锂离子电池生产作业方法PPT通用课件

1、锂离子电池生产作业方法目录一.配料二.涂布三.制片四.卷绕装配五.注液六.检测包装一.配料（一）原材料烘烤作业步骤1、清洁干燥设备器具。 2、称料。 3、设置参数。 4、烘烤 5、取料或保存关键操作1、确保烘箱内及所用器具清洁干燥，且烘箱运行正常。 2、称取待烘烤物料置于不锈钢托盘或不锈钢桶中，依次（从上往下）放入烘箱，并随时关闭烘箱门。 3、打开电源，在数字调节仪面上按下开关，处于“ON”状态，然后旋转螺旋开关，调节到烘烤所需的温度，再按下开关处于“OFF”状态，打开“加热”开关。根据工艺要求设定烘烤温度，烘烤时间在温度达到设定温度后开始计时。 4、启动加热开关，待烘箱内温度达到烘烤温度时，

2、方可抽真空加热，真空度为-0.02-0.04MPa 5、烘烤结束，关闭加热和电源开关，暂不使用时，需真空保存，真空度为-0.02-0.04MPa。待温度45时方可取用。作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.设备参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。操作准备1.开机前查看烤箱交接班记录所记录设备交接运行情况；看烤箱有无悬挂设备维修标示、烤箱门合页有无松动及门锁钩有无松动变形； 2.打开干燥气、真空查看烤箱有无漏气现象（保证无漏气、漏真空现象）； 3.打开电源开关，检查所有开关按钮是否灵敏，真空表是否正常检查各温控表设置有无异常； 4.

3、需打开烤箱门放置或取出物品时请先检查操作台上真空表显示真空度是否为0，方可进行开门操作。质量接收标准1.正负极材料无明显硬块。2.材料呈粉末状。 3.所使用的原材料是否在有效试用期之内； 4.所使用的原材料型号及规格是否符合工艺要求； 5.所使用原材料的批号是否一致（如不一致，需对相关批次进行标识）。过程控制要点1、正极烘烤过的干粉必须保证真空度-0.01 -0.04MPa存放或密封（可使用不锈钢桶及胶带密封）保存，真空保存时间不超过48h，密封保存时间不超过8h，否则重新烘烤。配料原材料不能暴露在空气中，使用时才能打开，使用后必须密封存放； 2、烘烤结束原材料温度必须降至低于60时取出，避免

4、取出时烫伤及原材料吸收空气中水份。 3、每班原材料烘烤结束后，需将烘箱清洁干净。 4、放置盛有料的钢盘时，不同的材料必须分层摆放。异常处理1. 烘箱温度超过工艺要求上限值时，应及时调整； 2. 如在烘烤过程中发现设备工艺参数异常现象，需停止设备运行并及时向现场工艺人员反馈；（二）正极制胶作业步骤1、清洁干燥设备器具 2、加NMP 3、加PVDF 4、润湿PVDF 5、分散PVDF 6、搅拌完成 作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、准备：确保设备、使用器具清洁干燥；设备可正常运行

5、，各项参数处于正常状态。 2、加NMP：打开电源，升起搅拌桨，检查搅拌桶状态，拉出搅拌桶，加入称好的工艺要求的NMP。 3、加PVDF：加入称好的烘烤过的工艺要求的PVDF，将搅拌桶推入搅拌桨下，锁紧，降下搅拌桨。 4、润湿PVDF:将公转逐步增加至10rpm，分散50100rpm搅拌5min，直至PVDF完全润湿为止。升起搅拌桨，用刮料板将搅拌桨和桶壁的PVDF干粉或料团刮下。 5、分散PVDF:降下搅拌桨，开启公转与分散开关，将转速逐渐增加至公转20rpm，分散2200rpm，搅拌34h高速分散。 保证PVDF母液完全溶解于NMP中形成均匀胶液。 6、搅拌完成：分散到时间后，目测PVDF母

6、液，澄清透明后，将PVDF母液在真空度-0.06MPa 条件下真空保存，待使用。操作准备1.确保搅拌桶内部清洁。2.检查电源线、地线连接是否良好，气阀是否接通。3.检查真空搅拌机的旋转部位是否有松动；气路中各密封件密闭是否完好。质量接收标准 目测胶液无杂质、溶解充分、均匀过程控制要点1、在配料过程中严禁洒水、拖地等将大量水分带入生产区域； 2、保证搅拌桨、搅拌桶及所用器具清洁干燥； 3、配料过程料温控制在20-50； 4、搅拌过程中不允许搅拌桨和桶壁上有干料或料团存在； 5、第4步骤搅拌30min后擦机头、锅壁一次； 6、搅拌完成，目测PVDF胶液：呈透明、颜色均一、无杂质、无未溶解料团； 7

7、、在干粉未完全湿润时，禁止抽真空； 8、在搅拌过程中接上循环水及浆料温度监控插头； 9、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH。异常处理1、在步骤4中，如干粉未被完全浸润，则继续搅拌5min，直至干粉被完全湿润。 2、母液中如有料团，说明PVDF未完全溶解，需继续搅拌，直至完全溶解为止。如有其它异常时及时通知技术人员。（三）正极配料作业步骤1、加导电剂 2、分散导电剂 3、加主材搅拌 4、加NMP稀释分散 5、低速真空除泡 6、测黏度 7、调粘度 作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品

8、。关键操作1、确保设备、使用器具清洁干燥；设备可正常运行。开启电源，升起搅拌桨，在配好的工艺所需的PVDF母液中加入工艺所需的导电剂（Super-P、KS-6)。 2、降下搅拌桨，将公转逐步增加至10rpm分散100200rpm搅拌5min，直至导电剂完全润湿为止。升起搅拌桨，用刮料板将搅拌桨和桶壁的导电剂干粉或料团刮下。降下搅拌桨，开启公转与分散开关，将转速逐渐增加至公转30rpm，分散2400rpm，搅拌1h。 3、升起搅拌桨，用刮料板将搅拌桨和桶壁的导电液刮下，拉出搅拌桶，将秤好的主材分23次加入搅拌桶中，每次加入后要开启公转逐渐增加至10rpm，分散3050rpm进行低速搅拌10min

