管道焊接连接

1、管道焊接连接 第一章总那么第一节概述第条 为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。它适用于石油、化工、 电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。第LL2条本规范适用于碳素钢（含碳量小于或等于0.3%）、合金钢（普通低 合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢）、铝及铝合金（工业纯铝及防锈 铝合金）、铜及铜合金（紫铜及黄铜）的手工电弧焊、筑弧焊、埋弧焊、二氧化 碳气体保护焊和氧一乙焕焊。第条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低 于本规范。第LL4条焊接作业的平安技术、劳动保护等应按现行有关规定执行。第二节一般规定第1.2. 1条 对材料的要求：一、焊接工程

2、中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书，或质量复验报告； 二、焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材抖；三、如 设计选用未列入标准的母材和焊接材料，应说明该材料的可焊性，并提出满足设计要 求的焊接工艺试验资料。第条 对设计文件的要求：设计文件必须标明母材、焊接材料、焊缝级别及接头型式，1并对焊接方法、焊前 预热、焊后热处理及焊接检验提出明确要求。第L2.3条对施工单位的要求：一、施工单位必须有负责焊接工程的焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员及 焊工；二、施工单位所用焊接设备必须具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和平安 可靠的性能。如需要进行焊后热处理，必须

3、具有热处理设施；三、施工单位必须根据检验要求提供检验设备，以检测焊缝质量；三、焊接过程中落在复层坡口外表上的飞溅要清理干净。第2. 3. 14条焊接完毕后，应将焊缝外表熔渣及其两测的飞溅清理干 净；奥氏体不锈钢焊后，对焊缝及其附近外表是否进行酸洗、钝化处理, 应根据设计文件要求确定。酸洗液、钝化液配方见附录表12 o第条对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进 行返修。同一部位的返修次数不应超过三次。第四节焊前预热及焊后热处理第2.4. 1条为降低或消除焊接接头的剩余应力，防止产生裂纹，改善 焊缝和热影响区金属的组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、 结构刚性、焊接方法及使用条件，

4、综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。常用钢材焊前预热及焊后热处理要求见表2.4.1 o第条要求焊前预热的焊件，在焊接过程中的层间温度不应低于 其预热温度。第条要求抗应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。第条非奥氏体异种钢焊接时，应按可焊性较差的一侧钢材选定 预热温度；焊后热处理时，其温度不应超过合金成分较低一侧钢材的下 临界点Acl o异种钢焊接时宜选用的焊后热处理温度见本规范附录4中热处理温度 选用局部。第条调质钢的焊后热处理温度，宜在其回火温度以下，如果通 过模拟试验证实适当提高温度仍能保证其热处理状态的最低性能时，可 不受上述条件的限制。第条预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于 焊

5、件厚度的三倍。热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍。 加热带以外局部应予保温，以减小温度梯度。第条预热及热处理过程中，应力求内外壁温度均匀。壁厚大于 25毫米 的管道焊缝，宜采用感应加热。第条对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理，否那么应在焊后将焊缝立即均匀加热至300350 ,然后保温缓 冷，加热的范围与热处理要求相同。表2. 4. 1常用钢材焊前预热及焊后热处理表注：焊前预热栏中当焊接环境温度低于0 时：预热温度应比表 内数值适当提高；当壁厚小于表内数值时，亦须对焊件进行适当预热。材料 类别钢号焊前预热焊后热处理壁厚Smm温度壁厚Smm温度管材20ZG25226100

6、2003660065015MnV2151502002052057016Mn60065012CrMo650 70015CrMo2015025010670700ZG20crMo2620030012CrlMoV262003006720750ZGCrMoVZG15CrlMolV25035012Cr2MoVB12Cr2MoVSiTiB26250350任意 壁厚750780lCr5Mo板材碳素钢341001503860065016MnR303415MnVR2832520570焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合以下要求：加热速度：升温至300 后，加热速度不应超过220 X f /时，且不大于2

7、20 嫩时；恒温时间：碳素钢每毫米壁厚需21分钟；合金钢每毫米壁厚需3 分钟，且不少于30分钟；冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275 X f /时，且不大于275 /时。300 以下可自然冷却。第条焊接接头经热处理后，应测定硬度，并做好记录及标记。第2. 4. 10条热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝，应重新 进行热处理。第三章铝及铝合金的焊接本章适用于工业纯铝及防锈铝合金的手工鸨极筑弧焊、熔化极氨弧焊和 工业纯铝的氧一乙焕焊。第一节材料第3. 1.1条母材及焊接材料应符合本规范第条的要求以及下 列标准的规定：一、铝板不可热处理强化的铝及铝合金板(YB606-66)铝及铝合金热轧板(

8、YB60866)大型铝及铝合金板(YB61866)铝及铝合金板(YB170177)二、铝管铝及铝合金薄壁管(YB61166)铝及铝合金挤压厚壁管(YB612-66)铝及铝合金拉制管材(YB170277)三、焊丝铝及铝合金焊丝(JB273780)常用铝及铝合金的化学成分及机械性能见本规范附录表6 ,焊丝的化学成分见本规范附录表7 o母材外表不应有划伤、腐蚀等缺陷；母材及焊丝外表焊前不应被沾污。第条选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、机械性能和使用 条件等因素。一般应符合以下要求：一、焊接铝镁合金时，宜选用含镁量等于母材或比母材稍高的焊丝； 焊接铝锦合金时，宜选用与母材化学成分近似的焊丝，或铝硅合

