疆钢结构施工组织设计

1、钢结构分项工程施工组织设 公司目 录一工程概况编制依据 二工程管理目标三、施工组织机构四、施工方法及技术要求五、施工进度计划六、安装现场劳力机具计划七、工程质量保证体系及措施八、施工安全保证措施工程概述1、工程概况：项目名称：建设单位：设计单位：施工单位：建设地点：工程范围：主钢构架、屋墙面彩板、运输、安装、本工程是较为典型的钢构构厂房制安工程，施工现场状况良好，施工车辆进出较为方便。本工程为单层厂房，其构件数量多，单根构件重量大，构件安装高度大，特别是钢屋架构件跨度大，增加了结构吊装的施工难度，因此施工难点在于吊装方法及吊装机械的选用。本工程厂房主体为钢架、钢屋架、钢吊车梁，各跨构件支撑均为

2、钢构件，因此钢构件的制作安装是工程的重点。本工程墙面及屋面均采用压型彩板，围护及装饰项目等细节部分须严格按设计要求及业主方要求进行。2、编制依据：CECS102-98门式刚架轻型房屋钢结构设计规程；GBJ17-88钢结构设计规范；GBJ9-87建筑结构荷载规范；GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范；GB50221-2001钢结构质量检验评定标准；GBJ81-91建筑钢结构焊接规范；GB6479-88低合金结构钢物理性能和化学成分；GB6479-89钢焊接超声波探伤及等级分类法；GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；GB/T1228-1231-91钢结构用高强度大六角头

3、螺栓、大六角螺母垫圈与技术条件；JGJ82-91钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范工程管理目标工期：依据本施工图，经项目技术人员对图中各项内容进行研究，并结合工地现场状况，我们决定加强对各工序的合理安排，安排优秀的施工队伍进场，共计40天内完成工作内容。质量目标：质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等单位的意见，接受他们对各项施工的质量监督，确保工程质量达到合格标准。安全目标：安全施工是我们永远的职责，为确保工程的安全进行，项目部严格执行国家有关安全操作规程

4、，成立以项目经理为安全组长的全方面安全管理，对工人进行全程的安全教育工作，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。施工组织机构为确保金属库项目能优质、按期、安全顺利地完成制作和现场安装任务，经公司领导研究决定，我们决定成立“ ” 项目部”，其工程组织结构包括下设生产和现场安装指挥部以及精心选调的具有丰富经验的管理技术骨干和优秀技工组成的各职能部门。（见下表）彩板安装质检员仓储员钢构安装钢构安装总工总经理总经理助理项目经理项目副经理技术负责人项目副经理施工方法及技术要求 (一)、施工布署及工艺流程为确保本工程的工期，根据工程现场情况及我司的技术及装备力

5、量，特作如下施工部署：前一阶段采用钢结构制作和基础砼浇捣同步施工，然后进行结构吊装，车间钢架吊装完成以后，土建砌墙、穿插地进行压型钢板墙面和压型钢板屋面及天沟落水管的安装。具体工程总体施工工艺流程见下图：钢结构制作钢结构运输钢结构预拼装 成 型 板钢结构吊安装 天沟落水管安装压型钢板安装屋墙面保温（二）施工方法：1、测量放线 整个施工现场应引设两个现场水准点，作为从基础施工到主体施工、从结构吊装到做地面施工全过程的标高控制点。 现场所有轴线控制桩和水准点都要很好地进行保护，设置时要考虑设在施工时不易破坏的地方。2、钢结构制作 钢结构由钢构厂制作完后运输到工地安装，其制作采用全自动生产线，并采用

6、专用设备进行除锈防腐处理。该分部工程由加工厂内负责，项目经理部派出施工员1人、质检员1人协同制作加工。1.材料供应1.1工程项目部按图纸及制作工艺的要求，编制材料计划书。计划书中必须注明材料的品种、规格、数量、供货时间及其它特殊要求（如定尺、定厂家、定牌号等）。1.2供应科按材料计划书的要求选择质量（服务）信誉好的生产厂家或正规的物资供应公司组织采购、进料。3所有采购的材料必须随货提供质保书、出厂合格证及相关的质量保证资料，否则视为不合格材料不能进入制作车间。钢材类随货提供：质量保证书、力学性能试验报告、化学成分分析报告、生产厂家、日期、炉号等相关资料。焊材类随货提供:质量合格证、力学性能试验

7、（或化学成分）的分析报告、焊接性能及参数、使用说明书、生产厂家、日期、质保期、保管说明及报废条件等相关资料。所有的质量保证资料数据应满足国家及行业相关规定的标准。1.4检查材料的负公差尺寸及外变形量，是否在国家规定的允许公差的范围内，如超出范围，视为不合格材料不能进入制作车间。1.5采用合理的吊装、运输方法，减少在此环节对材料外形的损伤，焊接材料必须有防潮措施。1.6其它材料的采购及其它相关条款按公司的质量手册和程序文件来执行。2.材料复验、入库（进制作车间）2.1所有的钢材进入制作车间后必须组织复验及办理入库手续。按材料计划书核对钢材的品种、规格及数量，并按品种、规格做好标识，（特制是对16

