6 Sigma_分析阶段_因果分析_Cause and Effect Analysis

1、因果分析Cause and Effect Analysis1内容因果图和因果矩阵图比较什么是因果图？用因果图进行因果分析因果矩阵图验证原因评估KPIVs2因果图学习目标1. 运用数据分析和过程分析的方法找出原因。 2. 用因果图找到很难以发现的原因。3. 将潜在的原因确认为起因而非解决方案。4. 知道何时使用因果矩阵图。5. 创立因果矩阵图并找出可能的主要过程输入变量（原因）。6. 验证可能原因是否产生较大影响。36 Sigma进程图-因果图衡量 分析 找出并按先后顺序排列产生偏差和缺陷的可能原因。开始寻找原因。 改进 控制确定DOE因子4衡量与分析阶段Y = f (x) 输出 输入 结果 原

2、因在衡量阶段,我们根据Y 量化基线运作情况。在分析阶段,我们继续分析Y,同时还找出并分析X变量。5Ys 与 Xs定义问题 改进6 Sigma 培训效果明确衡量指标(Ys) 哪些指标可以来衡量工程培训的效果?需要认证的时间关闭工程的个数学员与讲师的比率讲师的知识水平培训前、后的测验结果工程评比 质量分数 上面哪些是比较好的衡量指标(Y)？哪些是原因 (X)?通过头脑风暴,团队列出了这些内容6在衡量阶段,我们选择关键的衡量指标(Ys) 了解当前的过程表现 - (可能并不十分完美) 比方: 培训前后的测验结果在分析阶段, 我们使用因果关系确定 XsYs 与 Xs(继续)7课堂练习 定义问题改进 开会

3、的有效性明确衡量指标(Ys)运用头脑风暴列出可以衡量的指标选择能够反映开会有效性的最正确衡量指标验证衡量指标 (确保它是 Y, 而不是X).试问 针对造成低效会议的原因,它是否能够衡量会议的有效性? 8KPOVs和KPIVs Y = f (x)POVPIV （过程输出变量）（过程输入变量） “主要过程输出变量（KPOVs）：即对客户非常关键（CTQs）的过程输出变量。“主要过程输入变量（KPIVs）“：即真正影响KPOVs的过程输入变量。我们要找到的就是对关键输出影响最大的输入变量。9数据分析过程分析对不良效果做因果分析 (根据衡量阶段收集的数据确定 Ys ).创立 次级过程SIPOCs (明

4、确内部客户的需求,如果这些需求没有得到满足,Ys就会产生不良表现)创立 详细的流程图 并确定非增值步骤进行因果分析,理解为什么会有非增值步骤收集数据验证原因在分析阶段, 团队会走以下两条平行途径:两条途径 关注过程的 外部 产生过程有效性低、没有满足客户需求的原因关注过程的 内部 过程效率低、工作资源消耗过多10两条途径策略最应优先考虑是保证过程输出能满足客户的需求因此,应先运用 数据分析 的方法。（有些工程只需用这一途径即可）一旦过程的输出能满足客户的需求,通过过程分析能使过程的效率更高如果非常严格地关注效率(消除浪费),会有什么风险?11鉴定潜在原因的工具因果图因果矩阵图FMEA输出输入在

5、6 Sigma图中常使用FMEA作为全面“控制文档。使用因果图或因果矩阵图来找出故障模式原因（缺陷）, 然后将其记录在FMEA文档中。12验证原因的工具团队进行因果分析以找出许多潜在原因,然后将列表缩减为他们认为影响最大的少数原因。对于每一个重要原因,必须收集数据来验证这些原因是否确实影响输出。用以验证原因的工具包括：- 假设检验- 相关性分析- 回归分析- 实验设计13因果图与因果矩阵图思考过程一般根据主要类别：“人、“机器、“方法、“材料。通过问为什么？为什么？为什么来发现很难找到的原因。 这些原因可能是过程输入变量或其它项。 人员方法材料机器结果假设适用：团队寻找原因的任何时候任何过程在

