钢结制作施工方案（20页）

1、钢结制作施工方案目 录 TOC o 1-3 h z u 第一章编制依据与原则 PAGEREF _Toc308969307 h 2第二章工程概况及钢结构制作重难点分析 PAGEREF _Toc308969308 h 3第三章施工准备与资源配置 PAGEREF _Toc308969309 h 6第四章钢结构制作 PAGEREF _Toc308969310 h 8第五章工期保证措施 PAGEREF _Toc308969311 h 15第六章质量保证措施 PAGEREF _Toc308969312 h 16第七章钢结构运输及构件保护措施 PAGEREF _Toc308969313 h 19编制依据与原

2、则一、编制依据1、施工设计图纸；2、规程、规范：本工程施工应满足设计要求，并遵守以下施工验收规范及广东省质量监督站的有关规定： .GB50017-2003钢结构设计规范.GB50009-2001建筑结构荷载规范.JGJ138-2001型钢混凝土组合结构技术规程. JGJ99-98高层民用建筑钢结构技术规程.GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范. JGJ138-2001型钢混凝土组合结构技术规程.CECS188:2005钢管混凝土叠合柱结构技术规程.GB50221-95钢结构质量检验评定标准.JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规范. GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法及

3、质量分级法.GB6479-89钢焊接超声波探伤及等级分类法.GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级.GB/T1228-1231-91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺.母垫圈与技术条件.GBJ10-89钢砼组合楼盖结构设计与施工规范二、编制原则 1、遵循设计和规范、验评标准的原则。2、坚持实事求是的原则。在制定施工方案时，结合本公司的实际施工经验，做到科学组织、合理安排、均衡施工，保质、保量、保工期、保安全地完成施工任务。3、加强施工全过程严格管理的原则。4、坚持推广应用“四新”成果的原则。在施工中积极推广应用新技术、新材料、新工艺、新设备，发挥科技在建设中的先导作用。工程概况及

4、钢结构制作重难点分析一、钢结构工程概况1、工程名称：鲸山花园九期（1期工程）2、建设地点：深圳市蛇口大南山南麓、南海大道以西、港湾大道以北、兴海大道东侧3、建设单位：深圳招商房地产有限公司4、钢结构概况：本工程钢结构主要位于14#、15#建筑的地下室到地上二层的部位，其结构形式为型钢混凝土结构。其中14#建筑的钢结构由15根十字型钢柱、3根圆管钢柱和劲性钢梁构成；15#建筑的钢结构由17根十字型钢柱和部分劲性钢梁构成。本工程主要采用 Q345B 的结构钢材，预计钢结构量约为600吨。二、钢结构主要构件及其特征构件名称构件示意图截面尺寸暂估用钢量分布位置十字钢柱十字形900*500*20*20十

5、字形900*400*20*2033014#/15#钢管柱1400*3017014#H型钢梁H2200*500*20*2510014#/15#三、工程目标1、质量目标：施工质量符合国家标准GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范，工程质量合格，一次交验合格率100。2、安全目标：对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝死亡和重伤事故发生，把安全意识落实到每位员工头脑中，轻伤事故频率低于53、工期目标：以现场项目经理部确定的具体工期为准四、钢结构工程难点1、详图编制要求较高：本工程钢结构为劲性钢柱加混凝土梁结构，有很多混凝土梁主筋以及箍筋穿钢梁、柱。梁纵筋与柱翼缘连接，梁上、下

6、一排钢筋采用采用套筒现场与钢筋连接。钢结构详图编制阶段详图编制人员需要对钢筋的走向穿孔有较强业务知识水平，而且有较好和土建方沟通的能力，协调工作中的问题, 避免现场临时开孔，配合要求高。并且在现场实际施工，现场钢筋孔位遗漏现场施工人员对此的技术处理都需同严密配合； 2、钢构件加工难度大：本工程钢结构与混凝土钢筋连接较多节点较为复杂钢构件钻孔多，如：柱箍筋穿钢柱（或焊接）、梁箍筋穿钢梁（或焊接）、梁主筋穿钢柱（或焊接）、模板对拉筋穿钢柱、钢梁等。钢骨柱对拉筋节点示意图箍筋穿钢柱节点示意图梁筋与钢柱节点详图3、钢结构焊缝质量要求高：本工程钢结构加工厂对接焊缝均要求一级，型钢组立焊缝牛腿区上下600