9、金焊丝; 焊接纯铝时，宜选用纯度比母材稍高的焊丝，且焊丝中Fe/Si应大于 二、异种铝及铝合金的焊接，应选用与母材相应的抗拉强度较高的焊丝。三、也可用母材切条作填充材料，但应尽量满足上述两款的要求。焊丝选用见表3. 1.2 1、3. 1. 2 - 2 o 表3. 1.2 1焊接纯铝及防锈铝合金焊丝选用表序号母材1L1L12L2SAL -3L3SAL -4L4SAL -5L5SAL -6L6SAL -7LF2SALMg28LF3SALMg39LG5SALMg510LF6LF611LF11SALMg512LF21SALMnl序号母材1L1L12L2SAL -3L3SAL -4L4SAL -5L5S

10、AL -6L6SAL -7LF2SALMg28LF3SALMg39LG5SALMg510LF6LF611LF11SALMg512LF21SALMnl牌号焊丝2、LI、L22、SAL - 3、L2、L32、SAL - 3、L3、L42、SAL - 3、L4、L52、SAL -一 3、L5、L6LF3、SALMg3 、 SALMg5 、 LF2 、SALMg5 、 LF3 、 LF5、LF11、SALSi5 、 LF21、LF5 、 LF6表3. 1.2 2异种铝焊接时焊丝选用表序号母材牌号焊丝1工业纯铝+LF21SALMn1 、 SALSi5 、 LF212LF2+LF21SALMn5 、 LF

11、33LF3+LF21SALMg5 、 LF54LF5(LF6)+LF21SALMg5 、 LF65工业纯铝+LF2SALMg5 、 LF36工业纯铝+LF3SALMg5 、 LF57工业纯铝+LF5SALMg5 、 LF68工业纯铝+LF6LF6第3. 1.3条筑弧焊所使用的氤气纯度不应低于99. 96% ,且含水量不应大于每立方米50毫克。鸨极可采用纯鸨棒、针鸨棒或锦鸨棒。不同鸨极的最大使用电流见表3. 1. 3 o表3. 1.3各种鸨极的最大许用电流（安）锦鸨棒比同直径的牡鸨棒增加8%mm材034050607钝鸨棒100140140180220320300390360420牡鸨棒14025

12、0320375340420400460第二节焊前准备第3.2. 1条纯铝及防锈铝合金的切割和坡口加工应采用机械方法。也 可用等离子弧切割，切割后的坡口外表应进行清理。坡口型式和尺寸如 下：手工鸨极筑弧焊见表3.2. 1 - 1 ；熔化极氨弧焊见表3.2. 1 - 2 ；氧一乙快焊见表3.2. 1 3。表3.2. 1 - 1手工鸨极氤弧焊坡口型式和尺寸表序号壁厚坡口名称 坡口型式尺寸备注间隙C钝边坡口角度mm11232663204412mm5861410 二、环焊缝：(2)当板厚s10 二、环焊缝：毫米时，b VO. Is且b V2毫米。bi或b2均警且也或b2均M5毫米型 3.2-5(1)两板

13、等厚时(图3. 2.4 2)：b MO. 2s 且 b M5 毫米。(2)两板不等厚时(图3. 2. 4 3)： 第条不等厚对接焊件的组对，当厚度差大于3毫米或管道焊 口内壁错边量超过第3. 2.3条要求时，应按图的规定加工。第三节焊接工艺要求第条 焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式 焊接要求相同。点固焊缝如发现缺陷应清除重焊。第3. 3. 2条手工鸨极氢弧焊和熔化极氨弧焊工艺要求：一、手工鸨极氨弧焊应采用交流电源。熔化极氧弧焊电源应采用直流反 接；二、焊接时应防止风、雨、雪的侵袭。当环境温度低于5 且板厚大 于8毫米，采用鸨极氤弧焊时，焊前应进行100200 预热；三、管材焊

14、接宜采用转动焊；板材焊接宜采用平焊；四、引弧必须在引弧板上进行，不得在工件及焊缝区直接引弧。纵向焊 缝应在熄弧板上熄弧；引（熄）弧板的材料应与母材相同。五、焊接工艺参数见附录表13、14、15 ；六、多层焊时应尽量减少焊接层数，层间温度应尽可能低，以不高于150 为宜。层间中存在的氧化铝等杂物应用机械方法或不锈钢丝刷彻 底清理干净；七、双面焊时，应采用机械方法清理焊根；八、采用临时垫板的单面焊，垫板可使用碳钢、不锈钢或铜等材料。焊 接时不得将垫板熔化，如垫板熔入焊缝应将该部位焊缝金属铲除后方 可施焊；九、当鸨极氮弧焊出现触鸨现象时，应停止焊接，将鸽极、焊丝、熔池 处理干净后方可继续施焊；十、熔

