潜在的失效模式及后果分析实战

1、潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一前 言（一）目的：1. 发觉、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;2. 找到能够幸免或减少这些潜在失效发生的措施;3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客中意。 事前花时刻进行综合的FMEA分析,能够容易低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。（二）进展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。（三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.事前花时刻专门好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而

2、减轻事后修改的危机。二设计FMEA设计FMEA作用：用以下方法降低产品的失效风险：有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡有助于对制造和装配要求的最初设计提高对系统和车辆运行阻碍的可能对设计试验打算和开发项目提供更多的信息有助于建立一套改进设计和开发试验的优先操纵系统为推举降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为今后的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。概念：严峻度(S)FMEA分析中，对零件、系统或顾客阻碍后果的严峻程度。（推举评价准则见P13表）后果评定准则；后果的严峻程度严峻度（S）无警告的严峻危害无预兆；阻碍安全或违反政府规章10有警告的严峻危害有预兆；阻碍

3、安全或违反政府规章9专门高车辆（系统）不能运行，丧失差不多功能8高车辆（系统）能运行，性能下降，顾客7中等车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客不舒服6低车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客轻微不舒服5专门低配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，大多数顾客能发觉的缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，有一半顾客能发觉的缺陷3专门轻微配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，有专门少顾客能发觉的缺陷2无无阻碍1上海大众打分指标：后果评定准则；后果的严峻程度严峻度（S）严峻危害特不严峻缺陷910高危害严峻缺陷。顾客恼火。78中等危害中等缺陷。顾客不满。46轻微危害小缺陷。对顾客阻碍

4、小。23无无阻碍1注：1 严峻度（S）一般不变 2 严峻度（S）= 8以上，不管RPN大小如何。应引起关切。频度（O）指具体的失效起因/机理发生的频度。推举评价准则见P17表失效发生可能性可能的失效率频度（O）专门高：失效几乎不可幸免1/21/3910高：反复发生的失效1/81/2078中等：间或发生的失效1/801/200046低：相对专门少发生的失效1/150001/15000023极低：失效不太可能发生1/15000001不易探测度（D）：推举评价准则见P19表发觉概率不易探测度数（D）大1中等25小68专门小9不可能10风险顺序数（RPN）RPN = SODRPN = 1 风险几乎没有

5、RPN = 125 中等风险RPN = 1000 风险特不严峻风险顺序数（RPN）规定一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。附表讲明:FMEA编号: FMEA文件编号,为便于查询.系统、子系统或零部件的名称和编号：设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。编制者：工程师的姓名、电话年型/车型：关键日期：DFMEA在制造样件往常完成。FMEA日期：（编制）和（修改）FMEA日期核心小组：列表所有参加FMEA人员姓名、部门、电话、住址项目/功能：项目的名称和编号。假如一个项目有多种功能，有不同的失效模式，应把所有的功能都

6、单独列出。设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器）、氧化、断裂）、设计工装“设计潜在失效后果”应依照可能发觉或经历的情况描述。（项目小组发挥集体智慧）严峻度（S）：见推举表分级（重要程度）：关键、要紧、重要、重点潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围广：典型的失效起因：材料不对、设计寿命可能不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀频度（O）：见推举表。失效频度应考虑：维修的经验零件变化情况用途变化情况环境变化情况现行设计操纵：列差不多用、

7、正在用或相似的设计方法，如：道路试验设计评审、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验不易探测度（D）：见推举表。风险顺序数（RPN）RPN=S0D建议措施：对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度（O）、不易探测度（D）来减少风险顺序数（RPN）。如要减少严峻度必须更改设计。如：试验设计修改试验打算修改设计修改材料性能要求责任（对建议措施）：部门和个人及完成日期采取措施：具体措施和生效日期纠正后的RPN跟踪：用“检查表”检查DFMEA的结果。几点要求：FMEA 只要写作业指导书，不用写程序。对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析（参看附录A）设计工程部门工程师应主动