9、。然后刮壁厚开启公转逐渐增加至45rpm，分散500rpm，搅拌2h。 4、加入剩余NMP,开启搅拌，将公转逐步增加至25rpm分散2400rpm搅拌2h。 5、高速分散结束后，将公转速度调至10rpm，分散200rpm，真空搅拌0.5h。6、用黏度计测量浆料黏度，黏度符合要求则进行浆料过筛步骤或真空保存，如果不合则进行调黏度工步。具体测黏度方法和浆料黏度标准见测黏度工艺卡片。 7、浆料固含计算补加少量的NMP，重新公转20rpm，分散2000rpm搅拌5min，再将公转速度调至10rpm，分散200rpm，真空搅拌0.5h。然后再按步骤6进行。操作准备1.确保搅拌桶内部清洁。2.检查电源线、

10、地线连接是否良好，气阀是否接通。3.检查真空搅拌机的旋转部位是否有松动；气路中各密封件密闭是否完好。质量接收标准 目测浆料无杂质、溶解充分、均匀过程控制要点1、在配料过程中严禁洒水、拖地等将大量水分带入生产区域； 2、每换步骤后均要擦试搅拌桨、桶壁一次； 3、搅拌机清洗后必须用热风枪吹干； 4、桨料的实际固含量误差控制在理论固含量0.5%范围内； 5、搅拌完成，目测浆料：有光泽、有流动性、无气泡、无结胶、无明显分层； 6、加主材时，装原材料的塑料袋不允许直接与地面接触，以防加料过程中混入杂物； 7、在干粉未完全湿润时，禁止抽真空； 8、在搅拌过程中接上循环水及浆料温度监控插头； 9、车间温湿度

11、控制：温度1530；湿度：35%RH。异常处理1、在步骤4中，如干粉未被完全浸润，则继续搅拌5min，直至干粉被完全湿润。 2、母液中如有料团，说明PVDF未完全溶解，需继续搅拌，直至完全溶解为止。如有其它异常时及时通知技术人员。（四）负极制胶作业步骤1、清洁干燥设备器具 2、加去离子水和无水乙醇 3、加CMC 4、润湿CMC 5、分散CMC 6、搅拌完成作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、确保设备、使用器具清洁干燥；设备可正常运行，各项参数处于正常状态； 2、打开电源，升起搅

12、拌桨，检查搅拌桶状态，拉出搅拌桶，依次加入称好的工艺要求的去离子水和无水乙醇； 3、加入称好的工艺要求的CMC，将搅拌桶推入搅拌桨下，锁紧，降下搅拌桨； 4、将公转逐步增加至10rpm，分散50100rpm搅拌5min，直至CMC完全润湿为止。升起搅拌桨，用刮料板将搅拌桨和桶壁的CMC干粉或料团刮下； 5、降下搅拌桨，开启公转与分散开关，将转速逐渐增加至公转25rpm，分散2200rpm，高速分散拌45h。 保证CMC母液完全溶解于去离子水中形成均匀胶液；6、分散到时间后，目测CMC溶液，澄清透明后，将CMC溶液在真空度-0.08MPa 条件下真空保存，待使用。操作准备1.确保搅拌桶内部清洁。

13、2.检查电源线、地线连接是否良好，气阀是否接通。3.检查真空搅拌机的旋转部位是否有松动；气路中各密封件密闭是否完好。质量接 收标准 目测胶液无杂质、溶解充分、均匀过程控制要点1、在配料过程中严禁洒水、拖地等将大量水分带入生产区域； 2、配料过程保证料温50,若料温达到50再打开冷却水降温。 3、每步骤转换后必须对搅拌桨及桶壁进行擦拭。 4、搅拌完成，目测CMC胶液：呈透明、颜色均一、无杂质、无未溶解料团； 5、在干粉未完全湿润时，禁止抽真空； 6、在搅拌过程中接上循环水及浆料温度监控插头； 7、车间温湿度控制：温度1530,湿度：50%RH。异常处理1、在步骤4中，如干粉未被完全浸润，则继续搅

14、拌5min，直至干粉被完全湿润。 2、母液中如有料团，说明PVDF未完全溶解，需继续搅拌，直至完全溶解为止。如有其它异常时及时通知技术人员。（五）负极配料作业步骤1、加导电剂 2、分散导电剂 3、加主材搅拌 4、加去离子水稀释分散 5、加SBR搅拌 6、加NMP低速真空除泡 7、调粘度 8、出料 作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、确保设备、使用器具清洁干燥；设备可正常运行。开启电源，升起搅拌桨，在配好的工艺所需的PVDF母液中加入工艺所需的导电剂（Super-P、KS-6)。

15、 2、降下搅拌桨，将公转逐步增加至10rpm分散100200rpm搅拌5min，直至导电剂完全润湿为止。升起搅拌桨，用刮料板将搅拌桨和桶壁的导电剂干粉或料团刮下。降下搅拌桨，开启公转与分散开关，将转速逐渐增加至公转30rpm，分散2400rpm，搅拌1h。 3、升起搅拌桨，用刮料板将搅拌桨和桶壁的导电液刮下，拉出搅拌桶，将秤好的主材分23次加入搅拌桶中，每次加入后要开启公转逐渐增加至10rpm，分散3050rpm进行低速搅拌10min。然后刮壁厚开启公转逐渐增加至45rpm，分散500rpm，搅拌2h。 4、加入剩余NMP,开启搅拌，将公转逐步增加至25rpm分散2400rpm搅拌2h。 5、