6、过程步骤或输入变量很难找出时,可能是处理交互过程的最正确方法过程步骤一般遵循进程图找出每一步过程输入变量 团队想进行鉴定并评价过程输入变量效果的任何时候任何过程在有多样输出时特别有效在寻找要包括在DOE中的原因时因果图因果矩阵图14什么是因果图因果图是：一件帮助团队发现阻碍其进步的真正原因的工具有时候也称为“鱼骨图效果我们努力改进的会显示在方框中原因列于骨架分支上15当许多潜在原因被发现之后,使用因果图团队必须统计列表上的数据来找出最可能的主要原因收集数据证明这些原因确实存在。验证最重要原因人员机器材料方法效果原因16因果分析的步骤第一步陈述效果第三步不断问为什么？第二步增加主要分支人员机器材

7、料方法效果原因17两个因果图的实例1.管理过程：在全公司推行6 Sigma2. 注塑过程： 制造传感固定器18管理过程实例6 Sigma团队致力于改进全公司内部6 Sigma的实施情况。由于6 Sigma对于公司是全新的概念,团队通过观察最近三个主要改进举措来评估在执行工程改进时它的“当前运作情况。全面质量管理（TQM）5S统计过程控制（SPC）对于每一项举措,它们都收集关于以下数字（5年以来）的数据：Yp1参与改进工程的人数Yp2案例分析19管理工程基线数据人数SPC025507510012515017520022525027530095年1季度95年2季度95年3季度95年4季度96年1季

8、度96年2季度96年3季度96年4季度97年1季度97年2季度97年3季度97年4季度98年1季度98年2季度98年3季度98年4季度99年1季度99年2季度99年3季度99年4季度季度人数5S全面质量管理20管理工程基线数据案例分析数051015202530354045季度研究案例数5SSPC全面质量管理95年1季度95年2季度95年3季度95年4季度96年1季度96年2季度96年3季度96年4季度97年1季度97年2季度97年3季度97年4季度98年1季度98年2季度98年3季度98年4季度99年1季度99年2季度99年3季度99年4季度21管理团队效果两个基线数（人数和案例分析数）显示随

9、着时间推移,动力在消减团队为其因果分析选择“参与工程的人数22管理团队-陈述效果用负面陈述结果的方式来描述当前的不利条件。要问的问题是 哪些原因导致了改进工程参与情况较差以及参加人数减少？改进工程参与情况较差以及参加人数的减少结果：23增加主要分支存在最常见的分类以找出原因。团队为了满足各自的需要可以改变这些分支。通常的增加项有“衡量和“环境。改进工程中参与情况较差且参加人数减少材料方法人员机器24通过提问寻找答案因果图不是头脑风暴法！一次次地问“为什么相当重要。好的因果图是提问和答复。团队从棘手处建立因果图以发现原因。如果因果图说明了显而易见的原因,团队应该再试一次。为什么？25在改进工程中

10、为什么参与情况较差且参加人数减少？为什么,为什么,为什么1 人1.1 人们拒绝改变1.1.1人们害怕犯错误1.1.2人们不想失去工作他们因为犯错而受到批评人非圣贤，孰能无过。但公司的方针并不是去原谅他们因为犯错而受到处罚26因果图-管理实例方法我们未方案出工程想快速行动-没时间方案了如果在前两个季度没什么成效,那么一个工程便取消了部门管理层要求快速结果不喜欢方案不相信方案,它们从来没有起过作用方案就等于在浪费时间为什么要去方案一个六个月后就要成为历史的工程？部门管理层从不要求作方案他们认为我们知道该怎么做从来不担忧怎样去完成一旦要我们承担责任,我们就完了是谁“做比怎样做“更加重要我们没有怎么审

11、核过工程没有确立可衡量的目标着重于工程本身而不是结果没有方案（参照上文）执行该工程只是因为有人要我们这么去做我们的首要任务改变了我们的客户产生了重大危机除非出现问题,否则我们从来不让客户参加我们不相信客户我们认为他们在乘机利用我们他们可能会压低价格解决工厂里的危机花去了我们所有的时间我们看来还没能解决问题依赖于快速解决我们只是找到了病症,而不是病根我们没有制定方案（参照上文）我们的工厂的机械故障多发生故障时,才采取预防性保护措施部门管理层注重于其它事情降低本钱比SPC来得更加重要会议方案比节约生产更加重要改进工程中参与情况较差且参加人数减少方法27因果图-管理实例 人 人们拒绝改变他们害怕失去