15、化极氮弧焊时，如发生导电嘴、喷嘴等熔入焊缝现象，必须将该 部位焊缝全部铲除后，方可继续施焊。第条 氧一乙快焊工艺要求：一、焊接纯铝时，应采用中性焰或微碳化焰。二、焊前预热温度不得超过200 o三、焊丝按第条规定选用。焊药可按表配制。用蒸储水 调成糊状及时使用，一般不超过八小时。四、施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，并建立 严格的保管、烘干、清洗和发放制度；五、施工现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。第条 对焊接人员的要求：焊接人员系指焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员和焊工。焊接检查人员和焊接检验人员必须由施工单位技术总负责人批准的人员担任一、焊 接技术人员焊

16、接技术人员系指负责焊接工程的技术人员。焊接技术人员应负责编制焊接方案及焊接工艺说明书，解决焊接技术问题，整理焊接 技术档案，指导焊工的工作。二、焊接检查人员焊接检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面 检查和监督，有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。焊接检查人员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。焊接检查人员应检查焊工合格证件,对焊接质量经常不合格者,有权停止其焊接工作。 三、焊接检验人员焊接检验人员应熟悉检验工作的原理和检验设备的应用，并能正确评定焊接接头的缺 陷。焊接检验人员应根据焊接检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，并

17、应填发、整理和保管全部检验记录。四、焊工从事本规范所涉及焊接作业的焊工，必须按如下要求，分别经过考试合格：1、从 事国家劳动总局颁发的蒸汽锅炉平安监察规程和压力容器平安监察规程所辖 范围内的设备、压力容器及其所属管道（指蒸汽锅炉和压力容器出入口与外部接管 连接的第一道环向焊缝、第一个法兰面或第一个螺纹接头以内的管道）焊接的焊工, 须按国家劳动总局颁发的锅炉压力容器焊工考试规那么的要求进行考试；2、从 事蒸汽锅炉平安监察规程和压力容器平安监察规程所辖范围外的设备、容器 和管道焊接的焊工，须按本规范第六章“焊工考试”的规定进行考试。四、焊后必须立即将熔渣、焊药清洗干净。一般清洗方法如下:用不锈钢刷

18、子刷去熔渣；用热水冲洗；用含5%硝酸和2%重铭酸钾溶液进行清洗；用热水冲刷。五、用5%硝酸银溶液检查清洗质量。同一部位的返修次数不应超过两次。第四章铜及铜合金的焊接本章适用于紫铜(T2、T3、T4、TUP)的手工铝极氮弧焊及黄铜 (H62、H68、HFe591I)的氧一乙焕焊。第一节材料第4. 1.1条母材及焊接材料应符合本规范第条的要求以及下 列标准的规定：一 板材铜板和条(YB45964)黄铜板和带(YB46071)二 管材拉制铜管(GB152779)挤制铜管(GB152879)拉制黄铜管(GB152979)挤制黄铜管(GB153079)三 焊丝铜及铜合金焊丝(JB273680)紫铜及黄铜

19、的化学成分、机械性能见本规范附录表8、9、10 ；焊丝的化学成分见本规范附录表11 o第4. 1.2条焊丝及焊药按表选用。表4. 1.2铜及铜合金焊丝及焊药选用表母材紫铜T2 、 T3 、 T4 、TUP黄铜H62 、 H68 、HFe59 - 1 -1焊丝及焊药SCu-2SCSiS SCSI粉301第4. 1. 3条手工鸨极氤弧焊宜选用锦鸽棒或牡鸨棒；氨气纯度不应低于 99. 9% o第二节焊前准备第4. 2.1条 焊件的坡口型式和尺寸如下：手工鸨极氤弧焊见表4. 2.11 o氧一乙快焊见表4. 2. 1 2 o表4. 2.1 - 1紫铜鸨极氮弧焊坡口型式选用表序号壁厚 Smm坡口 名称坡口

20、型式尺寸备注间隙Cmm钝边P mm坡口角度a1W2I型坡口0第条紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法。紫铜亦可 采用等离子弧切割。第条坡口及其边缘两侧不小于20毫米范围内的外表以及焊丝，应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，用机械方法清除氧化膜 等污物，使之露出金属光泽。紫铜母材及焊丝也可采用化学方法清洗。化学清洗可用30%硝酸水溶液浸蚀23分钟，然后用水冲净、擦干。第条对接焊件的组对要求如下：一、管道焊口组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度 的10% ,且不大于1毫米。二、设备、容器筒体组对时的允许错边量：1、纵焊缝（图4.2.4 1）：b0. 1s ,且 b21nm。2、

21、环焊缝（图4. 2. 4 2）：bWO. 2s ,且 bW5mm。Q 4.2-4-1S 42.4-2第条不等厚对接焊件的组对，当厚度差大于3毫米或管道焊 口内壁错边量超过第条一款要求时，应按本规范图3. 2.5的规 定加工。第条设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距 离不应小于100毫米。第条不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合本规 范第7. 3.6条规定。三节焊接工艺要求第4.3. 1条 焊接场所应保持清洁，防止风、雨、雪的侵袭。第条焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式 焊接要求相同。点固焊缝发现裂纹、气孔等缺陷应清除重焊。第条铜管焊接宜采用转动焊；铜板焊