16、高速分散结束后，将公转速度调至10rpm，分散200rpm，真空搅拌0.5h。6、用黏度计测量浆料黏度，黏度符合要求则进行浆料过筛步骤或真空保存，如果不合则进行调黏度工步。具体测黏度方法和浆料黏度标准见测黏度工艺卡片。 7、浆料固含计算补加少量的NMP，重新公转20rpm，分散2000rpm搅拌5min，再将公转速度调至10rpm，分散200rpm，真空搅拌0.5h。然后再按步骤6进行。 操作准备1.确保搅拌桶内部清洁。2.检查电源线、地线连接是否良好，气阀是否接通。3.检查真空搅拌机的旋转部位是否有松动；气路中各密封件密闭是否完好。质量接收标准 目测浆料无杂质、溶解充分、均匀过程控制要点1、

17、在配料过程中严禁洒水、拖地等将大量水分带入生产区域； 2、每换步骤后均要擦试搅拌桨、桶壁一次； 3、桨料的实际固含量误差控制在理论固含量0.5%范围内； 4、搅拌完成，目测浆料：有光泽、有流动性、无气泡、无结胶、无明显分层； 5、加主材时，装原材料的塑料袋不允许直接与地面接触，以防加料过程中混入杂物； 6、在干粉未完全湿润时，禁止抽真空； 7、在搅拌过程中接上循环水及浆料温度监控插头； 8、车间温湿度控制：温度1530。湿度：50%RH。异常处理1、在步骤4中，如干粉未被完全浸润，则继续搅拌5min，直至干粉被完全湿润。 2、母液中如有料团，说明PVDF未完全溶解，需继续搅拌，直至完全溶解为止

18、。如有其它异常时及时通知技术人员。（六）测粘度作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、清洁干燥器具：确保使用器具清洁干燥；设备可正常运行，各项参数处于正常状态。 2、取浆料：用料勺取搅拌好的浆料约500ml于烧杯中，待检测。 3、调平黏度计：调整黏度计两个底脚，使黏度计顶部的气泡处于黑色圈内，则粘度计调水平。 4、安装转子:取下粘度计安装转子的黄色保护套，选择4号转子，顺时针旋入黏度计。 5、设置参数：通过调整上下三角指示按钮选择需要设定的参数项目，通过调整左右三角指示按钮选择转子

19、型号与转速，设定转子为4#，转速：60转/分 。 6、检测：带测量浆料放置于转子正下方，缓缓降下转子，使转子标记线刚好与液面相切。按确定键，开始测量，按复位键停止测量。 7、记录数据：测量时，待数值稳定1-2min后读取数据并记录在记录表上。测量完成后逆时针取下转子，擦拭干净放回专用盒中，将浆料倒回搅拌桶中。质量接收标准1.目测浆料无杂质、溶解充分、均匀 2.满足工艺标准要求粘度过程控制要点1、使用烧杯盛取约500ml浆料； 2、保证转子在烧杯的中间位置，转子上的标记线刚好与液面相切，不能能高出或没入液面； 3、百分计标度不在标准范围时，需更换转子和转速重新测量； 4、测量时，需反复测量2-3

20、次，待数值稳定2-3min后方可读数。测量粘度值变化在5%以内； 5、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH（正极测量需控制湿度，负极可以不控制湿度）。异常处理 若浆料粘度超出工艺范围，粘度偏大需再次进行稀释调整，直至符合工艺要求；粘度偏小需让技术部给出处理意见后方可使用。二.涂布（一）正极涂布作业步骤1、清理设备并保持干燥清洁 2、安装相应基体3、温度设定开启风机及加热 4、浆料准备5、自动上料机准备 6、安装料槽档料板加料7、试片 8、取样 9、称重并计算面密度 10、调整刀口 11、确认涂布尺寸开始生产 12、收卷作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确

21、。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1.操作准备： 打开电源，确认放卷机构、涂布系统、烘干系统、收卷机构分别可正常运转。确认设备刮刀、涂辊、橡胶辊及各支持辊干净无赃物；根据涂布宽度安装料槽档板，并确认其对刮刀升降无影响。2.安装基体：将相应型号铝箔安装在放卷机构，并与引带相连；收卷筒与引带连接好，试开机运行，观察各个部位保持可正常连续运行。3.加浆料：用自动上料机将浆料加入涂布机料槽中，浆料液面高度不要超过料槽高度的3/4，不要低于料槽高度的1/2，开启浆料搅拌器，调整限位开关，使其在挡料板之间往复搅拌浆料。4.试片：开机设定好左右刀口参数，试涂

22、布23片，送入第二节烘箱烘烤10min，确认烘干后用刀片分别沿横向取3片小片用取样器裁成标准片测量重量计算面密度，如果面密度不符合要求，可通过调整左右刀口参数按以上方法重新试片，直到面密度符合工艺标准，再确认涂长、间隙、涂布宽度符合工艺标准；并计算出标准涂布厚度，首件三检合格后，可正常开机涂布。5.涂布：正常涂布过程中每10min检测极片尺寸、厚度、外观是否正常，如有异常立即调整，并做好标识。6.清洗： 涂布结束后，及时关闭加热系统、电源、气源。清理料槽、刮刀、涂辊、背辊上浆料及上料系统，并用干布将其擦拭干净，整理现场6S。操作准备1.开机准备： 1.1确认外部电路、气源处于正常运行状态。 1

23、.2按下主控制柜左侧柜门开关，此时开关按钮弹出，门自动弹开，用右手扶住柜门，左手将主控制柜内的主电路空气开关向上扳至“ON”状态，此时主电路空气开关控制下的变频调速器自动开启，并且液晶屏上显示数值，再把主电路空气开关右侧的各加热空气开关向上扳至“ON”状态，关上主控制柜左侧柜门。 1.3按下主控制柜右侧柜门开关，此时开关按钮弹出，门自动弹开，用右手扶住柜门，左手将右侧控制柜内的电气与触摸屏空气开关依次向上扳起至“ON”状态,此时主控制柜右侧面板上的触摸屏开启，并显示监控画面。 1.4用柔性物(布、纸、海绵等)或压缩空气依次清洁背辊(胶辊) 、逗辊、涂辊(钢辊)和各烘箱段。 1.5检查基箔是否有