8、Mn或其它合金类钢材更要做好区分识别标记），并分类入库码放。为确保产品质量，使用前应对每批钢材进行必要的抽查，进行化学成分和力学性能的复验。复验时的取样由工程项目部负责，试样送交南钢公司钢研所进行检验。如复验不合格的，对不合格项目再取双倍试样试验，如仍不合格，则该批材料退出制作车间，不得使用。材料的负公差及型钢断面变形的公差复验由工程项目部组织检验，对超出标准的不能入库。（附表对应检验）。钢材表面锈蚀点深度大于厚度负允许偏差值1/2的不能入库。2.2焊接材料进入制作车间，必须组织验收并办理入库手续。按材料计划书核对焊材的品种、规格、数量，检查外包装损坏程度，并分类入库码放。为了确保产品质量，使

9、用前应对焊材及相应钢材进行可焊性试验、验证其化学成分、力学性能能否满足图纸设计要求及相关制作工艺要求。对可焊性差或不能满足设计要求的焊材不能入库和使用。焊材入库前必须检查外包装是否损坏，库房必须保持干燥、通风，防止焊材受潮变质，已受潮、锈蚀的焊材不得入库、使用。2.2.5其它材料的复验入库按公司的质量手册和程序文件来执行。3、钢材的矫正 钢材在运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、不平整等变形在下料前必须矫正，允许偏差值控制在规定之内。详见附表3.0钢材矫正的允许偏差。3.1钢板的平整在改造后的200020mm卷管机上反复碾压后完成。（适应厚度1240mm） 为200020卷管机，；（2）为新增临

10、时滚轮托架。3.2薄件、小件钢板的平整也在改造的200020mm卷管机上反复碾压后完成。（适应厚度212mm及小件钢板的平整） eq oac(,1) eq oac(,B) eq oac(,B) eq oac(,B) eq oac(,A) eq oac(,A)为40mm的平整钢板； eq oac(,B)为薄件、小件。3.3角钢、槽钢的矫正可送交中型分厂型钢矫正机上完成。3.4工字钢的局部侧弯变形，可在液压顶弯机上矫正，或采用火焰矫正法调整（仅限低碳钢材质），断面的扭曲变形可利用钢梁矫正机外加火焰加热的方法完成。4、号料（划线） 熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。按图纸上结构的形状、要求

11、选择适当的尺寸和材料（保证材质符合图纸说明要求）进行划线。4.1划线工序要做到“四不”、“五检”。四不：图纸不清楚不放样划线；改代材料未经主管工程师签字不划线；材质、规格标识不清不划线；材料变形未矫正或有严重缺陷不划线。4.1.2五检: 检查材料的材质和规格是否与图纸工艺要求相符；检查材料表面有无裂纹、严重腐蚀、机械损伤以及其他严重缺陷；检查放样尺寸是否正确；检查样板和图形尺寸及材料数量是否正确；检查材料的标志移植是否清楚。4.2钢梁、钢柱的翼缘板、腹板号料时必须进行钢板边缘抽条，抽条最小宽度不得小于20mm，以保证长板料的平直度。4.3钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须考虑焊接后的收缩量。4

12、.4对有焊后变形要求的结构号料时，需经主管工程师计算合理起拱度后再按计算后的尺寸划线。4.5对有拼装工艺要求的结构号料时，需经主管工程师计算合理拼装尺寸、形状后再按计算后的图样号料。4.6划线的公差及检验。 序号项 目允许偏差1平行线距离和分段尺寸0.5mm2对角线差1.0mm3宽度、长度0.5mm4孔距0.5mm5加样板的角度20为便于检验及对下道工序的控制，切割线内501mm处，在四角平行打上基准样冲点永久标志。4.7号料工作必须严格按下料工序交验表内容完成，该表作为号料工序的工艺卡。4.8对16锰及其它合金钢划线后的剩余材料必须做好标志移植工作，并交待材料员在下料后集中按类收集堆放。4.

13、9 吊车梁的上、下翼缘板在跨中1/3的范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板和腹板的拼接，采用加引弧板的对接焊缝，并保证焊透。三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，并与加劲肋亦应错开200mm以上。4.10 所有钢屋架，当跨度24m 要求起拱，拱度为1/500跨度。5、切割下料5.1下料方法的选择5.1.112mm的板料，型钢断面大于100120mm的均采用气割方式进行。80支承组合DD+0.7100D+0.81002.2.4、组装组装前应仔细核对零件的几何尺寸及各零、部件之间的连接关系。认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量、平直度、切割精度等是否与图纸及工艺要求相

14、符。型钢如有弯曲、扭曲及翼板倾斜等变形，均应修正合格方可使用。装配划线工具（钢卷尺、直尺）事先必须经计量科检验合格，检验样板等在使用前也应与实物核对，做到正确无误。板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作将实样放在装配台上，按照

15、施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。焊接结构组装按需分别选用以下工具：卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。手动千斤顶。定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。焊接结构组装工艺：无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节