22、接宜采用平焊。第条紫铜鸨极筑弧焊工艺要求：一、紫铜鸨极氤弧焊应采用直流正接；二、焊前将铜焊粉用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝外表并及时施 焊；三、当焊件壁厚大于3毫米时，焊前应对坡口两侧50150毫米 范围内进行均匀预热，预热温度为350550 ；四、引弧宜在引弧板上进行，熄弧（除环缝外）宜在熄弧板上，引（熄、）弧板材料应与母材相同；五、在焊接过程中如发生触鸨现象时，应停止焊接，并将鸨极、焊丝和 熔池处理干净后方可继续施焊；第条黄铜氧一乙焕焊工艺要求：一、黄铜氧一乙快焊应采用微氧化焰，并采用左焊法施焊；二、施焊前应对坡口两侧150毫米 范围内均匀预热，当板厚515 毫米时预热温度应为4005

23、00 ；板厚大于15毫米时应为 550 ；三、施焊前应将一定长度的焊丝加热，并将被加热的焊丝放入铜焊粉中 蘸上一层焊药，然后进行施焊；四、焊接时宜采用单层单道焊。假设采用多层焊接时，应采用多层单道焊。 底层宜选用细焊丝，其它各层宜选用较粗焊丝，以减少焊接层数。各层 外表焊渣应清除干净，接头应错开；五、异种黄铜焊接时，火焰应适当偏向熔点较高一侧，以保证两侧母材 熔合良好；六、焊缝应进行焊后热处理。热处理加热范围应以焊缝中心线为基准， 每侧不小于3倍焊缝宽度，热处理规范应根据设计要求及焊接工艺试验 确定，亦可根据以下要求确定热处理加热温度：消除焊接应力退火：400450 ；软化退火：550600

24、o七、焊后热处理前应采取措施，防止由于热处理造成焊件变形。第条每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。焊后应将焊缝外表 的飞溅、熔渣及焊药清理干净。第条对不合格焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返 修。同一部位的返修次数不应超过两次。热处理后返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。第五章焊接工艺试验第一节试验原那么第5. 1.1条 在确认了材料的可焊性后，为验证拟定的焊接工艺的可靠 性，应进行焊接工艺试验。第5. 1.2条首次使用的母材应进行焊接工艺试验。但使用的母材与经 过工艺试验的材料具有同一强度等级，并且具有相类似的化学成分，或 者具有对可焊性更有利的化学成分，可以不再进行试验对于碳素钢或碳

25、 镒钢可按以下化学成分划分为四组，按次序后者可以代替前者：1 CWO. 25%mNW0. 90%2 CWO. 25%0. 90%MnWl. 60%30. 25%cs0. 35%mN0. 90%40. 25%C0. 35%0. 90%Mnl, 60%第5. 1.3条焊条、焊丝、焊剂和保护气体的型号或成分改变时，应做 焊接工艺试验。但仅是制造厂牌号改变时，不需要再做工艺试验。第5. 1.4条自动焊或半自动焊，坡口型式的重要改变，需要进行工艺 试验。对于手工焊接坡口型式的改变，如能保证接头的良好熔合，可以不做新 的工艺试验。第5. 1.5条当焊接方法改变时应做焊接工艺试验。自动焊改变使用的 自动焊设

26、备型式，应做焊接工艺试验。第5. 1.6条焊接工艺如有下述变化，应做焊接工艺试验。一、电弧焊的焊接电流、速度和埋弧焊的电弧电压有显著的改变；二、单面对接电弧焊增加或者去掉垫板；三、自动焊多道焊改为单道焊。第5. 1.7条当预热温度、层间温度、焊后缓冷速度或热处理规范有显 著变化时，应做焊接工艺试验。第5. 1.8条按工程的实际情况，试验可以选用管状或板状试件，管状 试验可以代表相应厚度和坡口型式的板状试验，但板状试验不可以代 表管状试验。单面焊工艺试验可以代表双面焊。第5. 1.9条对于多道电弧焊，材料厚度的变化如在试验母材厚度的0. 751.50倍范围内，可不另做焊接工艺试验。第5. 1.

27、10条对于氧一乙快焊，材料厚度的变化如在试验母材厚度的 0. 751.25倍范围内，可不另做焊接工艺试验。第条对于多道焊的管子，当管径的变化在试验管径的0.5倍 以上时，可不另做焊接工艺试验。第条有色金属的焊接工艺试验，当设计或专用技术条件无规 定时，可由施工单位会同设计单位及建设单位参照本章规定的原那么进行。 第二节试验要求第条焊接工艺试验所使用的母材及焊接材料应与工程上使用 的相同。第5.2. 22条工艺试验一律用对接焊缝，试验前应根据材料的可焊性 及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对、清理、预热、层间保 持温度、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接热规范、焊接位置、焊 后热处理及全部

28、检查程序和要求。第条试验中所取的焊接位置应包含现场作业中所有的焊接位 置。当现场实际焊接作业中，存在有明显阻碍焊接过程的障碍时，应在试验 中考虑设置模拟障碍。第条工艺试验每次最少需要做两个试验管接头或板接头，两组 接头的试验结果全部合格时，试验判定为合格。第条工艺试验应挑选技术水平较高的焊工施焊，以减少影响试 验结果的人为因素。第三节试验评定第5.3. 1条试件焊完后，应按试验规定程序进行外观检查及无损探伤，检查评级标准见本规范表7. 3. 1及表7. 3.3 。第条有热处理要求者，接头的机械性能试验、金相鉴定及腐蚀 试验等应在热处理之后进行。第条当设计文件及专用技术条件无规定时，焊接接头的机