24、裂口，有裂口用铝箔胶带粘上。2.穿基材（基箔）/ 穿引带3.设置烘箱段加热温度质量接收标准 浆料均匀涂于基体表面，无明显硬块和干料颗粒物、斑点。过程控制要点1、确认基体来料尺寸、取样基体重量、面密度，外观合格； 2、涂布极片 3、单双面间隙位、压边对齐度1mm；收卷对齐度5mm。 4、结束时先停止加热，待烘箱温度60风机自动停止后，再关闭电源。 5、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH。6、上料系统在不连续生产情况下，每天需用NMP进行清洗，连续生产时可每周清洗一次，电池型号更换时必须进行清洗。异常处理1、在涂布过程中如极片未彻底烘烤干燥，则将已出烘箱的极片用热风枪吹干后进行标识，并

25、及时调整涂布烘箱温度； 2、涂布过程基体、浆料、极片出现异常时及时通知相关技术人员； 3、涂布因其他原因停机时及时打开烘箱门，避免断带。（二）负极涂布作业步骤1、操作准备 2、安装基体3、参数设定 4、加浆料5、试片 6、涂布7、清洗作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1.操作准备： 打开电源，确认放卷机构、涂布系统、烘干系统、收卷机构分别可正常运转。确认设备刮刀、涂辊、橡胶辊及各支持辊干净无赃物；根据涂布宽度安装料槽档板，并确认其对刮刀升降无影响。2.安装基体：将相应型号铝箔安装

26、在放卷机构，并与引带相连；收卷筒与引带连接好，试开机运行，观察各个部位保持可正常连续运行。3.加浆料：用自动上料机将浆料加入涂布机料槽中，浆料液面高度不要超过料槽高度的3/4，不要低于料槽高度的1/2，开启浆料搅拌器，调整限位开关，使其在挡料板之间往复搅拌浆料。4.试片：开机设定好左右刀口参数，试涂布23片，送入第二节烘箱烘烤10min，确认烘干后用刀片分别沿横向取3片小片用取样器裁成标准片测量重量计算面密度，如果面密度不符合要求，可通过调整左右刀口参数按以上方法重新试片，直到面密度符合工艺标准，再确认涂长、间隙、涂布宽度符合工艺标准；并计算出标准涂布厚度，首件三检合格后，可正常开机涂布。5.

27、涂布：正常涂布过程中每10min检测极片尺寸、厚度、外观是否正常，如有异常立即调整，并做好标识。6.清洗： 涂布结束后，及时关闭加热系统、电源、气源。清理料槽、刮刀、涂辊、背辊上浆料及上料系统，并用干布将其擦拭干净，整理现场6S。操作准备1.开机准备： 1.1确认外部电路、气源处于正常运行状态。 1.2按下主控制柜左侧柜门开关，此时开关按钮弹出，门自动弹开，用右手扶住柜门，左手将主控制柜内的主电路空气开关向上扳至“ON”状态，此时主电路空气开关控制下的变频调速器自动开启，并且液晶屏上显示数值，再把主电路空气开关右侧的各加热空气开关向上扳至“ON”状态，关上主控制柜左侧柜门。 1.3按下主控制柜

28、右侧柜门开关，此时开关按钮弹出，门自动弹开，用右手扶住柜门，左手将右侧控制柜内的电气与触摸屏空气开关依次向上扳起至“ON”状态,此时主控制柜右侧面板上的触摸屏开启，并显示监控画面。 1.4用柔性物(布、纸、海绵等)或压缩空气依次清洁背辊(胶辊) 、逗辊、涂辊(钢辊)和各烘箱段。 1.5检查基箔是否有裂口，有裂口用铝箔胶带粘上。2.穿基材（基箔）/ 穿引带3.设置烘箱段加热温度质量接收标准 浆料均匀涂于基体表面，无明显硬块和干料颗粒物、斑点。过程控制要点1、确认基体来料尺寸、取样集体重量、面密度，外观合格； 2、涂布极片 3、单双面间隙位、压边对齐度1mm；收卷对齐度5mm。 4、结束时先停止加

29、热，待烘箱温度60风机自动停止后，再关闭电源 5、车间温湿度控制：温度1530；湿度：50%RH。 6、上料系统在不连续生产情况下，每天需用去离子水进行清洗，连续生产时可每周清洗一次，电池型号更换时必须进行清洗。异常处理1、如极片未彻底烘烤干燥则继续退回烘箱，确认烘干程度，并做相关调整； 2、涂布过程基体、浆料极片出现异常时及时通知相关技术人员； 3、涂布单面时因其他原因停机时及时打开烘箱门，避免极片打卷。三.制片（一）正极对辊作业步骤1.操作准备2.装料3.试片辊压4.下料5.关机与清理作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检

30、。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、准备：佩戴好劳保用品，开启气源、电源，确认设备各个辊轮及压辊表面无脏物、无损伤；放卷机构、辊压系统、收卷机构分别可正常运转。2、装料：将正极极片卷安装在放卷机构，使其处在放卷轴的中间；拨动两边手柄将放卷轴卡住，用气枪涨紧放卷轴。3、试片辊压：裁一片200-300mm宽的正常小片，水平送入辊缝中进行试压 ，直至正极片辊压后厚度符合工艺标准。4、穿料：将正极片穿过各个辊轮及压辊，在穿过切边刀时保证极片切边料左右相等，并调整纠偏传感器及张力。5、辊压：将辊压压力调至试好片时的压力，待正极片辊压1-2大片时，确认极片辊压厚度，首件三检后方可正常生产。正常