8、地联系所有有关部门的代表。（通过项目小组）DFMEA是一个动态文件，随设计的变化而修改，在产品加工图样完成前全部结束。DFMEA不是靠过程操纵来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力的限制，如：必要的拔模（斜度）要求的表面处理装配空间/工具可接近要求的钢材硬度过程能力三过程FMEA一过程FMEA（PFMEA）类似DFMEA，但PFMEA注意针对过程目标（工艺、安装、检验、贮存、爱护）、自动操纵。二PFMEA作用：确定与产品相关的过程潜在失效模式；评价失效对顾客的潜在阻碍确定过程试销的缘故，确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量；编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施的优选体系将制造或装配过程

9、的结果编制成文件三附表讲明:（差不多和DFMEA相同）关键日期：PFMEA在正式投产往常完成。潜在失效模式：弯曲、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损。对最终使用顾客的潜在失效后果：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费劲、异味、工作减弱、间隙性工作、车辆操纵性减弱假如顾客是下一道工序潜在失效后果：无法固紧、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备潜在失效起因/机理：扭矩不正确过大、过小焊接不正确电流、时刻、压力不正确测量不精确热处理不正确时刻、温度有误浇口/通风不正确润滑不当或无润滑零

10、件漏装或错装等表中应记录具体错误或误操作情况（未装密封垫）。不应用模糊不请的词语（操作者错误、机器工作不正常）跟踪：用“检查表”检查DFMEA的结果。DFMEA框图/环境极限条件系统名称：车型年：FMEA识不号：工作环境极限条件：温度：湿度：外部材料：可燃性（靠近的热源是什么？）：抗腐蚀性：冲击：振动：其他：字母零件数字连接方法 附着的 /相连的 界面，不相连的不属于此FMEA 下述示例是一个关系框图FMEA小组也能够用其他形式的框图阐明它们分析中考虑的项目。开关开/关C 2灯泡总成D灯罩A 3 4 1 4极板E极板F电池B 5 5连接方法：不连接（滑动配合）铆接螺纹连接卡扣装接压紧装置A-1

11、 设计FMEA检查清单顾客或厂内零件号 共 页 第 页序号问题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1是否使用了克莱斯勒、福特和通用公司FMEA参考手册来制定DFMEA和PFMEA？2是否已对过去已发生事件和保修数据进行了评审？3是否已考虑了类似的零件DFMEA？4PFMEA和DFMEA是否识不了专门特性？5是否已确认阻碍风险最先失效模式的设计特性？6对最先失效项目是否已确定了适当的纠正措施？7对高严峻度项目是否已确定了适当的纠正措施？8纠正措施实施完成并验证后，高风险失效项目是否已制定适当的纠正措施？制定人： 修订日期： A-2 设计信息检查清单顾客或厂内零件号 共 页 第 页序号问 题是否所

12、要求的意见/措施负责人完成日期A一般情况设计是否需要1新材料2专门工装3是否已考虑了装配变差的分析？4是否已考虑了试验设计？5对样件是否有现有的打算？6是否已完成DFMEA？7是否已完成PFMEA？8是否已考虑了有关服务和维修的问题？9是否已完成设计验证打算？10设计验证打算是否由横向职能小组完成？ 11是否对所有规定的试验、方法、装置和同意标准有一个清晰的定义和了解?12是否已选择专门特性？13是否完成了材料清单？ 14专门特性是否已正确文件化B工程图样15关于阻碍配合性功能和耐久性的尺寸是否已明确？16为最大限度减少全尺寸检验时刻，是否明确了参考尺寸？ 17为设计功能性量具，是否已明确了足

13、够的操纵点和基准平面？制定人： 修订日期： A-2 设计信息检查清单顾客或厂内零件号 共 页 第 页序号问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期18公差是否和被同意的制造标准相一致？19使用现有的检测技术，是否有些规定要求不能被评价？C工程性能规范20是否已识不所有的专门特性？21是否有足够的试验载荷以满足所有的条件，即生产确认和最终使用？22是否已对在最小和最大的规范下产生的零件进行试验？23如反应打算要求，能否在正常打算的生产过程的试验中，对额外的样品进行试验？24所有的产品试验是否都将在厂内进行？25如不是，是否有批准的分承包方进行？ 26规定的取样容量和取样频率是否可行？27如要求，对试验装置是否已获得顾客批准？D材料规范28是否明确专门材料特性？29在已被明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求相一致？30选中的材料供方是否在顾客批准的名单中？31是