29、械性 能试验、试件的截取、加工及试验方法按焊缝金属及焊接接头机械性 能试验(JB30362)规定进行。第条所有板、管接头的焊接工艺试验均应做拉伸及冷弯试验。 根据设计要求，做常温冲击或低温冲击试验，或不做冲击试验。当试件厚度小于20毫米时，冷弯试验应做面弯及背弯试验；拉伸试验2 面弯试验2 背弯试验2 侧弯试验2冲击试验9当试件厚度大于或等于20毫米时，冷弯试验只做侧弯试验。每个焊 接位置试样数量： 个个个个个(焊缝、熔合线、热影响区各3个)第条机械性能试验的合格标准规定如下：拉伸试验：接头的强度不得低于母材强度的最低保证值。冷弯试验：合格标准见表5. 3.5 o表试样弯曲合格角度焊接 方法钢

30、材种类弯轴直径支座间距弯曲角度埋弧 自动 焊碳素 钢抗 拉强度 值下 限 LF21第条铜及铜合金考试用材料的分组规定见表6. 2.7 o同一组别 中，一种材料考试合格后可免去该组其它材料的考试。组与组之间不能 互相代替。表6. 2. 7铜及铜合金的分组组另材料名称IT2 、 T3 、 T4 、 TUPIIH62 、 H68 、 HFe59 11第条试件必须进行外观检查、射线探伤检查及冷弯试验。射线探伤应在外观检查合格后进行，机械性能应在射线探伤检查合格后 进行。经检查评定质量到达I、II级焊缝的试件，当厚度小于20毫米时, 每一种位置的冷弯试验应做面弯及背弯试验各一个，但水平固定的管 接头试件

31、应做面弯及背弯各两个；当厚度大于或等于20毫米时，每种 位置的冷弯试验只做侧弯试验两个。经检查评定质量到达川级焊缝的 试件，每种位置的冷弯试验只做面弯试验两个。对于铝及铝合金、铜及铜合金经检查评定质量到达W级焊缝的试件, 每种位置的冷弯试验只做面弯试验两个。第条 考试采用的试件型式及焊接位置规定见图6.2.9 1、6. 2. 9 2 o图叔之9-1各种位置的板状试件图仅2 9-2各种位直的管状试件考试试件的坡口型式及尺寸应符合本规范第2, 2. 2条、3. 2. 1及4. 2. 1条规定试件的坡口加工应采用机械方法，其外表应到达本规范第2. 2. 4条、3. 2. 2条及4. 2. 3条的要求

32、。试件的尺寸和数量见表6. 2.9 o表6. 2.9试件尺寸和数量的规定焊接方 法试件型式试件尺寸，mm各种位置 试件数量LBSD手工焊板状30022501216（铝及 铜612）1管 D M602200见第见第水平固定状60自动及半自动板状6. 2.2 条 6. 2.2 条 2、其它 1规定 规定 1M162500 2250 18 3238焊 注：当试件管径大于或等于200毫米时，垂直固定位置及水平固定位置 管试件考试，可以在一个试件上进行。但水平固定位置考试应按图2. 10 4所示位置进行。第6. 2.10条冷弯试样的截取按以下规定进行：一、板状试件的面弯（侧弯）、背弯试样按图6. 2.

33、10 - 1的规定 截取。二、管状转动位置及垂直固定位置试件的面弯（侧弯）、背弯试样按 图6. 2. 10 2的规定截取。三、管状水平固定位置试件的面弯（侧弯）、背弯试样按图6. 2.10-3的规定截取。四、管状水平固定位置及垂直固定位置试件在同一管子上时面弯（侧 弯）、背弯试样按图6. 2. 10 - 4的规定截取。Mil 口 卜 TOC o 1-5 h z I1I1 I I_ HYPERLINK l bookmark4 o Current Document I ； ! ；:图2 2 10-1各种位置板状试件冷弯武样截取位置图中：A-面弯试样A,-面弯备用试样B-背弯试样臂弯备用 试样C-侧

34、弯试样G一侧弯备用试样图&210-2管状转动及垂直固定 图仅210-3管状水平固定位苴武 位置试件冷穹试样截取位篁件冷穹试样截取位篁图&2 10-4管状毒直及水平EJ定位置同一管子上试件冷弯试禅截取位置第6. 2.11条加工冷弯试验的面弯及背弯试样时，应将凸出母材的局部 用机械方法除去，但应保存原母材外表。冷弯试样的加工型式和尺寸分别见图6.2.n 1、2、3 oR i.sR i.s图2211-1板状试件的面弯及背甯试样W=.+会图&2L1-2管伏试件的面苕和背弯溢样解直试行n穹轴直径 w一试存宽度 d-告子试件外径ll试存长度.一试件厚度第6. 2. 12条外观检查和射线探伤合格标准见本规范

35、表7. 3. 1及表3. 3 。第6. 2.13条焊工考试的冷弯试验合格标准规定如下：一、碳素钢及合金钢考试合格标准见本规范表5. 3.5 ；二、铝及铝合金和铜及铜合金考试合格标准见表6. 2.13 o当试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上不得有长度大于L5mni的横 向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度大于3mm的纵向（沿样 长度方向）裂纹或缺陷。试样四棱角出现的裂纹不计。表6. 2.13铝、铜及其合金试样弯曲合格角度冷弯试验有一个试样不合格时，允许从原试件上另取一个试样复验，复 验合格那么认为冷弯合格。但冷弯试验有两个试样不合格时，那么考试评定 为不合格。材料种类弯轴直径支座间距弯曲角度纯

