潜在失效模式及其后果分析(FMECA)ppt课件

1、FMEA标题潜在失效方式及其后果分析FMECA.FMEA引言引 言 从神舟载人飞船谈起.FMEA引言 产品可靠性 现代产质量量的关键. 产品二种质量目的性能目的 产品完成规定功能所需的性能可靠性目的 产品性能随时间坚持的才干 产品竞争的焦点 谁不注重可靠性必将遭到惩罚 !.第一讲 概 述1.1 FMECA包含两部分 失效方式及后果分析(FMEA); 危害度分析(CA); FMEA与CA合并为FMECA。 可靠性工程中最根本、最有效和最重要的 分析技术之一FMEA.1.2 开展过程 FMEA60年代中期由美国军方研发和建立; 首先在航空航天及核技术中运用; 后对能够呵斥特别严重后果的失效进展单独

2、 分析，开展成危害度分析，即CA，与FMEA合 称FMECA; 以后在世界范围内得到广泛运用，并构成相 应规范。FMEA 概述.1.3 现 状 在航天工程研制中，己被规定为必需采用的 方法； 在汽车制造业中，已成为汽车OEM厂商及其 供应商质量体系要求之一； 如: QS9000与VDA6.1 TS16949 产品特点: 大规模复杂系统 高科技产品 FMEA 概述.ISO/TS16949技术规范PPAP : 消费件同意程序APQP : 产质量量先期谋划SPC : 统计过程控制FMEA: 潜在失效方式及后果影响分析MSA : 丈量系统分析体系要求的五大中心工具之一:.FMEA 参考手册由北美三大汽

3、车公司克莱斯勒、福特和通用FMEA任务组编写；是一本设计FMEA和过程FMEA的开发指南；目的不在于定义要求，而是在于阐明FMEA技术开发中的问题；1993年2月发布第一版；1995年2月发布第二版； 2001年7月发布第三版；2021年6月发布第四版；2001年11月发布第一版；手册提供了运用 FMEA 技术的总体指南，但并没有给出如何完成每一 FMEA 工程的详细阐明，也不是综合性的参考资料或培训资料。.包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；添加索引、例如，重要段落予以标示，更易了解运用；定义并强化设计和过程FMEA的联络的了解，同时定义

4、了和其他工具的关联；改良了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实践分析和运用更有意义；引见了行业内目前运用的可选方法，不再强调“规范表格建议不要把RPN作为风险评价的首要方法。FMEA参考手册第四版的变化.FMEA参考手册第四版的变化第一章：提供了FMEA通用指南，提出管理者支持的需求和定义一个开发并维持FMEA的过程的需求，以及继续改良需求；第二章：描画了在DFMEA和PFMEA之间比较通用的运用方法，其中包括：谋划、战略、措施方案、管理者支持的需求和FMEA中的职责；第三章：着重于DFMEA，包括，建立分析的范围、框图运用、 DFMEA的各种类型，小组的组建、分析的根本程序、措施方案、

5、后续行动、RPN的可选方法、与PFMEA以及确认方案的联络。第四章：着重于PFMEA，包括，建立分析的范围、流程图的运用、 小组的组建、分析的根本程序、措施方案、与DFMEA以及控制方案的开发的联络。.对组织和管理者的影响.对组织和管理者的影响. 1.4 FMEA 技术的运用：设计- 一开场就使缺陷降到最低 尽能够完善, 管理效益制造- 不是根据发生的问题采取措施， 而是事先对能够发生的问题进展 先期控制事物- 阅历/认识的程度 防止在过程阶段化费大量人力物力.The philosophy behind it :FMEA背后的理念DO IT RIGHT THE FIRST TIME 第一次就做

6、好Avoid TRIAL AND ERROR 防止尝试和失误 1.4 FMEA 技术的运用：关注产品系统的可靠性平安性.第二讲 有关术语与概念2.1 可靠性与可靠度2.2 失效与寿命特征参数2.3 系统与可靠性模型2.4 可靠性工程2.5 失效方式 有关术语FMEA.2.1 可靠性与可靠度 2.1.1 可靠性产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的才干。FMEA 规定条件：运用条件、环境条件、储存条件 规定时间：小时、频次、里程 规定功能：缺点判据产质量量特性随时间变化的内在规律. 可靠性的构成 设计过程构成：分析、评价、优化 消费过程构成：控制方案 运用过程构成：运用规范固有可靠性 2

