集在精制塔回流罐D-410中，由精制塔回流泵G-411加压后，大部分作为精制塔

33、的回流，抽出一小部分物料，脱除甲醛，并与第二十三块或第二十五块塔盘脱除乙醛的物料一起返回T-510。环氧乙烷产品从精制塔第八十九块塔板上采出，送往环氧乙烷罐区冷却后储存。精制塔压力由D-410上的低压氮气与至T-330的气相共同调节控制。由于环氧乙烷的危险性，在本单元安装了消防水自动喷淋系统，必须及时吸收泄露的环氧乙烷。5 乙二醇生成和乙二醇蒸发单元从T-320塔釜来的环氧乙烷溶液，在T-510塔上部，经过甲烷及蒸汽汽提其中的二氧化碳后，气相返回T-320，再吸收其中的环氧乙烷。不能吸收的气体，如甲烷被C-320压缩后送至二氧化碳脱除系统。液相在T-510塔釜段挡板分成两部分：一部分含9.2w

34、t%环氧乙烷，经G-512作为环氧乙烷精制塔进料，另一部分含8.9wt%环氧乙烷，由反应器进料泵G-510加压至2.1MPaG后，在反应器进料预热器E-520中与五效蒸发器凝液换热，然后被乙醛汽提塔T-560塔顶气在第二级反应进料加热器E-521中加热后，进入第三级反应器进料加热器E-522，用0.9MPaG的中压蒸汽使它达到初始反应温度约150。约150的环氧乙烷水溶液在绝热管式反应器R-520中，停留约8分钟，压力1.7MPaG，发生非催化水合反应，全部环氧乙烷水合生成乙二醇类物质，反应放出的热使反应器出口温度升至190左右。反应器出口物料中约含87wt%的水，流到第一效蒸发器T-531第

35、四块塔盘。蒸发单元共有五效蒸发器，以串级方式工作。第一效蒸发器由高压蒸汽提供热量，凝液返回凝液系统，其他各效都由前一效的塔顶蒸汽提供热源，凝液逐级向后输送，最后累积在D-535中由蒸发器凝液泵G-535送到反应器进料预热器，与R-520进料换热后返回F-540。前四效蒸发器的回流由U-550处理后的循环水提供，第五效蒸发器T-535回流由蒸发器热井泵G-536提供。第一效蒸发器T-531共有12块塔块，下部4块为提馏段，提馏进料中的轻组分(酸类及醛类)，多乙二醇塔热井F-710“A”段的物料也返回到T-531中回收其中的乙二醇。二效凝液罐D-532中的凝液送到D-533上部的脱醛塔T-560顶

36、，并用二效加热蒸汽及中压蒸汽进行汽提，脱除凝液中的醛类，T-560塔顶含醛汽体在第二段反应器进料加热器中与反应器进料换热后，气相引至F-973上空排放，液相被E-560冷却，排往废水池F-970。第四效蒸发器T-534塔顶汽除了用于E-535加热外，还用于T-510T-310的汽提蒸汽。五效蒸发器为真空塔，塔顶汽经E-536冷却，凝液进入蒸发器热井F-536，气相则被蒸发器真空泵G-537抽走，以维持塔压19kPa(A)左右，塔釜约含10%wt H2O，由G-530A/B泵加压，正常情况下作为干燥塔T-610进料，异常时则切至F-615。蒸发器热井中的凝液由G-536加压，一股作为T-535回

37、流，一股为T-610回流，其余的则返回F-540。6 乙二醇干燥与精制单元乙二醇干燥塔T-610，由真空泵G-612喷射维持塔压在10kPa.A，精馏所需的热量则由2.05MPa的高压蒸汽通过干燥塔再沸器E-610提供。含水10wt%的乙二醇溶液由G-530打至T-610第十五/十七块塔盘上，脱除其中的水份与甲醛类化合物。塔顶回流由G-536提供，塔顶气相被干燥塔冷凝器E-611冷凝后凝液进入干燥塔热井F-610后，排至F-970，塔釜液水含量则控制在0.05wt%以下，向乙二醇塔进料。乙二醇塔T-620由真空喷射泵G-622维持塔压在8kPaA，精馏所需的热量由高压蒸汽通过乙二醇塔再沸器E-620提供。从G-610来的乙二醇进料至T-620塔，塔顶气在乙二醇塔冷凝器中与来自G-540的循环水换热后，气相被G-622抽走，分别进入多乙二醇塔热井F-710“A”、“B”、“C”、“D”段，液相流入D-621罐中，由G-621给T-620提供回流，循环水被加热后，产生的低压蒸汽作为T-310的汽提蒸汽，同时，排出部分水，防止E-621结垢。MEG产品从T-620塔塔