36、铝防锈铝2a4. 5a90紫铜2a4. 5a50黄铜2a4. 5a120黄铜（II2a4. 5a120级焊缝）2a4. 5a180第6. 2. 14条板状接头考试试件，经过外观检查及射线探伤，焊缝质 量到达I级标准，并经过冷弯试验评定合格者，可进行IIV级焊缝的 焊接；到达n级标准，并经过冷弯试验评定合格者，可进行nw级焊 缝的焊接；到达in级标准，并经过冷弯试验评定合格者，可进行国家劳 动总局颁发的锅炉平安监察规程及压力容器平安监察规程规定 范围外的inw级焊缝的焊接。管状接头考试试件经过外观检查及射线探伤，焊缝质量到达I级标准并 经过冷弯试验评定合格者，可进行Iw级焊缝的焊接；到达n级标

37、准，并经过冷弯试验评定合格者，可进行nw级焊缝的焊接；到达ni 级标准，并经过冷弯试验评定合格者，可以进行niw级焊缝的焊 接。铝及铝合金、铜及铜合金的板状接头及管状接头考试试件经过外观检查 及射线探伤，焊缝质量到达w级时，也应进行冷弯试验，冷弯试验评定 合格，可进行W级焊缝的焊接。第6. 2.15条设计及专用技术条件对焊工考试提出的冷弯试验之外的 机械性能要求、抗腐蚀性能要求及金相组织等要求，亦应在考试中给予 满足。第三节附那么第6. 3. 1条各施工企业可以根据本规范，结合自己的施工特点，制定 本企业的焊工考试细那么。第条关于合格证的发放规定如下：一、凡按本章规定经过考试合格的焊工，由企业

38、焊工考试委员会发给焊 工合格证。合格证格式见表6.3.2 o合格证上必须填写清楚合格等级，并且标明考试方法、试件型式、焊接 位置和材料类别。第6. 3. 3条考试合格的焊工担任特殊焊接工作（如复合材料的焊接、材料性能相差较大的异种材料的焊接、有特殊材料性能要求的堆焊、 特殊的焊接结构或特殊的焊接位置等），还应按特殊要求进行考试。考 试内容、方法和评定标准由企业按照设计要求和制造技术条件的要求作 出规定。焊工合格证由企业焊工考试委员会发给。第七章焊接检验第一节焊接前检查第7. 1.1条工程中所使用的母材及焊接材料，使用前必须进行查核， 确认实物与合格证件相符合方可使用。I级焊缝所使用的母材必须经

39、过化学成分、机械性能和无损探伤复验。I级焊缝所使用的焊接材料必须经过化学成分和机械性能复验。第条 施焊前应检查坡口型式及加工精度、组对要求、坡口及坡 口两侧外表的清理是否符合焊接工艺要求。第7. 1.3条当坡口外表要求进行渗透探伤或磁粉探伤时，其探伤结果 应填写记录。第7. 1.4条施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定 可靠。第条施焊前必须对焊接材料的干燥设施进行检查，应保证符合 相应焊接材料的干燥要求。第7. 1.6条焊缝预热后应检查预热温度。对I、II级焊缝的预热 温度应做记录。第7. 1.7条在本节规定的检查要求未能满足前，严禁施焊。第二节焊接中间检查第7.2. 1条对I级

40、焊缝及设计文件中有特殊要求的焊缝，应查验热 规范是否符合焊接工艺中的规定，并做记录。第条I级焊缝、国家劳动总局颁发的压力容器平安监察规 程中规定作中间试验的产品的焊缝及设计文件中提出要求的焊缝，应 做中间试验检查，其内容、程序和要求与本规范第五章焊接工艺试验 相同。第条中间试件应在与实际焊接相同的条件下，由被检查焊工施优质碳素结构钢薄钢板技术条件(GB71065)优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件(GB711-65)制造锅炉用碳素钢及普通低合金钢钢板技术条件(GB713-72)普通碳素钢和低合金结构钢薄钢板技术条件(GB912-66)普通碳素钢和低合金钢热轧厚钢板技术条件(YB175-63)合金

41、结构钢薄钢板技术条件(YB204-63)压力容器用碳素钢及普通低合金钢热轧厚钢板技术条件(YB53669)一般用途普通碳素钢和普通低合金钢薄钢板技术条件(YB53765)不锈、耐酸及耐热不起皮钢薄钢板技术条件(YB541-70)不锈、耐酸及耐热不起皮钢厚钢板技术条件(YB542-70)二、钢管无缝钢管(YB23170)锅炉用无缝钢管(YB23270)水、煤气输送钢管(YB23463)石油裂化用钢管(YB237-70)直径5152毫米电焊钢管(YB24263)锅炉用高压无缝钢管(YB52970)7化肥用高压无缝钢管(YN80070)8不锈、耐酸钢无缝钢管(YB804-70)三、焊接材料低碳钢及低