16、点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm，L24m时放8mm）上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表节点板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）5681012H型钢焊接生产线该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机几大部分组成。H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加工过

17、程，生产出合格的H型钢产品。翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。矫正和成型普通碳素结构钢在高于-16时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。零件采用热加工成形时，加热

18、温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700 之前结束加工。2.2.6电焊工作2.2.6.1电焊工作一般事项电焊工必须持有效焊工从业合格证。电焊作业人员必须有一年以上的实际电焊工作经验，并在最近半年仍继续从事同类工作者。在组合及焊接过程中所用的焊接步骤及顺序应使变形及收缩降至最小程度。所有焊接顺序应能使焊接执行过程中的加热量平衡。有较大的焊接应在有较小之前施工以减少束制。正式焊接前应检查所用焊条是否符合设计规定。2.2.6.2焊条作用前检验使用的焊条应先送审后经核定后使用。焊接前必须做工艺评定。焊条涂料原料应均匀，不得有裂纹、凹凸及其它伤痕等缺陷。焊条的偏心率必须在3%以下。焊条的

19、尖端应加研磨，使焊条芯露出以便发生电弧，但露出长度不得超过3mm。2.2.6.3焊接准备焊条应按有关图纸及规范要求加以选择及烘干处理方可使用。设计图上未注明须磨平的对焊其溢余量应依照规定加以控制。焊接面必须保持干燥，并将足以影响焊接品质、强度及工作进行的异物如油漆、水分、灰尘等加以清除，雨天或湿度过大时应停止工作。2.2.7电焊施工管理2.27.1材料的管理为了防止电焊条受湿，保管时应特别注意除了必要量以外不带多余量到电焊场所。焊条必须经过烘干后方可使用。包装盒不许散乱于工地内，残物必须集中收集处理。2.2.7.2电焊机的管理：每日使用前必须检查，防止故障发生。2.2.7.3施工中的管理 焊工

20、应随时注意电流、电压及焊速。每一道焊缝焊接后应将溶渣及焊珠清除干净，有缺陷应铲除修补后才继续下一道的焊接。2.2.7.4焊接检查A. 焊缝外观检查a.焊缝不得有任何裂纹、气孔等焊接缺陷。b.焊冠高度限制如下：焊缝宽度B(mm)焊冠高度(mm)254/25XBc.焊缝表面应平整。B.无损检验（CT）a.工地焊缝无损检验应依照有关规范及图纸要求规定执行。b. CT应在焊道完全冷却至常温时进行。C.电焊修补a.电焊中发生缺陷时修补：电焊进行当中发现有缺陷时，或经判断可能发生缺陷时应立即终止电焊，以当碳精吹蚀找出缺陷所在，以修补后继续进行。b.非破坏性检查后的修补：检查结果判定为不合格的缺陷，应铲除重

21、焊，修补应制定方案并经业主及现场监理人员同意后实施。修补后的焊缝应100%CT探伤。2.2.8、钢构件表面处理2.2.8.1、采用喷珠除锈，应完全除去黑皮、铁锈与其它外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与铁垢 ，钢铁表面应呈近似灰白色金属，达到Sa2.5级2.2.8.2、高强度螺栓联接面部分应于喷珠完成后即以胶布粘贴。2.2.8.3、除锈完成后且经有关人员检验合格，应于4个小时内喷涂第一道底漆。、摩擦面加工处理摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。喷丸方式处理摩擦面：喷丸

22、粒径选用1.23mm，压缩空气压力为0.40.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100300mm，喷角以9045。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达5070m可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。高强度螺栓连接的板叠接触面不平度1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为13mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。出厂前作抗滑移系

23、数试验，符合设计值要求。2.2.10、油漆：采用喷涂法配合手刷法施工。2.2.10.1 油漆前构件表面不得有异物，涂料不得超过使用时间，需要焊接部位、高强度螺栓连接面等不得油漆。其作业条件：时间：应于除锈后4个小时内温度：大于5，小于50湿度：应小于85环境：干净无灰尘2.2.10.2 、基面清理：（1）钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物表理干净，（2）为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材

24、本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。、底漆涂装：（1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。（2）喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。（3）喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。（4）待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。（5）喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。2.2.10.4补漆：钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，以致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后，再行补漆。底漆补漆以红丹防锈漆予

25、涂装，以手刷法施工。油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流粉化、失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，再行补漆。、预拼装 工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。预拼装数每批抽1020%，但不少于1组。预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度：A3001000mm 2允许偏差2mm；A10005000mm 2允许偏差3mm；预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。预拼装构件控制基准、中心线明确标示，

26、并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为1

27、00%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。本工程预拼装的允许偏差见下表。本工程预拼装的允许偏差表项 目允许偏差（mm）检验方法柱单元总长5.0用钢尺检查单元弯曲矢高L/1500且8.0用拉线和钢尺寸检查单元柱身扭曲H/200且5.0用拉线吊线和钢尺检查梁跨度最外端两安装孔或两支承面距离L/1500 5.0用钢尺检查接口高差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后用钢尺检查总体预拼装柱 距3.0用钢尺检查梁与梁之间距离3.0框架两对角线之差Hn/2000且5.0任意两对角线之差Hn/2000且