7、.1.1 可靠性FMEA运用可靠性.2.1.2 可靠度 产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的概率。可靠度是时间的递减函数。 有关术语Rt= P T t FMEA.可靠性 可靠度的估计值： R (t) = No-r(t)No其中：No : t=0时辰，在规定条件下任务的产品数 r(t): 在0t时辰的任务时间内，发生缺点的 产品数100台计算机开场任务t=0tt=1000h仍有95台在任务有5台发生缺点 有关术语.可靠性 2.1.3 累积缺点概率 产品在规定的条件下和规定的时间内， 丧失规定功能的概率 亦称为不可靠度 F(t) = P ( T t ) 有关术语.可靠性累积缺点概率的估计

8、值：F(t) = r(t)No其中： No、 R(t) 同可靠度计算 有关术语.2.2 失效与缺点2.2.1 定义：产品或产品的一部份不能或将不能完成预定功能的事件或形状。 缺点与失效在英文中统称 failure； 缺点 可修复产品 失效 不可修复的产品。FMEA.失效的三种方式失效的三种方式:1 功能 失效2 参数 失效3 破坏 失效.2.2.3 失效率已任务到 t 时辰的产品，在 t时辰后单位时间t内发生缺点的概率。t=rtNS t0trtrtt+ ttN0NS 有关术语FMEA.1) 平均缺点时间 ( MTTF )MTTF = t i 其中：No ： 参与实验数最终失效数 tI ： 开场

9、任务到失效的时间1N0i=1 2.2.4 寿命特征参数可靠性N0 不可修复的产品: 由于产品用途的规定/经济上的考 虑不能或不需求修缮的产品；.2) 平均缺点间隔时间( MTBF ) 其中 n： 缺点发生次数; tI： 每次任务继续时间 T： 产品总任务时间MTBF = t I = i=1n1 2.2.4 寿命特征参数可靠性nTn 可修复的产品: 根本修复、完全修复.可靠性 产品维修性3) 平均修复时间(MTTR) 其中： n：修复次数 t I: 第 i 次修复时间MTTR = t ii=1n1n 2.2.4 寿命特征参数. 系统: 广义概念: 由假设干个单元有机组成的一个可完成某一 功能的综

10、合体。 狭义概念: 为完成某项义务或实现某种功能的设备、 人员、技术及环境的集合。 FMEA2.3 系统与可靠性模型系统的可靠性R系=R设R软件R人员R接口. 普通系统的功能构造图系统SystemSE1SE2SE3SE1.1SE1.2SE2.1SE2.2SE2.3SE3.5SE2.2.1SE2.2.2交接点系统与系统构造图.SE：系统单元. 串联络统可靠性模型A1A2A3An RSt= Ritni=1系统与系统构造图St= 1 + 2 + 3 + + n . 并联络统可靠性模型A1A2An RSt= 1 - 1 - Ritni=1 系统与系统构造图. 混联络统可靠性模型A1A1B2B1B3C1

11、C2A3 系统与系统构造图.2.4 可靠性工程 目的 : 减少失效率和寿命周期费用；最正确区域Rt费用总费用研制费用运用费用FMEA. 可靠性工程内容 ： (1) 论证确定可靠性目的 定性 定量：MTBF / t 准那么: 1)必要性；2)能够性；3)危害性； 4)重要性(后果程度)；5)复杂性。 FMEA 有关术语.(2) 进展可靠性计算:目的分配、估计、评价 可靠性模型 ；(3) 进展可靠性分析 FMECA / FTA；(4) 制定可靠性设计准那么；(5) 进展可靠性验证与评价。(6) 可靠性控制消费制造。(7) 可靠性维护用户运用。FMEA 有关术语. 失效方式：元器件或产品失效的一种表