42、合金高强度钢焊条(GB981-76)钥和铭铝耐热钢焊条(GB982-76)不锈钢焊条(GB98376)焊接用钢丝(GB130077)焊接用钢丝推荐钢号技术条件(YB/Z1176)常用钢材的化学成分及机械性能见本规范附录表1 ;常用焊条熔敷金属的化学成分及机械性能见本规范附录表2 ；焊，其数量按设计文件规定。第条中间试件检查合格，它所代表的工件焊缝可继续施焊；假设 中间试件检查不合格，允许用原试板或同时焊接的另一试板重作试验， 但对不合格工程应取双倍试样复试，如仍不合格，那么焊接工作应立即停 止，并进行全面的质量检查，同时采取相应措施。第条 对要求控制层间温度的焊缝，应检查层间温度，确保符合 工

43、艺要求。第条多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续 焊接。必须清根的双面焊缝，应在清根后检查其外表有无缺陷。采用无 损探伤检验时，应填写检验记录。第三节焊接后检查第条焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将阻碍检查的渣 皮、飞溅清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验及严密度试验之前进行。各级对接焊缝外表质量标准见表7. 3. 1 o焊缝的宽度以每边超过坡口 边缘2毫米为宜。角焊缝的焊脚高应符合设计规定，其外形应平缓过渡，外表不得有裂纹、 气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5毫米。第条对已进行焊后热处理的焊缝，应按规定检查热处理记录及 焊接接头硬度。焊缝及热影响区硬度值：碳素钢不

44、应超过母材的120% ；合金钢不应超 过母材的125% o检查数量：管道，当管径大于57mm时，为热处理焊口总量的10%以 上；当管径小于或等于57mm时，为热处理焊口总量的5%以上，每个 焊口一处。设备、容器在同一焊件的纵缝、环缝和相交焊缝上各不少于 一处，每处三点（焊缝、热影响区和母材）。表7. 3. 1对接接头焊缝外表质量标准单位：毫米编号工程等级IIIIIIIV不允许不允许深度：。10.5长度不小于等于焊缝全长的10% ，且小于100Ml+0.10b ；但最大为3e Ml+0.20b ；但最大为5不允许QK0.15S但最大为3深度U1V0.5长度小于或等于焊缝全长的10% ,且小于10

45、0650kgf7 cm1 之簧铜容器焊缝 及铝制容器符合JB1580 - 75 I 级标准的焊缝B20 30规定应局部无损 探伤之纵缝规定应局部无损 探伤的对接缝IIIA100规定应全部无损 探伤之环缝B20规定应局部无损 探伤之环缝一、二类容器需 局部无损探伤的 焊缝P0.7kgf7 cm之 铜制容器焊缝IVA15PO.7kgf7 cm之 铜制容器焊缝B由检查员根据现 场情况提出时做 但不多1%B由 检查员根据现场 情况提出时做但 不多于1%常压容器焊缝表7. 3. 3 2管道焊缝射线探伤数量等级探伤数 量%适用范围I100高于II级焊缝质量要求的焊缝IIA100工业管道工程施工及验收规范(

46、GBJ235 - 82)所列I类管道及II类 管道固定焊口B15工业管道工程施工及验收规范(GBJ235 - 82)所列III类管道及II类 管道转动焊口(III类管道固定焊口探伤数量为40%)IIIA10工业管道工程施工及验收规范(GBJ235 - 82)所列IV类管道固定焊口B5工业管道工程施工及验收规范(GBJ235 - 82)所列IV类管道转动焊口IVA5工业管道工程施工及验收规范(GBJ235 - 82)所列IV类铝及合金管道 焊口(其中固定焊口探伤数量为15%)B由检查员 根据现场 情况 提出时做， 但不多于1%工业管道工程施工及验收规范(GBJ235 - 82)所列V类管道焊口I

47、级焊缝应以发现裂纹为目的进行100%的超声波探伤。IV级焊缝的超声波探伤可参照IV级焊缝射线探伤方法处理。第7. 3. 10条渗透探伤和磁粉探伤的数量按设计或有关技术文件规 定。第7. 3.11条磁粉和渗透探伤方法及标准按钢制焊接压力容器技术 条件(JB741-80)附录五磁粉探伤和附录六渗透探伤执行； 射线探伤方法按焊缝射线探伤标准(JB928-67)执行；质量评定标 准按表7. 3.3执行；超声波探伤方法及标准按钢制压力容器对接焊缝 超声波探伤(JB115273)执行。第7. 3. 12条铝制和铜制设备、容器及工业管道的焊缝进行射线探伤 时，必须安置相应的铝、铜材质透度计，灵敏度不低于22

48、. 5%,抽 查数量和评定标准见表7. 3.8 1、7. 3. 8 2和7.3. 3。超声波 探伤可参照焊缝射线探伤方法处理。第7. 3.13条强度试验与严密度试验按设计文件或有关技术规定进 行。第7. 3. 14条 焊缝焊完后应在其附近打上焊工钢印代号。第7. 3. 15条凡经射线或超声波探伤的焊缝应在竣工图上标明位置、 编号和焊工代号。第四节焊接工程交工验收第7.4. 1条各项检查记录应由施工单位负责填写整理。第条 检查记录包括如下内容：一、焊接变更通知书；二、焊工合格证明；三、焊接工艺试验报告；四、材料合格证；五、焊接材料复验报告；六、坡口探伤报告；七、预热记录；八、焊接热规范检查记录；