28、8.0、包装、运输和存放包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、散失； 螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、 两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止

29、支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。3、钢结构安装（一）安装前准备工作1、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。3、复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。4、放出标高控制线和吊辅助线。5、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。6、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。（二）、 施工流程成品运输成品点收柱中心线

30、检测柱安装精度调整交工验收梁安装地脚螺栓埋设高强度螺栓锁紧电 焊涂装、补漆屋墙面构件（三）、施工方法及技术要求现场吊装工程部分（一）、厂房结构安装测量A钢柱安装测量1.钢柱安装前的准备工作(1)对桩基础中心线及其间距，基础顶面标高和地脚螺栓进行复核，符合设计要求后，才可以进行安装工作。(2)把每根钢柱按轴线位置进行编号，并检查钢柱的尺寸、钢柱底到牛腿面的尺寸、牛腿面到钢柱顶的尺寸等，无误后，才可进行弹线。(3)在钢柱身的三面，用墨线弹出柱中心线，每个面在中心线上画出上、中、下三点水平标记。并精密量出各标记间距离。(4)调整基础顶标高，检查牛腿面到钢柱底的长度，看其是否符合设计要求，如不相符，就

31、要根据实际钢柱长修整桩基础、独立基础顶标高，以使钢柱吊装后，牛腿 面的标高基本符合设计要求，具体做法是：基础上某一标高线（如一般基础顶面标高同为-0.500m，则在基础上抄上-0.600m的标高线）。然后根据牛腿面设计标高，用钢尺在柱身上量出0.000及某一标高线的位置，并涂面标志。分别量出基础上某一标高线到基础顶标高及钢柱身上某一标高线至钢柱底高度，并进行比较，以修整基础顶标高，高的地方凿去一些，低的地方用水泥砂浆填平，使钢柱底与基础顶吻合。2、钢柱安装时的测量钢柱安装的要求是保证平面与高程位置符合设计要求，钢柱垂直。钢柱吊装要掌握如下要求：基础面设计标高加上钢柱底到牛腿面的高度，应等于牛腿

32、 面的设计标高。首先，根据基础面上的标高点修整基础面，再根据基础面设计标高与柱底到牛腿 面的高度算出垫板厚度。安放垫板要用水平仪配合抄平，使其符合设计标高。钢柱在基础上就位以后，应使钢柱身中线与基础面上的中线对齐。钢柱立稳后，即应观测0.000点标高是否符合设计要求，其允许误差应满足下表的要求。允许误差表测 量 内 容测 量 容 差（mm）钢柱垫板标高钢柱0标高检查预制钢筋混凝0标高检查钢柱垂直度223柱高10m内，1010m以上，H/100020注：H为钢柱高度。3、钢柱垂直校正测量用两架经纬仪安置在纵横轴线上，离钢柱的距离约为钢柱高的1.5倍，先照准柱底中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视

33、线，表示钢柱不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，敲打梆子等方法使钢柱垂直。经校正后，钢柱身的中线与轴线偏差不得大于5mm。钢柱垂直度容许误差，按表4-31的规定，钢柱高10m以上时，其最大误差不得大于20mm。 B吊车梁安装测量吊车梁的安装测量，主要是保证吊车梁中线位置和梁的标高满足设计要求。、吊车梁安装时的中线测量根据厂房控制网或柱中心轴线端点，在地面上定出吊车梁中心线（亦即吊车轨道中心线）控制桩，然后用经纬仪将吊车梁中心线投测在每根钢架柱子牛腿上，并弹以墨线，投点误差为。吊装时使车车梁中心线与牛腿上中心线对齐。、吊车梁安装时的高程测量吊车梁顶面标高，应符合设计要求。根据标高线，沿钢架柱身侧面向上

34、量取一段距离，在柱身上定出牛腿面的设计标高点，作为整平牛腿面及加垫板的依据。同时在柱子上端比梁顶面度处测设一标高点，据此修平梁面。梁面整平以后，应置水准仪于吊车梁上，检测梁面的标高是否符合设计要求，误差应不超过。C吊车轨道安装测量这项工作的目的是保证轨道中心线和轨顶标高符合设计要求。1 、在吊车梁上测设轨道中心线（）用平行线法测定轨道中心线，吊车梁在牛腿上安放好后，第一次投在牛腿上中心线已被吊车梁所掩盖，所以在梁面上再次投测轨道中心线，以便安装吊车轨道。（）根据吊车梁两端投测的中线点测定轨道中心线根据地面上钢柱身中心线控制点或厂房控制网点，测出吊车梁（吊车轨道）中心线点。然后根据此点用经纬仪在