7、mm范围内均为二级。施工准备与资源配置一、制作前准备工作1、熟悉施工图纸和工艺要求，核对构件及构件连接的几何尺寸和连接方式,有无不当之处，如有遗漏或错误，须与设计单位联系，办理变更文件；2、加工详图报审；3、原材料采购，抽样送检；4、对一些技术要求高的零（部）件加工编制作业指导书，明确其工艺流程、加工设备、加工精度、检查方法等内容；5、对参与本工程加工的人员进行技术交底。三、加工厂资源配置1、人员配置岗位生产主任质安员详图员下料员铆工焊工打磨工杂工配置人数1114612232、制作加工设备配置表2-1 切割设备序号设备名称规 格单位数 量产地1门型自动火焰切割机5000*30000套12半自动

8、火焰切割机CG1-30套23剪板机16*3200套1表2-2 焊接设备序号设备名称规 格单位数 量产地1H型钢组立机H1500*B800套12H型钢翼缘矫正机4套13门型埋弧焊机DC-1250套14CO2焊机500A套55交流电弧焊机315400A套46直流电弧焊机AXT-630套27烘干机套18半自动埋弧焊机DC-1250套2表2-3 制孔及其它设备序号设备名称规 格单位数 量产地1悬臂钻床Z3050套12磁力电钻台4表2-4 起重设备序号设备名称规 格单位数 量产地1天车10T台22天车25T台13叉车10T台1钢结构制作一、钢结构制作主要工艺流程1、原材料的预处理： 合格校正供使用 进料

9、抽样复验 不合格返料2、钢构件制作：材料验收校平下料打磨组对焊接调校零件加工摩擦面处理装配零件焊接调校钻孔打磨编号验收二、一般加工制作工艺1、 加工制作的基本要求1.1、放样、切割流程图1.2、放样A、号料前应先确认材质和熟悉工艺的要求，然后根据排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。B、号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。C、号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。D、划线精度：项目允许偏差（mm）基准线、孔距位置0.5零件外形尺寸0.1E、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。少量的冲标记其深度应不大于0.5m

10、m，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。F、号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。1.3、切割和铣削、刨削A、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。B、气割的精度要求：项目允许偏差（mm）零件的宽度和长度1.0切割面不垂直度0.05t且2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0C、切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。D、坡口加工的精度：1坡口角度2.52坡口角度52.53坡口角度1.01.4、矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应由凹陷、凹痕及其它损伤。热矫

11、正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢（如Q345）严禁用冷水激冷。1.5、焊接A、钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（JBJ812002），钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2002）等的规定。B、焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）和钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。C、焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。D、焊条、焊剂应按规定进行烘

12、干。焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。E、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。F、所用拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过3mm。G、钢结构焊接质量等级要求除梁翼缘、腹板的拼接焊缝，钢柱柱脚底板与钢柱连接焊缝按（GB50205-2001）中二级检验，其他均按三级检验。2、H型钢的加工制作2.1、下料采用数控切割机。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/31/4的范围内。板边毛刺应清理干净。2.2、在组立机

13、上组立H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清洗干净。2.3、点焊时，必须保证间隙小于1mm，大于1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t12时，用3.2焊条点固，腹板厚t12时，用4焊条点焊。焊点应牢固，一般点焊缝长2030mm，间隔200300mm，点焊不宜太高，以利埋弧焊接。2.4、清除所有点固焊渣。2.5、在门焊机上进行船形位置埋弧焊自动焊。焊接H型的主角焊缝，严格按工艺要求执行。2.6、焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分情况进行返修。2.7、转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。2.8、对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750900，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用冷水激冷。

14、2.9、将H型钢转入平面钻，进行钻孔。2.10、转入端面锯，将梁两端余量锯割掉。2.11、对钻孔毛刺等进行清磨。2.12、装配转入装配平台进行加劲板、连接耳板、合缝板、底板等配件的装配。装配完毕在构件端部规定位置上编号。2.13、装配件焊接，尽量采用平面对接焊，减少变形。同时注意检查焊缝的成型、焊缝的转角封口等。3、十字型钢柱的加工制作十字柱工程制作主要的难点在于装配精度及焊接变形的控制问题。对于装配精度，我们采取自动组立与工装夹具来保证；对于焊接变形，采取适当的焊接工艺及加上必要的机械与火工校正。T型钢制作两种方案：3.1、十字柱制作流程：3.1.2、 H型及T型钢制作流程图：3.1.3、下