12、现方式； 例：继电器的触头失效方式。 失效后果：失效方式对产品功能、平安性所 呵斥的后果； 危害度 (严重度)：某种失效后果的严重程度； 潜在失效方式：能够发生的失效方式。 FMEA2.5 失效方式.典型的失效方式 弯曲 毛刺 孔错位 断裂 转运损坏 漏开孔 脏污 变形 外表太光滑 短路 开路 接触不良 外表粗糙 开孔太深留意：失效方式应以规范化技术术语描画， 不同于顾客觉察的景象.潜在失效的后果噪音 粗糙 费力任务不正常 异味渗漏 不能任务报废 外观不良无法紧固 不能配合不能衔接 无法安装损坏设备 危害操作者工装过度磨损对最终运用者对下道工序.FMEA物理的：磨损、屈服、疲劳化学的：腐蚀、老

13、化、蜕变 原资料/元器件缺陷： 不稳定、不均匀、选择处置不当典型的失效机理.失效的潜在原因/机理扭矩不当焊接不当丈量不准确热处置不当浇口/通风缺乏光滑缺乏或无光滑零件漏装或错装定位器有碎屑损坏的工装不正确的机器设置起 因 机 理.失效发生的主要缘由分布失效发生的缘由主要包括六个方面：一、设计问题；二、资料问题含器件三、加工问题；四、装配问题；五、检测问题；六、运用问题。.能够发生的失效方式FMEA1指可适宜于系统性、要求和运转限制的其它独特失效条件.3.1 可靠性分析 3.2 失效分析技术3.3 FMECA 分析技术 3.4 FEMA 特点3.5 分析对象、范围3.6 目的、意义、作用第三讲

14、FMECA分析技术 .3.1 可靠性分析 为了保证产品/过程设计的可靠性，应对设计方 案做可靠性分析； 目 的: 1评价系统及其组成单元的可靠性程度； 2提高系统及其组成单元的可靠性 (更重要) 主要方法: 缺点/失效分析技术。 FMEA第三讲 FMECA分析技术 .3.2 失效分析技术 对发生或能够发生失效的系统及其组成单元进展分析。 鉴别其失效方式、失效缘由(失效机理) ； 估计该失效方式对系统能够产生的后果； 分析该后果的严重程度 (影响和后果分析) ； 采取措施，提高系统的可靠性。 FMEAFMECA分析技术 .常用失效分析方法 按失效缘由分类: 直方图、因果图、主次图； 按失效方式影

15、响分类: FMECA、FTA、ETA； 按综合运用分类: FMECA + FTA、 FTA + ETA。 FMEA.3.3 FMECA 分析技术 潜在失效方式影响及后果分析(FMEA) : Failure Mode and Effects Analysis 一种系统化的可靠性定性分析方法; 经过对系统各组成部分进展事前分析，发现、 评价产品或过程中潜在的失效方式，查明其对 系统的影响程度，以便采取措施进展预防。 危害度分析 ( Criticality Analysis, 简称CA): 对能够呵斥特别严重后果的失效方式进展单独分 析的方法; FMEA与CA合称 FMECA。FMEA.3.4 FE

16、MA 特点 系统性: 全面的、系统的、有组织的活动； 规范性：规定格式或程序； 料想性: 料想、预防、时机； 时间性：产品或过程正式定型之前； 动态性: 随设计、信息的改动，及时不断修正； 复杂性: 系统复杂、任务量大、要求高； 协同性: 系统有关人员、有关专业人士共同协作。 FMEA FMECA分析技术 .3.5 分析对象、范围 不同技术 机、电、液、气等，及其组合； 不同对象 硬件、软件与行为； 不同过程 设计、实验、工艺、方法等任 何过程； 不同领域 可靠性、平安性、维修性。 不同层次 系统、子系统、部件、元器件。FMEAFMECA分析技术 .3.6 目的、意义、作用1) 全面找出一切的

17、、能够的失效方式；2) 单点失效: 一旦发生，导致不可接受的 / 严重 影响的后果；FMEA 目的、作用有效降低开发设计或制造过程中的风险.3为可靠性建模、设计评定提供根据，有助于更有利的设计控制方法，为制定设计方案，质量控制方案提供正确的、恰当的根据；4有助于早期发现设计中的问题，从而防止和减少晚期修正带来的损失，使开发的本钱下降；5有助于可制造性和装配性的早期思索，利于实施同步工程技术；3.6 目的、意义、作用有效降低产品研发的周期和本钱.6识别系统特殊特性的重要工具，有助于 质量控制方案的制定。7) 制定关键件/重要件清单；8) 确定需求重点控制的环节；有效进展可靠性控制FMEA3.6

