防止汽轮机事故措施培训

1、防止汽轮机事故措施培训与其他复杂机械的事故一样，汽轮机的事故是多种多样的，其发生的原因也是多方面的。除了由于设备结构、材料、制造时存在缺陷，安装检修质量不良等原因外，有很多事故是由于运行维护不当而造成的。常见的典型事故有汽轮机超速、大轴弯曲、通流部分损坏、轴瓦烧损、叶片断裂、凝汽器真空跌落、油系统工作失常、汽轮机进水、油系统着火、氢气爆炸、除氧器超压爆炸、振动异常等。一、防止汽轮机组超速损坏事故超速事故是汽轮机事故中最为危险的一种。当机组严重超速时，则可能使叶片脱落、轴承损坏、大轴折断，甚至整个机组报废。超速事故的发生多是由于调节和保安系统故障或设备本身存在缺陷所引起的，而这又往往与运行维护有

2、关。下面按照不同事故原因讨论几种情况。（一）调节系统故障汽轮机调节系统除了要保证汽轮机在额定转速下正常运行外，还应保证在甩负荷之后转速的升高不超过规定的允许值。调节系统的就可能使用甩负荷后汽轮机转速飞升过高。这些故障有：（1）调节汽阀卡涩或漏汽过大。除机构故障外，主要是由于蒸汽品质不良使门杆结垢，运行中又未定期活动汽阀。（2）调节系统动态特性不良。（3）调节系统整定不当，如速度变动率过大或同晃器调整范围不合适，或配汽机构胀间隙不符合要求等。（4）调节部套及元件故障。（二）汽轮机超速保护系统故障（1）危急保安器动作或动作转速过高。这可能是由于重锤或飞环导杆卡涩引起，也可甬脱扣间隙过大，撞击子飞出

3、后不能使然急遮断器滑阀动作。（2）危急遮断器滑阀卡涩。（3）自动主汽门或调门卡涩或关闭不严等。（4）抽汽逆止门动作失灵或不严。此种缺陷在运行中较难检查和发现。（三）运行操作不当或检修质量不保证（1）油质管理不善，油中长期带水，使调节和保护部套锈蚀卡涩。（2）汽水品质不良，蒸汽带盐，使调节阀和自动主汽门杆和其他部位沉积盐垢，使这卡涩关闭不严。（3）超速试验操作不当。（4）运行中操作民步器超过了规定调整范围，使调节部套不能可靠动作时，严禁机组投运或继续运行 。（四）防止汽轮机超速的发生，重在预防。针对上述原因，应采取如下防止措施。1严格遵循调节、保安系统的技术要求（1）各超速保安装置均应完好并正常

4、投入，若超速保护不能可靠动作时，严禁机组投运或继续运行。（2）在正常参数下调节系统应能维持汽轮机在额定转速下运行。（3）在额定参数情况下，机组甩去额定电负荷后，调节系统应能将机组转速维持在危急保安器动作转速以下。（4）坚持进行调速系统静态特性试验；液压调节系统速度变动率为36之间，迟缓率不大于0.2%；电气调节系统速度变动率为5，迟缓率（包括执行机构）一般小于0.1%。（5）自动主汽门、再热主汽门及调速汽门应能迅速关闭严密、无卡涩。（6）调节保安系统的定期试验装置应完好可靠。（7）对调节保安系统不合理的（如几个防止超速保安系统，都只通过某一个环节才能关闭主汽门和调速汽门），要采取措施改进和完善

5、。2调节、保护系统的定期试验（1）调节保安系统定期试验，是检查调节保安系统是否处于良好状态，在异常情况下是否能迅速准确动作，防止机组严重超速的主要手段之一。有关定期试验要按规定进行。（2）在机组安装或大修后，危急保安器解体或调整后停机一个月以后再次启动时，机组进行甩负荷试验前，应提升转速进行危急保安器动作试验。（3）机组每运行2000h后应进行危急保安器充油试验。充油试验不动作时，应消除缺陷再进行试验，或提升转速进行试验。（4）高、中压主汽门和调速汽门全关活动试验应每周一次；不具备全行程试验装置的机组，应每天进行一次高、中压主汽门和中压调速汽门小行程活动试验。（5）每周进行一次抽汽逆止门关闭试