31、辊压速度控制在10m/min。6、下料：辊压结束，将极片卷做好标识并用保鲜膜完全包裹住卸下，待转到下工序生产使用。7、关机与清理：作业完毕，及时将辊面、各个过辊用100%无水乙醇擦拭干净并用干布再擦拭两至三遍后涂上防锈油。关闭电源，气源，整理6S。操作准备1.检查设备，周边，确定完好正常，检查电源是否正常。2.确认室内的环境符合工艺要求。质量接收标准1.极片外观及各项尺寸符合工艺要求 2.极片无变形 3.极片非阴阳片 4.极片无破损过程控制要点1、严禁在轧辊前侧擦辊，保证压辊无异物；酒精不宜擦拭过多，以免造成极片粘辊。 2、严禁用刀片、利器刮辊；作业时禁止将手和其他杂物放入辊缝间；严禁辊轮零间

32、隙或负间隙辊压。 3、设备正常运行中必须开启除湿机装置。 4、切边时两边缘不得出现金属屑。 5、收卷对齐度5mm。 6、车间温度1530，湿度35%RH。异常处理 辊压时极片两侧厚度不一致，根据实际情况可调节上下压辊的缝隙大小。有异常问题出现及时找现场技术人员。（二）负极对辊作业步骤1.操作准备2.装料3.试片辊压4.下料5.关机与清理作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、 准备：佩戴好劳保用品，开启气源、电源，确认设备各个辊轮及压辊表面无脏物、无损伤；放卷机构、辊压系统、收卷机

33、构分别可正常运转。2、 装料： 将负极极片卷安装在放卷机构，使其处在放卷轴的中间；拨动两边手柄将放卷轴卡住，用气枪涨紧放卷轴。3、试片辊压：裁一片200-300mm宽的正常小片，水平送入辊缝中进行试压 ，直至正极片辊压后厚度符合工艺标准。4、穿料：将负极片穿过各个辊轮及压辊，在穿过切边刀时保证极片切边料左右相等，并调整纠偏传感器及张力。5、辊压：将辊压压力调至试好片时的压力，待负极片辊压1-2大片时，确认极片辊压厚度，首件三检后方可正常生产。正常辊压速度控制在10m/min。6、下料：辊压结束，将极片卷做好标识并用保鲜膜完全包裹住卸下，待转到下工序生产使用。7、关机与清理：作业完毕，及时将辊面

34、、各个过辊用100%无水乙醇擦拭干净并用干布再擦拭两至三遍后涂上防锈油。关闭电源，气源，整理6S。操作准备1.检查设备，周边，确定完好正常，检查电源是否正常。2.确认室内的环境符合工艺要求。质量接收标准1.极片外观及各项尺寸符合工艺要求 2.极片无变形 3.极片非阴阳片 4.极片无破损过程控制要点1、严禁在轧辊前侧擦辊，保证压辊无异物；酒精不宜擦拭过多，以免造成极片粘辊。 2、 严禁用刀片、利器刮辊；作业时禁止将手和其他杂物放入辊缝间；严禁辊轮零间隙或负间隙辊压。 3、设备正常运行中必须开启除湿机装置。 4、收卷对齐度5mm。 5、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH。异常处理 辊压

35、时极片两侧厚度不一致，根据实际情况可调节上下压辊的缝隙大小。有异常问题出现及时找现场技术人员。（三）分条作业步骤1.操作准备2.装料3.参数设置4.穿引带5.分切6.下料7.关机清理作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、准备：确保设备、使用器具已清洁干燥；设备可正常运行，各项参数处于正常状态。2、安装极片卷：将已辊压好的大卷极片抬起并穿入放卷机构，待就位后锁紧即可。3、打开电源，将触摸屏调到手动界面，打开纠偏、张力、电磁离合器。4、穿引带：将极片缓慢送入切刀口，经过毛刷及各上下过

36、辊，最后分别粘贴到对应的收卷套上。5、分切：打开吸尘装置，将分切速度调至2m/min进行试片，待分切约3-5大片，首件三检合格后方可正常生产。分切速度调整至 16-20m/min。6、下料：分切结束，将极片卷做好标识并用保鲜膜完全包裹住卸下，待转到下工序生产使用。7、停机与清理：关掉纠偏及张力，去掉引带，用干净的碎布将设备各个过辊及台面擦干净。 关闭电源，整理6S。操作准备1.气管、电源、地线连接是否良好；2.传动部件灵活可靠；3.整机是否干净、整洁。4.分切刀具是否安装到位。5.辅助材料是否准备齐全。质量接收标准1.极片尺寸符合工艺标准要求； 2.满足18650电池分类标准极片相关A品、C品

37、分类标准。过程控制要点1、穿带前要确认卷材与切刀是否对位，放卷轴是否涨紧。 2、正常生产时除湿机装置必须打开。 3、在运行中手和其他杂物不得进入刀模间，禁止去掉防护罩进行作业4、运行时严禁送入双层或多层物料，以免损伤刀模。 5、极卷对齐度2mm。 6、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH。异常处理 当出现毛刺时首先判断整卷侧面效果，由目视判定到手感判定，如不能确定可用电子显微镜进行确认。有异常问题出现及时找现场技术人员。（四）自动制片作业步骤1.操作准备2.装料3.开机4.穿引胶带5.制片6.下料7.关机清理作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设

38、备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、准备： 保证设备各个辊轮以及设备台面清洁干燥。检查设备电源、气源正常状态。2、安装镍（铝）带： 根据相应工艺标准及穿带进行图，穿引相应宽度的镍（铝）带。3、打开电源，将触摸屏调到手动界面，打开纠偏、张力、电磁离合器。4、穿引胶纸：根据相应工艺标准及“上、下贴胶进行图”穿引相应规格的高温胶纸，并调节其长度及上下贴胶对齐度。穿引极片卷： 按照“极片进行图”穿引并安装正负极卷，直至裁切机构即可。5、 制片： 开机试制做3-5小片，并判断极耳是否虚焊。 首件三检合格后，方可开始生产。6、下料：将裁切好的极片整齐的放入不锈钢托