35、厂房两端的吊车梁面上各投一点，两条吊车梁共投四点。投点容差为。再用钢尺丈量两端所投中线点的跨距是否符合设计要求，如超过，则以实量长度为准予以调整。将仪器安置于吊车梁一端中线点上，照准另一端点，在梁面上进行中线投点加密，每隔18-24m加密一点。如梁面狭窄，不能安置三脚架，应采用特殊仪器架安置仪器。轨道中心线最好于屋面安装后测设，否则当屋面安装完毕后应重新检查中心线。在测设吊车梁中心线时，应将其方向引测在墙上或屋架上。a、吊车轨道安装时的标高测量吊车轨道中线点在梁面上测定以后，应根据中线点弹出墨线，以便安放轨道垫板。在安装轨道垫板时，应根据柱子上端测设的标高点，测出垫板标高，使其符合设计要求，以

36、便安装轨道。梁面垫板标高的测量容差为2mm。b、吊车轨道检查测量 吊车轨道在吊车梁上安装好后，必须检查轨道中心线是否成一直线，轨道跨距及轨顶标高是否符合设计要求。检测结果要作出记录，作为竣工资料提出。轨道安装竣工检查测量容差应满足下表要求。轨道安装测量容差表测 量 内 容测 量 容 差（mm）轨道跨距丈量轨道中心线（加密点）投点轨道安装标高3522（1）轨道中心线的检查 置经纬仪于吊车梁上，照准预先在墙上或屋架上引测的中心线两端点，用正倒镜法将仪器中心移至轨道中心线上，而后每隔18m投测一点，检查轨道的中心是否在一直线上，容许偏差为2mm，否则，应重新调整轨道。（2）跨距检查 在两条轨道称点上

37、，用钢尺精密丈量其跨距尺寸，实测值与设计值相差不得超过3-5mm，否则，应予调整。轨道安装中心线经调整后，必须保证思道安装中心线与吊车梁实际中心线的偏差小于10mm。（3）轨顶标高检查 吊车轨道安装好后，必须根据在柱子端测设的标高点（水准点）检查轨顶标高。在两轨接头处各测一点，中间每隔6m测一点，容许误差为2mm。（二）结构件转运、堆放本工程用钢结构大部分在我公司的钢结构加工厂制作，由于路长、运输困难，钢构件必须在现场进行拼装，为方便吊装，构件堆放场选在相应吊装位置的基础旁，尽可能减少对场地的需求。钢结构运抵堆放场，经过检验后分类、配套按堆垛堆放。堆垛高度一般不大于2m，以保证安全。堆垛之间需

38、留出必要的通道，一般宽度为2m。构件采用红岩平板车和拖车转运，转运容易变形的构件（如屋架等）须在汽车上加装防变形的装置，运输时必须用钢丝绳及手拉葫芦保 护稳固。（三）吊装准备工作1、编制工程的施工组织设计其内容包括：钢结构构件和连接件数量及进场时间要求；选用的吊装机械；确定流水程序；确定质量标准、安全措施和特殊施工技术等。选择吊装机械是钢结构吊装的关键。选择吊装机械的前提条件是：必须满足钢构件的吊装要求；机械必须确保供应；必须保证确定的工期。本工程厂房面积大，宜用移动式起重机械。根据本工程的厂房结构以及构件的重量，本工程准备采用最适合工程现场情况的吊机（见表四）配合吊装，有效缩短现场吊装工期，

39、为其他项目施工创造条件。吊装流水程序要明确每台吊装机械的工作内容和各台吊装机械之间的相互配合。其内容深度， 要达到关键构件反映到单件，竖向构件反映到钢架列，屋面部分反映到节间。2、基础准备和构件检验基础准备包括轴线误差测量，基础支承面的准备、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓位置和伸出支承面长度的量测等。桩基础、独立基础轴线和标高是否正确是确保安装质量的基础，应根据基础的验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。基础支承面的准备有两种做法，一种是基础一次浇筑到设计标高。即基础表面先浇筑到设计标高以下20-30mm处，然后在设计标高处设角钢或槽钢制导架，测准其标高，再以导架为依据用水泥

40、铺筑支座表面；另一种是基础预留标高，安装时做足。即基础表面先浇筑至距设计标高50-60mm处，钢架吊装时，在基础面上放钢垫板（不得多于三块）以调整标高，待钢架吊装就位后，再在钢柱脚底板下浇筑细石混凝土。基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差如表。支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）项 目允许偏差支承面标高3.0水平度1/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.0 0螺纹长度+20.0 0预留孔中心偏移10.0钢构件外形和几何尺寸正确，可以保证结构安装顺利进行。为此，在吊装之前应根据钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）中有关的规定，仔细检验钢构件的外形和几何尺寸，如

41、有超出规定的偏差， 在吊装之前应设法消除。此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度、桁架和吊车梁的标高等，在钢架柱的底部和上部标出两个方向的轴线，在钢架柱底部适当高度处标出标高准线。对于吊点亦应标出，便于吊装时按规定吊点绑扎。3、验算桁架的吊装稳定性吊装桁架时，如果桁架上、下弦角钢的最小规格能满足下表的规定，则不论绑扎点在桁架上任何一点，桁架在吊装时都能保证稳定性。保证桁架吊装稳定性的弦杆最小规格表弦杆断面桁 架 跨 度（m）12251821242730上弦杆（mm）90608100758758100758120808808120808808150100121208012200120121809