18、目的、意义、作用. 9 进展缺点诊断、隔离；10制定维修方案；11必要时进展构造重组；FMEA有效保证系统的可靠性和方便维修正进 目的、作用3.6 目的、意义、作用.12给出的失效方式的风险评价顺序，提供改良 设计的优先控制系统，从而引导资源去处理 需求优先处理的问题。13一个组织的阅历积累，特别是将跨职能小组 的集体知识文件化，为以后的设计开发工程 提供珍贵的参考。14发扬集体的阅历与智慧，使设计表现出组织 的最正确程度，提供了一个公开讨论的时机。有效提高组织的管理/控制的才干和程度3.6 目的、意义、作用.第四讲 普通任务程序 4.1 运用FMEA过程的三种情况4.2 FMECA 方案与输

19、入 4.2.1 FMECA 方案 4.2.2 FMECA 的输入4.3 FMECA 的普通任务程序.4.1 运用FMEA过程的三种情况情况一：新设计、新技术、或新过程 FMEA的范围是完好的设计、技术和过程；情况二：对现有设计和过程的更改 FMEA的范围该当着重于设计和过程的更改、由更改而能够引起的相互作用以及从市场上所获得的历史信息，它可包括法规要求的变卦。情况三：在新的环境、场所、运用或运用方式下包括任务环境、法规要求等运用现有的设计和过程。 FMEA的范围该当着重于新的环境、场所、运用或运用方式对现有设计和过程的影响。. 4.2 FMECA 方案与输入 不同阶段的FMECA要求 分析方法

20、 表格方式 最低商定层次 编码体系 失效判据 与其它任务方案的配合 FMEA4.2.1 FMECA 方案.4.2.2 FMECA的输入 设计义务书； 设计方案论证报告； 有关的设计图样、工艺文件； 有关产品/系统的任务环境和预期的用途； 被分析对象及所处系统、分系统在启动运转、 操作维修中的功能、性能、可靠性信息 ； 可靠性数据及失效案例等。 FMEA 任务程序.4.3 FMECA 的普通任务程序 1) 定义产品及其功能和最低任务要求 2) 建立可靠性模型 3) 确定最低商定层次 4) 选择并填写FMEA表 5) 危害度分析 6) 分析报告与改良措施. 4.3 FMECA 的普通任务程序 1)

21、 定义产品及其功能和最低任务要求FMEA 主要功能和次要功能不同的任务方式 用途和预期的性能要求 环境条件和系统能够的约束条件 构成缺点的条件等.2) 建立可靠性模型建立构造/功能系统图建立可靠性方框图3) 确定最低商定层次系统构造的复杂程度所得资料的充分程度4.3 FMECA 的普通任务程序 FMEA. 编写代码 ； 一一列清产品功能 ； 一切能够发生的失效方式、何种类别 ； 失效缘由； 任务阶段； 失效后果； 检测方法； 采取措施 (补救措施)。FMEA 任务程序4) 选择并填写FMEA表.失效方式及影响分析表FMEA 任务程序初次商定层次 任 务 审核 第 页 共 页 约 定 层 次 分

22、析人员 同意 填表日期. 发生概率：缺点概率分级； 严重程度：危害度分级； 矩阵图分析：危害性排序。5) 危害度分析概率大、严重度高的必需优先采取措施FMEA 任务程序.以规范格式汇报 FMEA 的 结果，构成书面报告改良优化措施，应建立行动清一方案跟踪验证FMEA 任务程序6) 分析报告与改良措施.产品及其任务原理简述分析的根本假设数据来源及分析中采用的方法功能或任务原理图和可靠性框图及阐明完好的FMEA任务表格分析结果综述FMECA报告应包括的内容.分析结果综述结论和建议单点缺点表，关键工程表主要可靠性薄弱环节，以及设计修正等措施与建议的简约阐明 未作FMEA的产品一览表及其理由.FMEA