39、盘中，做好标识并转下道工序。7、关机与清理：作业完毕关闭电源、断开气源。整理6S，及时将设备台面以及各个辊轮、收放卷进行清理。操作准备1.气管、电源、地线连接是否良好；2.传动部件灵活可靠；3.整机是否干净、整洁。4.辅助材料是否准备齐全。质量接收标准1.极片尺寸符合工艺标准要求； 2.满足18650电池分类标准极片相关A品、C品分类标准。过程控制要点1、穿带前要确认卷材与切刀是否对位，放卷轴是否涨紧。 2、正常生产时除湿机装置必须打开。 3、在运行中手和其他杂物不得进入刀模间，禁止去掉防护罩进行作业4、运行时严禁送入双层或多层物料，以免损伤刀模。 5、极卷对齐度2mm。 6、车间温湿度控制：

40、温度1530；湿度：35%RH。异常处理 出现虚焊时立即停机通知设备相关人员进行检修。有异常问题出现及时找现场技术人员。（五）全检作业步骤1.清洁工作台面2.戴手套3.全检4.分类摆放5.标识下转6.结束作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1.确保工作台面清洁干燥 ,且极片状态清晰。 2. 取极片前戴好手指套或薄膜手套。取待全检的极片横向整齐叠放在工作台面上。 3.双手轻捏极片两端，翻动极片正反两面分别检查极片外观、边缘毛刺、破损、胶纸粘贴整齐且完全包住极耳，并确认极耳长度及外露尺寸符合工艺要求。 4.将全检后不同状态的极片进行分类标识并整齐叠

41、放于托盘中。 5.将合格的极片标识清楚下转，不合格的极片按照工艺标准及极片质量接受标准进行返修或报废。 6.及时清理工作台面及周围卫生，保持6S。操作准备 周转盒或托盘质量接收标准1.极片尺寸符合工艺标准要求； 2.满足18650电池分类标准极片相关A品、C品分类标准。过程控制要点1、 每次全检取极片数量不得超过30pcs。 2、返工后的极片必须经过再次全检后方可标识下转。 3、极片放置于托盘时，极片每沓数量不得高于50pcs。异常处理 极片外观、重量严格按照极片质量接受标准和样板进行判定。（六）极片称重作业步骤1.清洁设备2.计算各分档档次3.分档机电子称校验4.分档5.标识下转6.结束整理

42、6S作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、准备：确保工作台面及电子秤上面清洁干燥，并确认电子秤放置水平,且能正常工作，开机检查机器是否正常运行，气压电源是否正常，检查清理分档机极片待分档槽和极片分档槽的粉尘。2、计算档次：根据工艺标准将极片各档次的范围计算出来，包含极片基体、敷料量、极耳及胶纸等。3、分档机电子秤校验：用电子秤称取任意一片极片的重量，记录重量并将极片放入自动分档机电子秤处。模式MNEU键-F2+CAL确认-标零点2 Ero-确认NET-确认-2 Ero-V键-加载

43、精度LOAD-NET-输入标称重量-NET-确认NET（内码不用管）-F1-SETP-V-V-SETP。4、分档：按步骤：按MENU键-按ENT键确认-按TARE键下翻直到显示SETP-确认-屏上显示200 Fort-按下键显示201 SET-确认-输入三档重量-确认-按下键显示202 HH-确认-输入上限重量-确认，以此类推到下下限再按MENU键返回到待机界面。5、标识下转：将分好档的极片放入相应档次的托盘内，并做好标识，并将其下转至下道工序。6、作业结束： 及时关闭电子秤电源开关； 保持6S，及时清理工作台面、分档机及电子秤表面的极粉。操作准备1.检查设备电源、气源是否良好，气阀是否接通。

44、2.检查工作台面及电子秤工作面是否清洁干燥。质量接收标准1.极片尺寸符合工艺标准要求； 2.满足18650电池分类标准极片相关A品、C品分类标准。过程控制要点1、 不同状态的极片必须严格区分。2、电子秤使用时必须在校验期内。3、计算小片基体重量：基体重量=极片长度*极片宽度*基体面密度。 4、极片重量=基体重量+敷料重量；如小片上有极耳和胶纸，还需再加上极耳和胶纸的重量。5、分档时需时刻观察，发现分档异常应立刻停机处理。6、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH。异常处理 分档时如发现极片明显有偏轻偏重不良现象，单独进行分档标识，范围档次为偏轻/偏重0.1g以下，0.1-0.2g,0.

45、2-0.3g,0.3g以上。（七）极片烘烤作业步骤1.清洁设备2.放置极片3.设定工艺4.确定工艺参数设定5.运行6.降温取片7.关机清理作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、准备： 保证烘箱内部清洁干燥。检查设备电源、气源正常状态。2、 打开烘箱密封门，清理烘箱内壁，将极片整齐摆放在钢盘内并放入烘箱。3、工艺设定：工艺-输入密码-输入相应工艺参数-保存-读取-按UP键返回。4、确认设备设定参数是否符合工艺要求，确认后按下“运行”按钮，开始运行（设备自动运行前需确认设备处于自动模

46、式）。5、在设备运行过程中需对设备运行状态、烘烤温度、真空度、设备参数、是否换气进行巡检。6、降温取出转卷绕： 烘箱温度降到55以下，打开烘箱取出极片。7、关闭电源，清理设备。操作准备1.开机前查看烤箱交接班记录所记录设备交接运行情况；看烤箱有无悬挂设备维修标示、烤箱门合页有无松动及门锁钩有无松动变形； 2.打开压缩气、干燥气、真空查看烤箱有无漏气现象（保证无漏气、漏真空现象）； 3.打开电源开关，检查所有开关按钮是否灵敏，真空表是否正常检查个温控表设置有无异常； 4.需打开烤箱门放置或取出物品时请先检查操作台上真空表显示真空度是否为0（真空显示必须为00.3pcs），方可进行开门操作。质量接