42、012下弦杆（mm）65675890890812080880812080815010010 四） 构件吊装 厂房构件，包括钢柱、吊车梁、桁架、檩条、支撑及墙架等，构件的形式、尺寸、重量、安装标高都不同，因此 所采用的起重设备、吊装方法等亦需随之变化，与相适应以达到经济合理。1、钢柱吊装与校正钢柱的吊装方法为旋转吊装法及滑行吊装法。对重型钢架可采用双机抬吊的方法进行吊装。起吊时，双机同时将钢架平吊起来，离地一定高度后暂停，然后双机同时打开回刹车，由主机单独起吊，当钢柱吊装回直后，拆除辅机下吊点的绑扎钢丝绳，由主机单独将钢柱插进锚固螺栓固定。（1）钢柱吊装与校正钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20

43、mm以内方可使起重机脱钩。钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差，用螺旋（或油压）千斤顶进行校正，在校正过程中，随时观察柱底和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差。钢柱位置的校正，对于重型钢柱可用螺旋千斤顶加链条套环托座，沿水平方向顶校钢柱。校正后为防止钢柱位移，在柱四边用10mm厚的钢板定位，并用电焊固定。钢柱复校后，再紧固锚固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。钢柱支撑应及时安装，以保证钢架稳定性。钢柱安装的允许偏差项 目允 许 偏 差柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0柱基准点标高有吊车梁的钢架+3, -5.0无吊车梁的钢架+5, -8.0挠曲矢高H/1000、15.

44、0钢柱轴线垂直度单层柱H10mH/1000、25.0多节柱底层柱10.0柱全高35.0 2、吊车梁吊装与校正在钢柱吊装完成经调整固定于基础上之后，即可吊装吊车梁。钢吊车梁均为简支梁形式，梁端之间留有10mm左右的空隙。梁的搁置处与牛腿之间留有空隙，设钢垫板。梁与牛腿用螺栓连接，梁与制动架之间用高强度螺栓连接。吊车梁吊装前必须：1）密切注意钢架吊装后的位移和垂直度的偏差；2）实测吊车梁搁置处梁高制作的误差；3）认真做好临时标高垫块工作；4）严格控制定位轴线。吊车梁吊装绑扎点必须对称设置，使吊车梁基本保证平衡，吊车梁两端必须拉溜绳，保证吊起时不碰撞其它构件。吊车梁就位后基本对好牛腿上巳弹好的纵轴线

45、、临时固定后松钩。吊车梁的校正主要为标高、垂直度、轴线和跨距等。标高的校正可在屋盖吊装前进行，其他项目的校正宜在屋盖吊装完成后进行，因为屋盖的吊装可能引起钢柱在跨度方向有微小的变动。检验吊车梁的轴线，以跨距为准，于吊车梁上面沿车间长度方向拉通钢丝，再用锤球检验各根吊车梁的轴线，亦可用经纬仪在钢架柱身侧面放一根与吊车梁轴线平行的校正基线，作为校正吊车梁轴线的依据。吊车梁跨距的检验，用钢皮尺量测，跨度大的车间用弹簧秤拉测（拉力一般为100-200N），防止下垂，必要时对下垂度应进行校正计算： = W2L2/ 24T2式中中央下垂数（m）W钢皮尺每米重度（N/m）L钢皮尺长度（m）T量距时的拉力（N

46、）吊车梁标高校正，主要是对梁作高低方向的移动，可用千斤顶或起重机等。轴线和跨距的校正是对梁作水平方向的移动，可用撬棍、钢楔、花篮螺丝、千斤顶等。吊车梁安装的允许偏差表（mm）。项 目允 许 偏 差梁跨中的垂直度H/500弯 曲侧 向L/100010.0垂直方向+10.00两端支座中心位移()安装在钢架上,对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱上,对定位轴线偏移5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心偏移(1)T/2同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支 座 处10.0其 他 处15.0同列相邻两钢架间吊车梁顶面高差L/150010.5同跨间任一截面的吊车梁中心跨距10.0相邻两吊车梁接头部位中

47、心错位3.0顶面高差1.0轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移10.03、钢桁架的吊装与校正 由于桁架的跨度、重量和安装高度不同，适合的吊装机械和吊装方法亦随之而异。桁架多用悬空吊装，为使桁架在吊起后不致发生摇摆，和其他构件碰撞，起吊前在离支座的节间附近用麻绳系牢，随吊随放松，以此保持其正确位置。桁架的绑扎点要保证桁架的吊装稳定性，否则就需在吊装前进行临时加固。钢桁架的侧向稳定性较差，如果吊装机械的起重量和起重臂长度允许时，最好经扩大拼装后进行组合吊装，即在地面上将两榀桁架及其上的天窗架、檩条、支撑等拼装成整体，一次进行吊装，这样不但可提高吊装效率，也有利于保证其吊装的稳定性。桁架临时固定需用临时螺栓