15、料主材下料和开坡口使用火焰切割，切割前应选择合适的割嘴。主材切割使用多头切割机，并为以后的型钢下料适当放加工余量，由直条切割机进行两边同时切割下料，开坡时使用两台双头半自动切割机以控制焊接变形。由于十字柱的腹板需开双面坡口，因此由铣边机来完成。切割后应检查尺寸并记录，如超差应立即向主管工艺员汇报。对切割后可能产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸，切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割和坡口面的超差缺陷补焊、打磨处理。3.1.4、组立组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等异物。H型钢的组立由自动组立机进行，保证装配精度。 3.1.5、焊接 （1）焊接坡口形式：（2）焊接顺序和焊接方法：

16、H型焊接采取埋弧自动焊，船形焊位置，保证焊缝质量。十字柱组立后的焊接采取对称分段退焊，以控制变形。 十字型焊接按以下顺序：a埋弧自动焊，水平位置两侧同时焊接，两丝前后交叉200cm以控制焊接变形。 具体顺序：第一步：正面焊接1层，翻转180； 第二步：背面焊接至板厚，翻转180；第三步：正面焊接至板厚。b埋弧自动焊船形焊位置，保证良好的焊缝外观和成型。3.1.6、矫正H型钢和T型钢采用机械矫正和火焰矫正相结合。十字型矫正使用火焰矫正，矫正时应特别注意对扭曲变形的控制和防止；3.1.7、十字型柱组立十字型柱的制作采用专用的胎具来保证其尺寸要求，如下图：4、钢管柱的加工制作4.1、卷管根据钢管直径

17、及壁厚，制作压边胎具，安装于压力机，对卷管钢板进行压边（预弯）。将经过预弯的钢板通过三轴卷板机进行卷制，达到要求后取出。将卷好的工件放入专用模具中，定位夹紧后将纵向接口点焊在一起，点焊前校正，确保两端面垂直于轴线。取出点焊好的管节，置于滚轮架上，先用二氧化碳保护焊打底，再用焊接操作机(上装自动埋弧焊机头)盖面成型。清除飞溅焊渣、药皮，用圆度检验样板(半径等于钢管外径，弦长等于内接四边形边长)检验圆度误差不大于2mm；用3m检测尺检验直线度，直线度误差不大于1000/L，采用压力机进行校正。4.2、拼接在专用工装(可严格保证直线度)上将校正好的管节拼接成符合设计长度的管节。采用焊接操作机、滚轮架

18、焊接内外环向拼缝。4.3、焊接端部法兰盘 ：法兰下料后，置于平台上校平，消除因受热引起的翘曲变形。检验方法：2mm塞尺检验。用分度头进行分度，然后钻孔。分度误差不大于30秒。 制作对接模具，确保两端法兰的垂直度、同轴度。将钢管置于其中，点焊。然后按图将加强筋均分后点焊，点焊牢固后从模具中取出。 在平台上设与法兰孔对应的定位螺栓，直立钢管，用螺栓固定法兰盘后，用二氧化碳保护焊机焊接，这样可有效防止法兰盘周边翘曲变形。焊完冷却后方可取出。5、栓钉焊接5.1、工艺5.1.1、划线定位1) 工具：钢板尺、划针、样冲、榔头。2）操作：用钢板尺和划针，按设计要求的位置和间距，在构件上划出栓钉的位置并在栓钉

19、位置处打上样冲眼。3) 要求：符合工程设计要求，位置允许偏差1mm。5.1.2 、清理焊接区域1) 工具：角磨机、钢丝刷。2) 操作：用角磨机将构件施焊部位的涂层打磨干净，并用钢丝刷清扫铁屑残渣。3) 要求：焊接钢构件表面不允许有油漆、其它涂层、水、油脂及其它影响焊缝质量的污渍存在。5.1.3、试焊5.1.3.1、机具：熔焊栓钉机及配套的工装是植钉枪。5.1.3.2、操作植钉枪的操作如图所示。栓钉枪的操作图5.2、要求：每项工程的每种规格栓钉在正式施焊前，必须试焊一个焊钉，用榔头敲击（或使用套管压）使栓钉弯曲30，进行弯曲试验，检查是否满足质量要求；若不能满足要求，则应修改施工工艺,调整工艺参