23、实施留意点 FMEA实施应特别注重：接口分析过程转移分析缺点继续时间影响分析冗余环节分析 FMEA的资料可作为FTA分析过程的 输入.维护DFMEA.缺点缘由缺点方式缺点影响缺点缘由缺点方式对高一层次的缺点影响缺点缘由缺点方式对高一层次的缺点影响最终影响最高层次产品高一层次产品低层次产品不同层次产品FMECA数据的迭代关系.第五讲 失效危害度分析CA 5.1 危害度分析对象及用途 能够呵斥特别严重后果的失效方式 建立预防纠正措施的优先程序。FMEA危害度分析.5.2 定性分析5.2.1 严酷度类别 I 类：灾难的，引起人员死亡/系统失效II 类：致命的，引起人员严重损伤/系统主要 功能失效/艰

24、苦经济损失III 类：临界的，引起人员轻度损伤/系统功能 降低IV 类：细微的，导致非方案性维护或修缮. A级 一 经常发生、失效概率20% B级 一 较常发生、失效概率10%20% C级 一 偶尔发生、失效概率1%10% D级 一 很少发生、失效概率0.1%1% E级 一 极少发生、失效概率 125 = 需求采取纠正行动 但也有例外 ：SxOxDRPN125SOD 描画 行动 ?1011 失效不能够触及运用者 1101 频繁的很小，可检测的失效1110 运用者偶尔会遇到很小的缺点10101 严重而且频繁的失效11010 运用者频繁地遇到很小的缺点10110 运用者遇到严重的缺点101010

25、出费事了!.FMEA第四版对RPN的运用变化FMEA第四版不引荐运用RPN阈值来决议能否需求采取措施运用阈值意味着RPN是衡量相对风险的方法它们通常不是RPN也不要求继续的改良现实上是要求的例如：顾客运用100阈值，对下面情况不合理：.第七讲 FMEA 运用与案例7.1 系统 SFMECA 7.2 设计 DFMECA 硬 件软 件功 能7.3 过程 PFMECA 工 艺接 口其 它系统子系统系统单元7.4 设备 MFMECA 设 计接 口维 护. 识别系统总体设计中的潜在缺陷和 失效方式。 确定系统功能之间逻辑关系,分析失 效后果及缘由。 减少开发过程与谋划过程中的风险。 提高系统的功能保证和

26、可靠性。FMEA 7.1 系统SFMEA7.1.1 系统SFMEA的目的. 缩短开发过程、降低研制和系统 维护费用； 促进相关职能部门早期协作； 跨职能团队运作方式； 预防原那么的贯彻表达。FMEA 7.1 系统FMEA7.1.1 系统SFMEA的目的.7.1.2 普通系统的功能构造图系统SystemSE1SE2SE3SE1.1SE1.2SE2.1SE2.2SE2.3SE3.5SE2.2.1SE2.2.2交接点.SE：系统单元.7.1.3系统FMEA的五个步骤系统单元与系统构造第一步功能与功能构造失效分析风险评价系统优化第二步第三步第四步第五步FMEA.7.2.1 DFMEA的目的和作用评价最

27、终产品及每个与之相关的系统、子系统部件能够存在的失效方式。确保潜在的失效方式和相关的能够缘由或机理已被思索并记录。不断改良和优化设计方案直至设计定型。 7.2 设计失效方式及影响分析.DFMEA的作用降低设计错误的风险客观评价各种设计要求和方案添加在设计阶段思索到各种潜在失效方式的能够性有助于提高设计的效果和效率经过对失效方式的排序，指出改良的重点为未来的设计提供参考和阅历.7.2.2 设计FMEA团队的组成担任人：设计工程师成 员：资料、工艺、 制造、装配、 销售、效力、 质量人员。FMEA 类别. 7.2.3 DFMEA前的预备1) 用户过程矩阵表按照用户的运用过程，寻觅产品失效的方式，确

28、定需求关注的产品特性。2) 流程图风险评定表从预期的大消费的流程中，找出有能够失效的过程，并评定其风险的大小。.3) 设计矩阵表 描画了产品的成分特性、过程约束和顾客运用条件之间的复杂的相互关系。4) DOE实验设计 经设计的实验，根据设计矩阵图系统的改动各个过程变量，以确定产品性能与过程变量的关系。DFMEA 7.2.3 DFMEA前的预备.性能目的与用户运用过程的相互关系工艺参数与产品失效的对应关系全流程工艺参数确实定确保的工艺参数实现用户过程矩阵表设计失效方式和后果分析(DFMEA)设计矩阵表过程失效方式和后果分析(PFMEA)FMEA表格间的逻辑递进关系.根本力学性能 屈服强度、抗拉强