6、验，当某一抽汽逆止门存在缺陷时，禁止汽轮机使用该段抽汽运行。（6）大修前后应进行汽门严密性试验。（7）机组安装后应与制造厂联系，取得同意后进行甩负荷试验。3防止汽门卡涩的措施汽轮机严重超速事故大多都是由于汽门卡涩原因引起。防止汽门卡涩，保证汽门能迅速严密关闭是防止严重超速事故的关键之一，因此在运行中与维护中在定期检查汽门有否卡涩现象。油的品质与蒸汽的品质应符合化学监督规程规定的要求，以防止卡涩现象发生。正常停机时，在拉闸前，应先检查有功功率表是否到零，电能表停转或逆转以后，再将发电机解列，或采用逆功率保护动作解列。对新投产的机组，必须时行甩负荷试验；已投产但尚未做过甩试验的机组，应积极创造条件

7、做甩负荷试验。目前随着引进机组的增多，汽轮机调节保安系统绝大多数采用数字电液控制，很明显调节系统的控制品质和控制功能大大增强。在有的汽轮机数字电液控制系统中，甚至当转速达103额定转速时就有超速保护的功能。由于这样的系统中的电子控制部分具有自动故障处理功能，相对来说，出现的故障极少，但其液压控制部分虽提高了原有机械结构，可能出现的故障仍可参照上述内容。二、防止汽轮机大轴弯曲、通流部分损坏、烧轴瓦事故（一）防止汽轮机大轴弯曲事故大辆弯曲事故，多数发生在机组启动时，也有少数是在滑停过程和停机后发生。汽轮机发生大轴弯曲事故，要紧急停机。大轴弯曲后严禁启动，必须进行直轴处理。1大轴弯曲原因从运行方面分

8、析大轴弯曲事故原因，归纳起来有以下几种：（1）热态启动前，大轴晃动度超过规定值。机组在大轴弯曲的情况下启动，必须引起振动，而且在中速以下就反映出来。如果停机不及时，弯曲了的了必须加剧与汽封的磨擦，结果是越磨越弯，越弯越磨，短时间内使磨擦热应力超过材料的屈服极限，从而产生塑性变形。当不得停机的时候，大轴弯曲已成了永久变形。（2）上下缸温差大（甚至大大超过规定范围）。上下缸温度过磊，比如达到60以上，将使汽缸产生热弯曲，甚至导致端部汽封和隔板汽封径向间隙消失，引起转子轴的高点与汽封磨擦。磨擦后，转子局部表面过热便产生热弯曲，如果处理不及时，可能扩大成永久弯曲。所以上下缸温差大，常常是造成大轴弯曲的

9、初始原因。（3）进汽温度低。热态启动时，如果进入汽轮机的蒸汽温度低于汽缸金属温度，不仅使转子胀差负值过大，还会引起上下汽缸温差大，低温蒸汽使汽缸和汽封套急剧变冷却变形，造成了机组动静部分磨擦，并导致振动。其后多次采取降速、升速，而没有及时停机，结果造成大轴永久性弯曲。（4）汽缸进水。启动、正常运行或停机后，在汽缸温度较高时，防止管道疏水、减温水和汽包、加热器、除氧器、凝汽器等水位过高倒入汽缸，或者是再热器减温水倒和高压缸，使下气缸突然冷却，或使大轴产生径向温差而弯曲。2防止大轴弯曲措施（1）在基础技术和管理方面：1）主要值班人员应熟悉掌握以下资料、数据：大轴晃动表测点安装位置，转子原始弯曲的最