47、收标准1.极片尺寸符合工艺标准要求； 2.满足18650电池分类标准极片相关A品、C品分类标准。过程控制要点1、极片距离烘箱壁10mm，且每叠极片间距离不能小于5mm；正负极片烘箱必须严格区分，不能混放；正负极片抽真空按工艺要求进行烘烤,严禁裸手接触极片。 2、极片暂不取用时必须保持真空存放； 3、特殊原因需用另一极性烘箱烘烤极片时，烘烤前后需将烘箱内彻底清理干净，避免极粉交叉污染极片。 4、烘烤极片结束后倒另一烘箱降温时，极片降至55以下即可取用，极片放置时间不少于90min。异常处理 如在烘烤过程中发现设备工艺参数异常现象，需停止设备运行并及时向现场工艺人员反馈。四.卷绕装配（一）卷绕作业

48、步骤1、清洁设备，料槽内放好正负极片 2、设置参数 3、卷绕 4、下转 5、结束，清洁设备卫生 关键操作1.确保料槽、各个辊轮清洁度；可正常运行，各项参数处于正常状态。正负极片分别放入上下料槽中，操作时扶压极片力度应一致，以免造成极片损伤。 2.导料板和隔膜都调整好位置后，根据工艺设置好卷绕机参数。 3.按照工艺要求入片、预卷，用脚踏板依次控制隔膜预卷、负极预卷、正极预卷、卷绕，制成电芯。 4.首件三检后可批量生产；全检后分类摆放，卷绕合格电池标识下转。 5.生产结束，清理现场。过程控制要点1、料槽内清理频度1次/沓（每沓不超过100pcs） 2、生产过程中需检查有无螺旋，负极是否包住正极，如

49、有则立即调整合格后方可生产 。 3、为避免电芯产生碰撞，将料槽中电芯及时流入流水拉。 4、生产时需将头发盘起不得散发操作。 5、卷绕裁切隔膜时不允许裁切尾部的铜箔。 6、尽量避免电芯之间的碰撞。异常处理 在生产过程中需定时测量极片厚度和卷芯直径如出现异常应及时通知技术人员。（二）一测短路作业步骤1、开机准备 2、设置参数 3、电芯摆放 4、测短路 5、放电 6、标识下转关键操作1.打开绝缘电阻测试仪电源开关（开关指示灯亮)。 2.按测量标准进行设置测试仪参数：电压档位、倍率档位、Rx设置。 3.将电芯放置于吸塑托盘上，测试仪表笔的一端接触电芯负极，另一端接触电芯正极耳，根据绝缘电阻测试仪反映情

50、况判定。 4.判定方法：测试轻响一声，红灯闪烁一下，即为合格；继续下一只电池，如仪器不响且红灯不亮，则电池为断路；如持续报警，红灯闪亮，电池为短路。 5.放电：用一金属连接带一端接触电芯负极耳，另端连接电芯正极耳，使电池瞬时放电，避免人员接触时触电。 6.测试完毕后，合格电池做好标识转入下工序，扭动测试仪旋钮至放电档位，关闭电源，清理工作台面。过程控制要点1、电芯摆放时正极耳要放在极耳孔位置上。 2、表笔接触电芯正极耳时不允许碰触电芯，以免伤及电芯。 3、不良电池标识后，与合格电池隔离开并及时送返修；重复测试电池也不响，判定为断路的电池需要调换正负极表笔再次确认。 4、车间温湿度控制：温度15

51、30；湿度：35%RH。异常处理 短路率超过警戒线时，应及时隔离，统计比列后通知技术人员。（三）垫上下垫片、入壳作业步骤1、清洁工作台面 2、垫下垫片 3、垫上垫片、入壳 4、标识下转 5、结束，清洁设备卫生 关键操作1.确保工作台面干净整洁。 2.中间的极耳从下垫片中间穿出，穿出极耳和边上的极耳重叠压平贴着下垫片。 3.按照操作顺序图4所示垫上垫片。 4.将垫好上下垫片的电芯如图4入壳并正极朝上整齐摆放在干净的周转盒内。 5.生产结束，清理工作台面。过程控制要点1、单极耳折后必须和电芯卷针孔重叠。 2、禁止裸手接触电芯。 3、在作业过程中轻拿轻放；入壳时禁止出现电芯隔膜收尾处皱褶；入壳前需检

52、查壳体是否有变形、壳体内壁是否有杂物。异常处理 若发现入壳较难且比例较大时，应及时与合格电芯隔离开，统计数量后及时通知技术人员。（四）负极点底焊作业步骤1、清洁设备 2、插针 3、试焊接 4、焊接 5、结束，清洁设备卫生 关键操作1.清洁设备，保证洁净，开机；焊针、模具必须打磨光滑，无杂物。 2.焊针插入电芯卷针孔。 3.取同型号钢壳和铜带/镍），铜带/镍带焊接在钢壳底部。 4.将插好焊针的电芯放入点焊机底槽内，按“启动按钮”进行焊底，点焊完毕转下一工序。 5.断开电源，拔下插座；清理工作台面。过程控制要点1、焊针、模具打磨光滑，不可有粉尘，赃物等，以免造成焊接不牢和炸火现象。 2、在焊针插入

53、电芯卷针孔过程中 ，不可用力过大、过猛，以免将隔膜捅破。 3、判定虚焊：用手拉扯两极耳，有一极耳破裂（非焊穿）为合格；如没有极耳破裂即为虚焊，重新调试设备。 4、焊针打磨：焊针针尖横截面积控制在20.5mm内。 5、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH。异常处理 钢壳底部焊接位置如出现明显凹凸点或变色、焊透现象，及时调试设备参数。出现异常情况及时通知现场技术人员。（五）折极耳、滚槽作业步骤1、清洁设备 2、试滚槽 3、首检 4、滚槽 5、结束，清洁设备卫生 关键操作1.确认设备清洁，且设备可正常运行，各项参数处于正常状态。 2.试滚槽：取与生产同型号的空壳23只试滚，放入送料槽中。