48、和冲钉，则每个节点处应穿入的数量必须由计算确定，并应符合下列规定：1）不得少于安装孔总数的1/3；2）至少应穿两个临时螺栓；3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；4）扩钻后的螺栓（A级、B级）的孔不得使用冲钉。钢桁架要检验校正其垂直度则可用拉紧的测绳进行检验，其安装的允许偏差如表所示。钢桁架的最后固定，用电焊或高强度螺栓。钢屋架吊装应在上弦标出檩条等安装位置，为檩条等安装创造条件。钢桁架安装的允许偏差项 目允 许 偏 差跨中的垂直度h/25015.0桁架及其受压弦杆的侧向弯曲矢高(f)L/1000、10.0当安装在混凝土柱上时，支座中心对定位轴线偏移10.0桁架间距(采用大型混凝土屋面板时

49、)10.01、钢结构吊装顺序： 钢柱 柱间支撑 屋架 垂直、水平支撑 每一独立单元构件安装完之后,应具有空间刚度和可靠的稳定 性在进行下榀屋架安装。2、地脚螺栓埋设地脚螺栓埋设流程：地脚螺栓及固定框板制作 中心线放线固定框固定 地脚螺栓固定 螺牙保护 标高测量 （1）、地脚螺栓的埋设应与土建配合，由土建单位提供基础座标线及基准标高线。（2）为保证安装精度及施工效率，地脚螺栓的埋设采用固定框板辅助。固定框板与立柱同尺寸，孔径较地脚螺栓直径大12mm，且应标注其X、Y轴中心线。（3）、放线确定地脚螺栓的座标与标高后，在基础钢筋上组立好固定框板，固定框板应焊在钢筋上，不应松动。然后穿入地脚螺栓，并校

50、正其 垂直度、标高、间距等，用螺帽固定 固定框板其标高，并将其点焊在钢筋或固定框板上。具体见图一。 图一（4）地脚螺栓埋设后，即涂以黄油外封胶布或塑料袋包扎，以防螺牙附着混凝土或因锈蚀等损害其强度。3、钢柱安装钢柱安装前，应先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装流程：放线 绑扎 吊装 校正 固定 （1）、放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板的安装定位线。（2）、钢柱安装：选用18吨吊车单机吊装旋转法（见图二）吊装钢立柱。柱子起吊前，应从柱底板向上5001000mm处划一水平线，以便安装固定前后复查平面标高基础用。钢柱柱脚套 入地脚螺栓时，为防止其损伤

51、螺纹，应用铁皮卷成筒状套在螺栓上，钢柱就位后取 去套筒。第一根钢柱安装后第二根钢柱安装前，应拉缆风绳将钢柱固定，以免钢柱倾倒（如图三）。 （3）、柱子的校正：主要校正钢柱的垂直度与标高。测量采用两部经纬仪。首先将经纬仪放在柱子一侧，使纵中丝对准柱子座的基线，然后固定水平度盘的各螺丝。测柱子的中习线，由下而上观测，若纵中心线对准，则柱子垂直，不对准则需调整柱子，直至对准经纬仪中丝为止。以同样的方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作。4、梁安装采用25吨吊车吊装。大梁安装时以一次吊装一支为原则，小梁安装时则视情况一次同时吊装23支。构件吊装时需辅以溜绳

52、以利调整方向（见图五）。5、屋架安装（1）、吊装：采用25吨吊车吊装。为防止吊装过程扭曲变形，屋架吊装采用吊装扁担辅助吊装（如图六）。图 六吊装扁担钢屋架钢屋架吊装示意图6、高强度螺栓的安装（1）、安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。（2）、高强度螺栓的规格、螺栓号应与图纸要求相符。（3）、高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打、气割扩孔。穿入方向应符合图纸要求且高强度螺栓不得作为临时安装螺栓用。（4）、高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群的中央向外拧紧（如图八），并应在当天终拧完毕。为减少先拧和后拧的高强度螺栓预拉力的差。其拧紧分为初拧和终拧两步，初拧扭矩值不小

53、于终拧的30%，终拧扭矩值应符合设计要求。（5）高强度螺栓的施拧用扭矩扳手。扭矩扳手应在班前和班后进行扭矩校正。（6）、高强度螺栓终拧紧后用“小锤敲击法”逐个进行检查，以及还应进行扭矩抽查。如发现欠拧、漏拧应补拧至规定扭矩，超拧的螺栓应更换。7、防火涂料涂装工艺因防火涂料涂装通常是在钢结构主体工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因此本设计按规范规定的内容专门就防火涂料涂装作出必要的说明，以指导这方面的施工作业。1、防火涂料涂装首先应符合设计要求和国家现行标准的有关规定。2、防火涂料涂装其保证项目应符合以下规定：钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求并经国家检测机构检测符合国家现行有关标