10、大晃动值（双幅）和最大弯曲点的轴向位置及圆周方向的相位，对于没有弯曲的转子，对晃动表测得的原始值及最高点在圆周方向的相位也应掌握，这样，当大轴晃动发生变化时，才便于比较；汽轮发电机轴系临点、正常启动运行情况的各轴承的振动值；机组轴向位移和差胀等保护值；正常情况下盘车电流及电流晃动值；正常停机时的惰走曲线和紧急破坏真空停机时的惰走曲线；停机后正常情况下高压内外缸及中压缸上下壁温度的下降曲线；通流部分轴向间隙、径向间隙等。2）机组启停机，应有专门的记录。3）运行规程中未作具体规定的主要特殊运行操作或试验事故先制定技术措施并以领导批准后执行。4）新机组或大修后机组有重要设备变动时，启动前应制定专门的

11、启动方案与安全、技术措施。（2）在设备、系统方面：1）提高汽缸保温质量，保证机组停机后上下缸温差不超过规定的允许值；2）疏水系统应能保证疏水畅通，不向汽缸返水返汽；3）大修调整汽封间隙时，不能任间缩小动静部分径向间隙；4）防止一切可能使汽轮机进水或进冷汽现象的发生；5）汽轮机监测仪表必须完好、准备，并定期校验。（3）在运行操作方面：1）机组启动时必须投入轴向位移、低汽温保护，并检查大轴挠度、上下缸温差，确认合格后方可启动。2）启动中在1300r/min以下，机组轴承振动超过0.03mm，过临界时轴承振动超过0.1mm应立即拉闸停机；运行中轴承振动超过0.05mm应设法消除，如振动突然增加了0.

12、05mm（或振动突然增加虽未达到0.05mm，但机组声音异常，机内有异常响声时），应立即拉闸停机；停机后，必须经过认真分析原因、采取针对措施，方可慎重地再次启动。3）不具备启动条件的机组，如上下缸温差、大轴挠度等不能满足规程规定时，严禁强行启动机组。4）冲转前应进行充分盘车，一般不少于24h（热态启动取大值），并尽可能避免中间停止盘车。5）热态启动前应检查停机记录，并与正常停机后记录进行比较，发现异常及时汇报处理。6）热态启动时应严格遵守运行规程规定，先送轴封汽，后拉真空。当汽封需要使用高温汽源时，应注意与金属温度相匹配，轴封管路经充分疏水后方可投汽。7）机组启动和低负荷时，不得投入再热器减温

13、水。8）机组在启、停和变工况运行时，应按规定的曲线控制参数变化。9）停机后应立即投入盘车。10）停机后应认真监视凝汽器、加热器及除氧器水位，特别在运行过渡状态防止满水进入汽机造成转子弯曲。11）汽轮机在热状态下，如主蒸汽系统截止门不严，则锅炉不宜进行水压试验，如确实需要进行，应采取有效措施，防止水漏入汽轮机。12）定期进行汽机防进水的水位调整系统试验和调整，保证动作可靠。（二）防止汽轮机通流部分损坏事故汽轮机通流部分损坏主要由断叶片和汽缸与转子之间的磨擦引起。叶片损坏的原因是多方面的，它与设计、制造、安装工艺、运行维护等因素有关，此外，电网低频率运行，某些机组不适当的超出力、低参数运行等，也是

14、加剧叶片损坏的重要原因。叶片损坏包括叶片断落、裂纹、围 带飞脱、拉筋开焊或断裂、叶片水蚀等。1为防止断叶片引起通流部分严重损坏，应采取的措施（1）加强汽机叶片频率测试、复环状况的检查，并采取改进措施，防止掉叶片、掉复环起的事故，并在检修中检查隔板状况，发现问题时，要采取措施消除。（2）检查并改进汽缸疏水系统，保证疏水畅通和不向汽缸返水，确实保证汽缸不积水，防止汽轮机进水引起断叶片事故。（3）电网应保持正常频率运行，避免频率偏高或偏低，以防引起某几级叶片陷入共振区。（4）蒸汽参数和各段抽汽压力、真空等超过制造厂完全的极限值，应限制机组出力。（5）在机组大修中，应对通流部分操作情况进行全面细致的检