20、数再试，直到满足要求为止。使用套管进行试验时，套管下端距离焊肉上端的距离不得小于1d。工期保证措施1、加工制作能力保证我司拥有自己钢结构生产基地，钢结构加工生产线 2条，具备年生产各类钢结构件 2万吨的制作能力。 2、工期保证的具体事项本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：2.1 由生产部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。2.2 采购部保证生产材料供应及时。2.3 生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生 产作业

21、计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。2.4 各工序依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产 原材料。2.5 各质检部门保证质检随时完成，及时转序。2.6 钢结构制作完成后应根据安装顺序进行堆放，并提前 7 天安排作好运输准备。质量保证措施1、结合本工程实际和构件特点，重点控制工序如下：切割检验制孔检验零部件检验组装检验焊接检验成品检验预拼装检验最终检验。每上道工序转交下到道工序，由下道工序检验员负责对上道工序产品互检确认。并填写工序报检单1.1、切割检验检查作业的实施状况,是否

22、符合工艺规程。零件的切割尺寸误差是否在允许范围内。利用剪切机、高速倒角机等切断后,有无突尖、毛刺等不完整的地方，必需用砂轮机加工，直至没有上述缺陷为止。切割后的坡口要用焊接检验尺检查，表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。检验要形成检验记录，见下表：工程名称部件编号构件尺寸数量材质粗糙度端面清理检查日期自检者确认者检验员作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。1.2、制孔检验检查制孔作业是否按照工艺要求进行。对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度,并在制孔检验记录表中记录、

23、保存。孔的形状是圆筒形,其孔轴除了在设计图纸中指定的位置,并要求与材料的表面呈垂直状。由于制孔引起孔的周围产生的卷边,必须消除。检验要形成检验记录，见下表：工程名称部件编号构件尺寸孔径数量材质端面清理检查日期自检者确认者检验员作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。1.3、零部件加工检验由检验员在现场抽查坡口角度、坡口钝边、锁口加工，检查内容包括：材料正确使用，坡口角度、钝边等。对加工件的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。检验要形成检验记

24、录，见下表：工程名称部件编号坡口角度坡口钝边锁口状态材质端面清理检查日期自检者确认者检验员作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。1.4、零部件组装检验 组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。检查坡口清洁是否达到要求。定位焊检验：检验定位焊外观质量，有无定位焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，特别注意有无定位焊裂纹。结构检验：检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。对重要部件焊前需做组装记录，组装首个部件时

25、均需作组装尺寸记录，以便掌握焊后变形情况及进行精度控制。检验要形成检验记录，见下表：工程名称部件编号构件尺寸定位焊坡口质量筋板错位牛腿偏差检查日期自检者确认者检验员作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。15、焊接检验抽查焊工持证上岗情况。检查焊缝表面质量,检查咬边、焊脚高度、气孔、错边等是否有超标。特别要注意的是检查是否有裂纹和漏焊。检查焊后变形情况，对部件完整焊后应进行尺寸测量和记录。一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧

26、擦伤等缺陷。二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷，尚应满足下表的要求。检验要形成检验记录，见下表：工程名称构件编号焊缝咬边飞溅焊瘤焊缝错边未焊满余高检查日期自检者确认者检验员作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。焊缝无损检测。外观检验合格后，如需进行探伤时，由焊接班班组长通知探伤检验员进行探伤检验，探伤检测结果在超声波检测记录表上记录保存。焊缝检测内容：按照设计图纸要求的检测部位及级别和相关标准规定。检验要形成检验记录，见下表： 序号规格型号（mm）检测位置每

27、条焊缝长度（mm）焊缝条数焊缝级别检测情况记录一次返修二次返修检测日期NIRIUI1.6、预拼装重点检验接口错边、总长等。检验要形成检验记录，见下表：工程名称构件编号总长对接口错边坡口间隙弯曲矢高检查日期自检者确认者检验员作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。1.7、除锈重点检验氧化皮、油污、灰尘、锈蚀是否符合规范要求。检验要形成检验记录，见下表：工程名称构件编号氧化皮油污灰尘锈蚀检查日期自检者确认者检验员作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。1.8、涂装检验 检查项目涂 料、涂 装 遍 数 、涂 层 厚 度 均 应 符 合 设 计 要 求构件表面涂装完成后构件的标识等不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。构件的标识、标记和编号应清晰完整。涂装遍数干漆膜厚度允许偏差（mm）5m/遍检查构件检测平均值（m）检 测 情 况构件编号数量12345检查结果 年 月 日质检员检查日期重点检验涂层厚度、涂层外观质量等。检验要形成检验记录，见下表：1.9、最终检验待涂