12、工作1993年的新工程导致了很多人失业表现不佳的员工被降职表现不佳的员工被解雇他们害怕犯错他们因为犯错而受到批评他们因为犯错而受到处分人非圣贤,孰能无过,然而公司的方针并不是去原谅如果出了什么问题,就会有人被指责失败并不是被看作学习的一局部公司希望员工能够丝毫不差的地完成新的工作城门失火,殃及池鱼员工并不认为管理层是认真的过去“新工程的寿命都很短管理的决心看起来不是很坚决他们总是注重“通常情况下的事务他们对新工程的评价很低他们打击员工参与的积极性他们将成功最小化他们过分强调失败员工知道最首先要重视的是问题问题比新工程更加重要在过去五年里,没有发生很多变化无人肯定新工程的成功改进工程中参与情况较

13、差且参加人数减少28注塑过程实例由于定位销支柱的尺寸y的偏差,造成在装配过程中安装模铸固定器的困难。这导致固定器上的传感器放置错误,产生废品。我们的过程注塑客户半自动装配过程 （将传感器装配到模铸的固定器上）成品：传感器固定器y传感器固定器模铸固定器- 3个传感器座- 2个定位销- 座的中心局部被除去以减少变形（在侧观图中没有显示中心局部的状况）29注塑团队的基线数据52.352.252.152.051.951.851.751.63020100=52.00mm定位销尺寸的直方图频率目标销尺寸30注塑团队陈述效果在装配中引起问题的当前情况是定位销尺寸上的过度偏差。提问“是什么问题引起定位销尺寸上

14、的偏差？定位销尺寸的偏差结果31注塑团队因果图局部定位销尺寸上的偏差 运输前冷却不够 零部放入硬容器中 安装时很难衡量方法 机器 现有数值的限制 不同的注射压力 设置在不同级别的注塑冷却剂的流动速率 许多流量标记都损坏了 人们设置不同的流动速率 32建立因果图的规则遵循两个简单的规则规则 1 ：不断问“为什么？ 仔细考虑每一个问题直至列出所有原因规则2：请确定你陈述的只是一个原因而非解决方案请记住提出解决方案要比阐述原因来得简单。33原因与解决方案防止将解决方案或者缺少解决方案作为原因结果原因缺少解决方案解决方案在输入数据时的打字错误数据输入人员不了解处理程序的某些特点进行文字处理培训购买复印

15、支架更好的照明条件缺少文字处理培训没有复印支架缺乏良好的照明条件数据输入人员的视觉疲劳 数据输入员的脖子和肩膀感到疼痛不是原因34看到“实际发生的事情在因果分析中,我们应该找出在实际过程运作中能够使过程可视化的潜在原因事例: 团队想找出在包装产品时“损坏产品的可能原因.一位团队成员说“我们没有用螺栓固定产品.这告诉我们在目前的过程中没有做 什么而不是做了什么. “那你做了些什么呢?, 这位成员答复说 “我们就是把它扔到包装箱里了. 好! 这才就使目前过程中的实际操作可视化,这才是潜在的原因! 35练习：陈述可作为原因的想法当前陈述的以下想法被作为是缺少解决方案的情形如何陈述相同的想法作为原因呢

16、？结果作为原因重新陈述缺少解决方案员工士气低落管理层未与之共享信息没有个人办公室缺乏安全步骤36有效的因果图深层分支对每个问题都要不断问 “为什么？改进项目参与情况较差且参加人数减少结果人员机器材料方法原因37不太有效的因果图没有或者只有很少深层分支。对于每个原因,团队没有不断问“为什么。很有可能他们根本没有找到导致结果的真正原因。因此确定真正原因并实现改进的可能性就很小。改进项目参与情况较差且参加人数减少结果人员机器材料方法原因38投票表决原因列表划圈处是得票最多的原因团队认为这些是最重要的原因人员机器原因效果改进项目参与情况较差且参加人数减少重要原因材料方法39选择5至7个重要原因团队讨论