15、查，这是防止运行中掉叶片的主要环节之一，为此，要专人负责，做好叶片围带拉筋等部件的操作记录。2造成通流部分磨损的原因主要原因是启停或运行方式不合理、保温质量不良、法兰螺栓加热不当等。动静部分在轴向和径向方向发生磨损的原因很难绝对分开，但仍然有所区别。轴向磨损的主要原因是在启停、工况变化时或法兰加热装置投入不当时，使胀差超过正负极限值，致使轴向间隙消失而磨损；也有可能由于汽轮机进水、蒸汽低参数、叶片结垢、超出力等原因使轴向推力过大，使推力轴承过载毁坏而引起动静体碰磨。径向磨损的主要原因是汽缸和转子热变形的结果，也可能是由于机组振动或径向轴承损坏等。3为防止通流部分磨损，应采取的措施（1）认真分析

16、转子和汽的膨胀关系。积累运行资料，摸清各种工况下胀差的变化规律，拟定合理启动方式。（2）在启动、停机和变工况下，根据制造厂提供的胀差允许值加强对胀差的监视。（3）在正常运行中，由于某种原因造成锅炉熄火，应根据蒸汽参数下降情况和胀差的变化，将机级负荷减到零。如果空转时间超过厂家规定不能恢复，应停机。（4）根据制造厂提供的设计间隙和机组运行的实际需要，合理调整通流部分间隙。（5）防止上下缸温差过大和转子的热弯曲，以防止振动过大等。（6）正确使用汽封供汽，防止汽封套变形等。（三）防止汽轮机烧轴瓦事故1推力轴瓦烧损的原因（1）汽轮机发生水击或蒸汽湿度下降后处理不当。（2）蒸汽品质不良，叶片结垢。（3）

17、机组突然甩负荷或中压缸汽门瞬间误关。（4）油系统进入杂质，使推力瓦油膜破坏。推力瓦烧损的事故征象主要表现为轴向位移大，推力瓦乌金温度及回油温度升高，机器的外部征象是推力瓦冒烟。2支持轴瓦烧损的原因（1）运行中进行油系统切换时发生误操作，而对润滑油压又未加强监视，使轴承断油，造成烧瓦。（2）机组启动定速后停调速油泵，未注意油压，由于射油器进空气工作失常，使主油泵失压，润滑油压降低而又未联动，几个方面结合在一起，使轴承断油，造成群瓦烧损。（3）油系统积存大量空气未及时排除，使轴瓦瞬间断油。（4）汽轮发电机组在启动和停止过程中，高、低压油系统同时故障。（5）主油箱油位降到零以下，空气进入射油器，使主

18、油泵工作失常。（6）厂用电中断，直流油泵不能及时投入。（7）安装或检修时，油系统存留棉纱等杂物，使油管堵塞。（8）轴瓦在检修中装反或运行中移位。（9）机组振动强烈，使轴瓦乌金研磨损坏。3为防止轴瓦烧损，应采取的技术措施（1）运行中要严密监视轴瓦钨金温度和回油湿度，推力瓦的钨金温度一般不得超过8590，回油温度一般不得超过70，温度异常升高时，应按规定果断处理。（2）为保证油泵和联动装置的可靠性，润滑油泵的电源必须安全可靠，调速油泵和交流油泵的电源由两段厂用电分供，以防两台油泵同时失去电源。（3）油系统切换操作时，应在班长监护下按操作票顺序缓慢进行，操作中应严密监视润滑油压变化情况，严防切换操作中断油烧瓦。（4）停机时应设专人监测润滑油压和轴瓦温度。（5）冷油器出口等