49、九、中间试件试验报告；十、焊缝外观检查报告；十一、焊缝无损探伤报告；十二、焊缝热处理报告；十三、焊缝硬度试验报告；十四、焊缝返修后质量检查报告；十五、焊缝返修许可证明；十六、焊缝位置单线图或简图。有关施工验收表格附后（见表7. 4. 15）。第条无损探伤资料（底片、记录）应由施工单位妥善保管， 保管期不得少于七年。假设建设单位提出要求时，可交由建设单位保管。第条交工时必须提供的检查记录应与本章前三节中对各级焊 缝的检查要求相符合。2 对工作温度大于425 的耐热钢管子、管件等承压部件进行补焊 或在其上焊接管接头，假设限于条件焊后无法进行热处理时，推荐选用银 基焊条。附表5焊件常用的坡口型式和尺

50、寸序号坡 口 名 称坡口型式埋弧焊坡口尺寸mm手工焊坡口尺寸mm备注I单面焊S310单面焊SV 1.5 2231C0+1C0+10+0.11型坡口mmND双面焊SV320S3.6 6双面焊C0+1C0+1+ 1.51-1.02SV10 1616 24SM99 261ga505a70i560i5C2131C11+ 12-2侬3,L+ 1P3141P112-23带垫板V型SV1016162020 30S9 26C213141C4151P = 32a = 455P = 11 a = 505b = 5 10d = 30 503 = 4 6d = 20 404复合板V型坡口-s = 4 6 c = 21

51、 p = 21 a = 7050复合板 平板对 接，筒 体纵、 环缝复合板反V型坡口5s = 7 12c = 21p = 21a = 605X型坡口6双V型坡口U型坡口8双U型坡口9UV型坡口OT型接头不开坡口 T型接头单边V10262C = 0 +2 p = 2110lHa1cP a :2121102121 R = p = 60540 6060 90=V24 60 c = 0+2 p = 61 a = 605P = 705 h = 10212 60 0+2V2 120+1MO 100 c = 0+2 p = 81 a = 102R = 10ls = M12 60+1c = 2-2+ 1P =

52、 2-2a = 60。5。s M30 60+ 1c = 2-2p = 21a = 102P = 705h = 102s 1017 30s 1s 1 M10 241017+ 1+ 1c = 0+2C1123p = 21 a = 455-2-3+ 1+ 1P1122手工焊封底型坡口-2-213T型接头对称K型坡口L hvs 1 Ml6 40 c = 0+2 p = 41 a = 0 = 455s 1 V20 40 +1 c = 2 -2p = 21a = 0 = 50514管 座 坡 口*!少 %Vn|Ml”1-a = 100 b = 70 c = 2 3 R = 5 a = 50。60 0 =

53、30。35管 径0V76常用焊丝的化学成分见本规范附录表3 o第条焊接材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能、焊接 接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理以及使用条件等综合考虑。一、同种钢材焊接时，焊接材料的选用，一般应符合以下要求：焊缝金属的性能和化学成分与母材相当；工艺性能良好。二、异种钢材焊接时，焊接材料的选用宜符合以下要求：两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金含量较低一侧或介于两者之间的钢材选用：其中一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含银量较该不锈钢高的焊条（焊丝）。三、复合钢板基层与复层交界处的焊接，宜选用过渡层焊条。焊接材料选用见本规范附录表4中焊接材料选用局部。第2. 1.3条手工鸨极筑弧

54、焊宜采用锦鸨棒或牡鸨棒；使用的氨气纯度 应在99.9%以上。二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不应低于99. 5% ,使用前应经预 热和干燥，瓶内压力低于10公斤墩0时不得继续使用。第条 氧一乙快焊使用的电石，应符合电石（HG273775） 标准的要求；也可采用检查焊缝金属中硫、磷含量（按母材标准）的 方法，以确定电石的质量。在焊接II级以上焊缝时，应将乙燃气过滤 后使用。第二节焊前准备第2.2. 1条 焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。一般应符合以下要求：一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于三 倍壁厚，且不应小于100毫米；二、容器或钢板卷管同一筒节上两

55、相邻纵缝之间的距离不应小于300 毫米；三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱外壁以及支、吊架边缘的距离不应小于70毫米；四、管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小 于100毫米(焊接、铸造及热压管件除外)，与支、吊架边缘的距离 不应小于50毫米；五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合以下要求：公称直径小于150毫米时，不应小于管子外径；公称直径大于或等于150毫米时，不应小于150毫米。六、不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合本规范第7. 3. 6 条规定。第条焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头 质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原那么。手工电弧焊及埋弧自动焊应符合手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺 寸(GB985-80)及埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸 (GB98680)的规定。手工铝极僦弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧一乙焕焊焊接接头的坡口型 式和尺寸，可参照上述标准，视具体情况进行修正。焊件常用的坡口型式和尺寸见本规范附录表5 o第条焊件的切割宜采用机械方法；也可采用等离子弧切割、气 割等热加工方法，但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。I、 II级焊缝的坡口加工，应采用机械方法；III IV级焊缝的 坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口外表的氧化皮，并将影 响