17、重要原因列表并确定最重要的原因（5至7个）团队考虑：它是原因（而非解决方案）吗？我们能对该原因采取什么措施？我们能否确定它能改变效果？我们是否同意？原因1. _ 2. _ 3. _ 4. _ 5. _40重要原因的实例 1. “是谁做比“是怎样做更加重要重要原因效果管理团队改进工程参与情况差且参加人数减少注塑团队定位器销尺寸的偏差6. 问题总是比改进工程更加重要5. 管理层注重的总是通常情况下的业务4. 如果出了什么问题,就会有人被指责3. 我们的设备机械故障很多2. 我们在反复地解决相同问题 （浪费了我们的时间）1. 有毛边2. 不同的注入压力3. 遗失的定位器？4. 注塑冷却剂的流动速率被

18、设置在不同级别5. 安装时很难进行衡量6. 零件放入硬容器中41验证潜在原因是真实的在花时间和资金实施改进措施遏制原因之前,要保证原因是真实的。必须确信原因是不良输出的“罪魁祸首 在6 Sigma工程中用假设检验来验证原因!42什么是因果矩阵图？因果矩阵图是用于确定以下数据的团队工具产生影响的主要过程输入变量主要过程输出变量过程输出22796793过程步骤过程输入混合% 化料22882233198混合时间00347900162混合 温度12556200136注塑填入时间86317167182注塑 压力95546693267注塑 注塑温度00305926150刚性宽度硬度无效裂缝飞边厚度划伤总计

19、43因果矩阵图的解剖过程步骤客户重要性级别交叉相乘及优先次序排列过程输出22796793过程步骤过程输入混合%化料22882233198混合时间00347900162混合温度12556200136注塑填入时间86317167182注塑压力95546693267注塑注塑压力00305926150刚性宽度硬度无效裂缝飞边厚度划伤总计主要过程输出变量相关性强度过程输入变量44建立因果矩阵图1. 找出主要过程输出变量（KPOVs）。2. 对KPOVs的重要性排名（从1到10）。 3. 列出过程步骤。4. 对于每个KPOV,在每个步骤问“什么样的过程输入变量会影响输出？5. 在输入和输出变量之间决定相关

20、性强度。6. 计算每个过程输入变量的总分（交叉相乘）。7. 验证得分最高的输入变量（它们是可能主要过程输入变量）,确定优先次序。下一步：对证明可能的KPIV的确会产生重大的结果的数据进行验证。451 、 2 ：验证KPOVs和重要性排名1. 找出主要过程输出变量2.对主要过程输出变量重要性的排名从客户的角度！使用从1 到10 的十个等级,10表示最高重要性。硬度裂缝孔洞976463、4：过程步骤与输入变量浇注熟化取模成型产品3. 根据流程图,列出过程的步骤。硬度裂缝孔洞过程步骤成型产品取模熟化过程输入变量679浇注4. 在每一步中,对于每一个主要过程输出变量都要问“是什么过程输入变量会影响该输

21、出？475、6：确定相关性强度,计算输入变量总分31086硬度撕裂过程步骤成型产品取模熟化过程输出变量注入压力飞边烧伤总计2102109浇注6. 计算的每一个过程输入变量的总分将重要性等级乘以相关性强度再累加,比方注入压力的总分是：3*2 + 10*9 + 8*0 + 6*1 = 6 + 90 + 0 + 6 = 1025. 一旦确定了所有主要过程输出变量的过程输入变量,就开始进行全面的矩阵图评估。 比方：“注入压力对硬度产生多大的影响？（0到10等级,0为没有影响,10为有很大影响。）487. 建立优先次序8394183865628731086泡沫硬度泡沫撕裂过程步骤成型产品取模熟化过程输入变量注入压力飞边烧伤总计2102109浇注7. 确定总分最高的过程变量。 他们很可能就是主要过程输入变量49注意！就象因果图一样,因果矩阵图反映了团队所认为的影响主要过程输出的重要原因。收集数