29、度、延伸率、 r、r、n特殊力学性能屈强比、DWTT 、CVN、疲劳强度、硬度外表性能外表粗糙度、镀锌层厚度用户运用性能可焊性、抗腐蚀性能、冲击吸收能产品特性检查表特殊特性的识别方法？.特殊特性的识别方法？过程特性检查表炼 钢C、S、P、N等元素的控制、铸坯的内部质量、铸坯的外表质量等热 轧加热温度、终轧温度、卷取温度、冷却方式、厚度精度、阐明质量等冷 轧罩式炉退火温度、连退工艺、平整延伸率等热 镀 锌锌锅温度、锌锅Al含量等.特殊特性的识别方法？高强度管线钢冲击韧性S含量的控制热轧双相钢延伸率屈强比冷却工艺控制高强度防弹钢冲击能的吸收 ？.7.3.1 PFMEA的目的和作用 识别产品或效力过

30、程中每一环节的潜在隐患; 分析潜在失效方式对装配、调试和最终产品 的失效效应； 查清每一种潜在失效方式能够的缘由，并采 取措施加以消除； 编制一个潜在失效方式的分级表，以便建立 一个思索预防/纠正措施的优选体系； 7.3 过程失效方式及影响分析.PFMEA的作用有助于判别潜在过程失效方式评价对顾客的潜在影响有助于判别消费或组装过程的潜在失效缘由，以便加强控制以防止其发生经过对失效方式的排序，指出改良的重点记录制造或装配过程的结果，不断优化和改良过程。为未来的过程控制提供参考和阅历.7.3.2 过程FMEA团队的组成担任人：工艺工程师成 员：资料、设计、 制造、装配、 销售、效力、 质量人员。F

31、MEA 类别.7.3.3 PFMEA的预备任务1) 建立小组2) 必要的资料,如:过程流程图,过程特性矩阵表,现有的类似的过程FMEA资料,现有的类似的过程F TA资料,特殊过程特性明细表,工程规范.3) PFMEA表格明确过程的功能与要求.过程的功能与要求简要描画被分析的过程工序，画出工艺流程图。尽能够详细的阐明工艺过程/工序的目的。假设该过程包括有多次不同的失效方式的工序, 那么这些工序单独纠正。 如：把中间轴装入变速箱箱体; 把变速箱盖装上变速箱箱体等.7.3.4 过程潜在的失效方式过程不能到达过程功能要求或过程设计意图的表现方式。普通情况下，它是指按规定的操作规范进展操作时的潜在的失效

32、问题；由于过程设计中对技术与膂力的才干思索缺乏而呵斥的失效，或容易产生误操作的问题也是潜在失效方式思索的范围。.失效方式有两种类型： I 类：不能完成规定的功能(如零件超差、错装) II类：产生了非期望的功能(如在加工过程中操 作者或机器遭到损伤、损坏、产生粉尘、 躁声，温度过高等)对有非期望功能发生的情况下,应检查在功能栏中能否对非期望功能的限值已列出。过程潜在的失效方式.7.3.5 潜在的失效后果潜在的失效后果是指该失效方式能够带来的对顾客的影响。顾客是广义的，包括最终顾客、直接顾客，中间顾客。描画失效的后果，尽能够采用表达顾客关注和感受的词汇，站在顾客角度描画失效后果。对最终顾客的影呼应

33、运用与产品性能有关的术语来描画。.潜在的失效方式在思索过程潜在失效方式时,我们经常运用“零件为什么会被拒收?的思索方法。上游工序的失效方式能够是下游工序的失效缘由，下游工序的失效方式也能够上游工序失效方式的后果。对应特定工序，列出每一个失效方式。对于实验、检验过程能够的失效方式有两种： 接受不合格的零件 拒收合格的零件.由于设备、工装设计中的问题而引起制造、装配过程的失效原那么上也应括在PFMEA中，也可以由设备、工装的FMEA来实施。零件变形、毛刺、定位错误、少装零件、外表不清洁等等对下一道工序或下游工序的后果也应运用过程/工序的性能 术语来描画潜在的失效方式.7.3.6 潜在的失效缘由/机