54、准规定，经检查生产许可证，质量证明书和检测报告。钢结构防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500吨厚型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。检查抽检报告应符合国家现行有关标准。钢结构防火涂料涂装工程应由经批准的施工单位负责施工(若由其他施工单位施工须事先检查其批准文件)。防火涂料涂装的基层，应检查有无油污、灰尘、泥砂等污垢。防火涂料涂层应检查有无误涂、漏涂、涂层应无脱层和空鼓。薄型防火涂料应用厚度测量仪检查，按钢结构防火涂料应用技术规程的测量方法检验涂层厚度。3、防火涂料涂装的基本项目应符合以下规定。防火涂料涂层的外观质量：合格：涂层较平整、无明显凹陷、粘结牢固、

55、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。优良：涂层颜色均匀、轮廓清晰、接槎平整、无凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。防火涂料表面裂纹：合格：薄型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于1mm。优良：防火涂料涂层无明显裂纹。上述检查为同类构件数的10%，但不得少于3件。厚涂型防火涂料涂层的厚度：合格：在5m长度内涂层低于设计要求厚度的长度不应大于1m，并不应超过1处，且该处的厚度不应低于设计值的85%。优良：涂层厚度符合设计要求。用钢尺和测针检查，方法按钢结构防火涂料应用技术规程。8、彩板围护施工（1）、一般规定 屋面复合板吊至屋面，准备开始安装时，请注

56、意确保所有的材料正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边，否则不仅要翻转钢板，还必须使钢板调头。成捆的屋面复合板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块屋面复合板之前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。 当第一块屋面复合板固定就位后，在屋顶的较低端拉一根连续的准线，这根线和第一块钢板将成为引导线，便于后续钢板的快速安装和校正。对每一屋面区域在安装期间要定期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的复合板顶部和底部各测量一次，看其宽度的误差是否超出规定要求。在某些阶段，如安装至一半时还要测量从已固定的复合板顶部和底部到屋面

57、的远边之间的距离，以保证整个屋面上压型板的平直度，若要调整，则可以在以后安放和固定每一块时很轻微的作扇形调整，直到钢板达到平直度要求。、板的端部搭接及封胶 A、屋面板复合板搭接长为200mm,施以两道封胶； B、墙面板：外层压型板搭接长度为150mm，不用封胶； 内层压型板搭接长度为100mm，不用封胶。C、泛水板 屋面内层收边板和墙面泛水板搭接长度为100mm，除内层收边板搭接处不用封胶外，其它泛水板均需封胶一道，并以一排铆钉，间距50mm连接搭接部位。密封胶挤出时宽度应掌握在3mm左右，搭接处密封胶挤压后，宽度不超过25mm，每罐密封胶可挤长度约6m，封胶中心距板边约12mm。4、屋面施工

58、4.1施工步骤现场勘察丈量保温材准备零配件准备制作图确认施工机具准备材料现场加工成型材料进场检验及吊装材料铺设固定清理及废料运弃提供吊装计划4.2施工方法现场勘查勘查：屋面钢架项目标高及轴线。屋面、墙面收边固定铁件预埋是否完毕。丈量屋面板、墙面板长度。各式收边料长度。制作图确认依现场丈量绘制各式收边料制作图。各式收边料规格尺寸图面确认。提供吊装计划选定材料堆放位置。排定吊装进度表及所需配属人力机具。机具准备依吊装计划、检查应到场施工机具准备。水、电源设置。材料进场检验及吊运材料进场厂商应附材质检验证明或合格证。检验成型板料规格、尺寸、厚度。检验各式收边料规格尺寸、厚度。检验零配件。彩色钢浪板外

59、观不得有拖拉伤痕、色斑、污染、扭曲等现象。吊运材料进场设置指定地点前，须分批、分类吊放，不立即使用时应整齐堆置，并以帆布或胶布覆盖。地面堆放材料时，为保持干燥须铺枕木（枕木高6公分以上）。材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。材料吊运钢架屋面前，应以钢带捆扎束紧。材料吊上屋架施工要点。放置钢屋面板的钢架屋面时，须事先设置挡板防止钢板滑落。材料吊运过程保持平衡吊升，非吊装人员不得靠近。材料吊运钢架屋面后，所有板肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装），阴阳肋扣合，并应以尼龙绳或麻绳固定于钢主架上。4.3彩色钢板安装内外墙板固定方法内墙板采用900压型板，外墙板采用840压型板，安装的基本方法与

60、屋面板一样。墙板一般用波谷固定，固定螺钉打在波峰旁边的波谷处，每个波谷一颗，压型板用M520螺钉固定。安装步骤第一步：根据安装方向，将板放在平整干净的地方。第二步：根据檩条之间的距离，在压型板上打上小孔。第三步：将打好小孔的压型板，正面朝下，对准第一块板的安装位置固定在檩条上，固定螺钉为每肋一颗。第四步：将第二块打好小孔的压型钢板，准确地搭接在第一块钢板上，并与第一块板压紧，再用自攻螺钉将其固定。第五步：重复以上操作并进行定期检查，若发现不平直，应及时进行调整。(2).屋面复合板安装本工程屋面板安装应从1轴向26轴施工，板材长度最长达18m之多，因此我公司为使施工过程中达到保质保量，在复合板搭