54、3.检测滚槽直径、上沿高度、总高，壳口直径确认符合工艺要求，用23只待生产电池按步骤2、3进行首检。 4.在送料槽装上折好极耳的电池，摆放整齐；即可连续工作，生产过程中及时加料。 5.工作结束后，断掉设备电源，清洁设备，整理现场。过程控制要点1、壳口直径以钢壳标准直径上限值为准；壳口直径偏大0.05mm以内确认封口合格可进行生产；壳口直径偏大超过0.05mm不能生产。 2、电池滚槽后在出料口滑出后 3、气密性测试：将滚槽好电池倒放在测气密性装置上，观察气密瓶1min，如没有气泡产生，则为电池滚槽位无滚裂，如有气泡产生，则为电池滚槽位滚裂，应立即停机通知设备部门。 4、装盒过程中要及时挑出壳体变

55、形、划伤等电池，若连续2PCS出现以上情况，及时停机调试。 5、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH。异常处理生产过程中如出现滚槽后压隔膜、压极片现象，应立即停机，及时通知技术人员和设备人员。（六）电芯吸尘作业步骤1、清理工作台面，打开吸尘器开关电源 2、吸尘 3、吸尘结束，清理工作台面 关键操作1.清理工作台面，插上吸尘器电源，打开吸尘开关。 2.吸尘器吸口朝上，右手拿起电芯，数量可跟据电池型号定量，将电芯正极端放入吸尘器吸口处3S-5S，吸尘结束后把电芯正极朝上整齐摆放在周转盒里。 3.关掉吸尘开关，切断电源，清理工作台面。 过程控制要点1、吸尘器吸口处用纱网固定好，以免把电芯吸

56、入吸尘器中。 2、禁止裸手接触电芯。 3、在放置电芯与吸尘器吸口处时注意电芯轻轻放入，避免电芯碰触吸口处损伤、不良。（七）二测短路作业步骤1、开机准备 2、设置参数 3、电芯摆放 4、测短路 5、放电 6、标识下转 过程控制要点1、电芯摆放时正极耳要放在极耳孔位置上。 2、表笔接触电芯正极耳时不允许碰触电芯，以免伤及电芯。 3、不良电池标识后，与合格电池隔离开并及时送返修；重复测试电池也不响，判定为断路的电池需要调换正负极表笔再次确认。 4、车间温湿度控制：温度1530；湿度：35%RH。异常处理短路率超过警戒线时，应及时隔离，统计比列后通知技术人员。（八）拉极耳、焊盖帽作业步骤1、清洁设备，

57、料槽内放好正负极片 2、设置参数 3、卷绕 4、下转 5、结束，清洁设备卫生 关键操作1.确保料槽、各个辊轮清洁度；可正常运行，各项参数处于正常状态。正负极片分别放入上下料槽中，操作时扶压极片力度应一致，以免造成极片损伤。 2.导料板和隔膜都调整好位置后，根据工艺设置好卷绕机参数。 3.按照工艺要求入片、预卷，用脚踏板依次控制隔膜预卷、负极预卷、正极预卷、卷绕，制成电芯。 4.首件三检后可批量生产；全检后分类摆放，卷绕合格电池标识下转。 5.生产结束，清理现场。过程控制要点1、料槽内清理频度1次/沓（每沓不超过100pcs） 2、生产过程中需检查有无螺旋，负极是否包住正极，如有则立即调整合格后

58、方可生产 。 3、为避免电芯产生碰撞，将料槽中电芯及时流入流水拉。 4、生产时需将头发盘起不得散发操作。 5、卷绕裁切隔膜时不允许裁切尾部的铜箔。 6、尽量避免电芯之间的碰撞。异常处理 在生产过程中需定时测量极片厚度和卷芯直径如出现异常应及时通知技术人员。（九）电芯烘烤作业步骤1、清洁设备，料槽内放好正负极片 2、设置参数 3、卷绕 4、下转 5、结束，清洁设备卫生 过程控制要点1、料槽内清理频度1次/沓（每沓不超过100pcs） 2、生产过程中需检查有无螺旋，负极是否包住正极，如有则立即调整合格后方可生产 。 3、为避免电芯产生碰撞，将料槽中电芯及时流入流水拉。 4、生产时需将头发盘起不得散

59、发操作。 5、卷绕裁切隔膜时不允许裁切尾部的铜箔。 6、尽量避免电芯之间的碰撞。五.注液（一）测短路、装盘作业步骤1.电芯由烤箱房转入手套箱 2.测短路 3.电池装盘 4.整理盖帽 5.结束，标识下转作业准备1.原料、物料、工具按要求准备到位。 2.过程参数设置正确。 3.设备满足正常生产的需求检查和点检。 4.操作人员按要求穿戴劳保用品。关键操作1、将电芯从烤箱房转入手套箱。 2、打开绝缘电阻测试仪电源开关（开关指示灯亮)。按测量标准进行设置测试仪参数：电压档位、倍率档位、Rx设置。 3、电池按顺序摆放到托盘上，将摆放在托盘上的电池摆放整齐 4、测试仪表笔的一端接触电芯负极，另一端接触电芯正

60、极耳，根据绝缘电阻测试仪反映情况判定。 5、判定方法：测试轻响一声，红灯闪烁一下，即为合格；继续下一只电池，如仪器不响且红灯不亮，则电池为断路；如持续报警，红灯闪亮，电池为短路。 6、扭动测试仪旋钮至放电档位，关闭电源，将测好短路电池按顺序摆放到托盘上。 7、再用夹子将盖帽夹整齐，摆放规格如操作顺序图所示。 8、转序：盖帽摆正电池转入下工序，清理工作台面。操作准备1.开机前查看测试仪的外观是否完整、电源线及测试表笔线是否完好；2.打开测试仪的电源开关，查看测试仪面板仪表、及指示灯显示是否正常。质量接收标准1.尺寸符合工艺标准要求尺寸。 2.符合18650电池分类标准相关电芯A品、B品、C品分类