34、理失效缘由/机理是指使失效方式发生的缘由.思索失效缘由时，输入本过程的零件/资料是正确的情况下能够的缘由是什么? 由于输入资源的不正确的情况下能够的缘由是什么?上道工序的失效方式能够是下一道工序的失效缘由;下道工序的失效方式能够是上一道工序失效的后果.误操作是失效方式的能够缘由之一.分析失效缘由的方法：应运用现有类似过程的失效分析资料；运用工序上下的关系，运用“五个为什么?方法；运用因果图、陈列图等方法；采用正交实验方法等，找出引起失效的主要要素 。7.3.6 潜在的失效缘由/机理.7.3.7 现行的过程控制目前采用的防止失效方式及其缘由的发生，或降低其发生的能够性，或在过程中查出这些失效方式

35、以采取措施防止不合格品产生或流入下游工序的措施.依托检验，剔除不合格品，或对不合格品采取返工的过程控制方法是一种事后措施，它成认会产生不合格，也就是成认浪费。抽样检验还有相当的风险，在过程中采取控制措施采取的越早越好。.第一方法: 防止失效缘由/机理的发生，或大大减少其发生的能够性如采取有效的防错设计，防止错装、漏装发生错装、漏装情况下，过程不能进展。第二方法: 找出失效的缘由/机理，从而找出纠正措施经过初始过程才干研讨，找出变差的特殊缘由，从而采取措施使过程受控；利用陈列图法找出呵斥缺陷与拒收的主要缘由，次要缘由，采取相应措施。第三方法：查明失效方式，采取补救措施。三种不同深度的过程控制方法

36、.三种不同深度的过程控制方法构成了三道防线普通情况下，优先采用的控制方法是第一种，其次是第二种，最后是第三种。当然最差的是没有任何过程控制。 三种不同深度的过程控制方法.失效方式严重度和频度的评价失效后果的严重程度，采用10分制进展打分。要减少严重度级别数值，只能经过修正设计或工艺过程来实现。频度评价的根据主要参考已有过程或类似过程的统计资料，如过程的CPK值、PPM值、缺点率等。对于无历史资料参考的过程，根据小组的阅历和工程判别来估计。.过程控制方法有效性的评价 探测度探测度是指零件在分开该制造工序或装配工序之前，采用上述的第二种控制方法找出失效方式缘由机理，和第三种控制方法找出失效方式的能

37、够性大小随机抽查，不能改善探测度；不能以为100%检验就具有高的探测度。100%检验方法本钱高，而且也不一定有绝对把握，它会遭到丈量系统误差的影响。100%目视检验方法还遭到人的判别才干的影响，以统计原理的抽样检测那么是有效改善探测度的措施；以及失效方式性质能否易于用目视方法发现；添加样本容量和抽样频率都有助于改善探测度。.建 议 措 施当失效方式的RPN估计完成后,那么应按其大小次序以及失效方式的严重度来思索纠正措施,以降低S、O和D。降低S，只需经过设计修正才干实现；减少O，也需求改良产品与过程的设计；减少D，依然需求改良过程或设计。失效方式缘由不清楚时，应采用实验设计、因果图等方法，找到

38、失效方式缘由，从而采取针对失效方式缘由的控制措施 。.采用SPC，把重点放在预防失效的发生，而不是放在产生缺陷后将其检测出来。提高检测力度，虽然能一定程度降低O，但不经济是效果较差的控制方法，100%检验的有效性也要详细分析，普通只能作为暂时性的措施，应防止采用随机抽样和100%检验方法。PFMEA的重点放在过程设计本身，不要过多依赖产品设计的修正来处理问题。但也要思索产品设计中有关可制造性和装配性的问题，降低过程变差对产品特性的敏感性。建 议 措 施.纠正行动的选择 不能够有效的引荐的选择* 添加检查 *Poka-yoke (有安 全安装的)* 额外的测试 * 工艺的改动* 额外的校核 * 设计的改动* 重新培训操作员 * 自动化* 重写 SOD * 计算机化 * 采用机器人 .防缺陷措施新卿重夫Shigeo Shingo，1909 - - Poka Yoke 用良好的IE和过程控制来确保零缺陷Poka Yoke