工作合理化及成本降低

1、怎样使工作合理化消除浪费1一、生产力的意义要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素工程实际情形进行检核，觉察其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力方案，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。 提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。二、提高生产力的方法 减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值 的产出。 以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价 值。 以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、 价值。壹、工作合理化的目的： 提高生产力，降低本钱2贰、合理化的手法工作方法改善 一、

2、合理化的意义 消除浪费“勿以善小而不为，勿以恶小而为之无 意 义 搬 运、 堆 积、 不 良 品 修 理 价 值 加 附 生 产 虽 必要 但不 产生 附加 价值 无 效 作 业浪 费 实 际作业附 带 作 业 必要准 浪 费消除浪费提高附加价值3二、合理化改善现场的步骤 1、现状分析 制程了解 作业观测 观测资料分析 2、改善案拟订 决定改善目标 工时30% 空间30% WIP50% 拟定改善案 3、准 备 试行 检讨及修订 治、夹具、设备之制作4、实施、 追踪 执行 成果聚集 效益评估4 三、合理化工作的推动 规 划 执 行1、单位：生产技术IE、ME 现场。2、职责：规划新的、合理的作

3、实际实施该作业方法。 业方式法3、条件：知道如何选择配置治 知道使用秘决，充分使用 夹具、设备及高效率 生产良品。 之生产方法。4、角色：优良的铸剑家。 优良的剑术家。5、工作：协助现场完成改善， 主动发现问题，加以改善克服， 依执行时觉察的缺点 充分发挥现场人员的“脑力资源。 作为以后规划之参考。 5 四、合理化的目的 劳资共存共需的思想 提高效率、生产良品 达成作业环境合理化 作业员稳定化 生产合理化 降低本钱 公司日益开展 员工收入日益提高双方目标、观念统一全员改善舒适环境，可提高工作士气合理薪资/人事制度合理化的生产线消除各种浪费唯有提高生产效率降低本钱，公司才能生存及开展，公司有开展

4、性，员工生活才有保障。6 五、合理化的方法 提高生产效率 降 低 工 时每人产出增加省 人 化求改进的精神 作业重新安排求 变 改善 设备改善 LAYOUT改善 作业改善 自动化 使员工发自内心，自我要求的合理化，改善决心是唯一可不断“精益求精和持续的原动力。好，还要更好7 六、合理化的内容 1、物料搬运MATERIAL HANDLING 设法降至最低限度不会产生附加价值搬动愈多，损失浪费愈大对生产流程中，库房加工 生产成品库房，以物流图予以分析检讨不必要的物料搬运M.H.)。物料之搬运输送8改善要点：必要的工具，物料放置于离手最近处。 工件之搬运作业高度水准。 台车小型化 消除弯腰、转身搬运

5、的作业。使用M.H.三大敌： 堆高机上下车或架之搬运。 滚筒输送机不能当台车使用而是工 作桌吊车空间等待长，转动速度 其他设备协助，减少上下动作。 CRANET MONORAIL HOIST升降机9 2、LAYOUT 考虑要点： 物流顺畅否。 减少搬运浪费。 与M.H.相配合。 LAYOUT改善前注意点： 物料出入口检讨 工程顺序之检讨 建筑物部门间位置之检讨 生产线之形状 直线型 L型 U型 ONE PIECE FLOW LAYOUT审查 物流顺否？ 制程连续否？ 物料HANDLING方式与设备之考虑？ 操作员作业空间、动线、物料取放方便否？ 设备维修方便否？10 七、合理化流程作业 1、流

6、程作业之意义 2、流程化作业之条件 2工程(人)以上要分站分工。 个人单独从头做起虽分工但各站间有半成品、无流动 分工流程作业分工要直接连续作业，不可中间有半成品堆放。线平衡需考虑。11 八、合理化组立线规划 1、生产能力 生产一个产品的时间周程时间( CYCLE TIME ) 480分/日 总宽放时间 需求日产量 生产线速度(LINE SPEED) 每一周程距离( PITCH) 周程时间( CYCLE TIME )= 周程时间 ( CYCLE TIME )= 生产线轮带速度(LINE SPEED) CONVEYOR拖板PITCH12 2、半成品WIP的降低 目的 一件流(ONE PIECE

7、FLOW) 搬运作业，间接作业之减少。 WIP愈少，不良品的觉察愈快，原因的 探讨及对策，也愈迅速容易。 减少空间浪费。 生管排程，进度掌握容易。3、生产同步化 等待的时间 副线与主线 缩短换模时间。 缩小生产批量。4、生产线定员制 缺席、离职人员之替补，以维持生产线 之运作。 多能工之训练。 预备员改善班。13 定员制 代 工 预 备 员 备 料生产线的改善 改善班 教育训练 IE 气压 油压 电气 机械设计 线上优秀人员调出14叁、工作简化一、工作简化之意义 工作简化Work Simplification为科学管理之工具。其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法，以求工作效率的增加

8、，且使工作者轻松愉快。实施工作简化， 可以： 节省动作 减少工时 提高效率 降低本钱 增加利润 提高工资15二、工作简化之根本原那么 一 你知道改善的对象是什么？ 动 作 工 作二 工作简化之根本原那么 改善效率的最正确途径是找出因管理不良或技术缺乏 而效率低落的原因，设法加以消除，使所有的工作 均为制造产品所需要。 16(1) 将制造总工时分析为五个局部。 制造总工时之构成如以下图所示。其中根本工作量无可再减之最小操作时间，为理想的情况。其余四项为过分之工作量，理论上可以减到零，但在实际作业中，只能尽量减少，不易到达的水准。如能减少不需要的工作量，效率自然提高。17 在操现作行所之需情之况总

9、下时间总工作量总无效时间 A B C D产品及/或操作之根本工作量因产品设计或规格方面之疵病而增加之工作量因制造或操作之不当而增加之工作量因管理缺陷而生之无效时间工人控制范围内之无效时间18 2 分析并消除因产品设计或规格方面之缺点而增加 工作量及对策：因产品而增加之工作量改 善 对 策A.1. 产品之不良设计阻止采用最 经济程序。A.2.缺乏标准，阻止采用大量生 产程序。A.3.不当之品质标准而增加不必 要之工作。A.4.不良设计，而移送过量之材 料。A.1. 制品发展减少设计缺点之过份 工作量。A.2.加强标准化使大量生产方法可 以应用。A.3.研究市场、顾客与制造方法， 保证正确品质标准

10、。A.4.发展产品设计减少过量原料之 工作量。19 3 分析并消除因制造方法不当而增加之工作量 及改善对策：因制造方法而增加之工作量改 善 对 策B.1. 使用错误机器。B.2.制法操作不当，或在不良情 况下操作。B.3.使用错误工具。B.4.布置不良，致生浪费搬运。B.5.操作人之不良工作方法。B.1. 改善程序计划保证正确机器。B.2.使用程序计划及研究，保证正 确操作方法。B.3.使用程序计划研究，保证选用 正确工具。B.4.使用方法研究减少由于不良布 置之工作量。B.5.利用方法研究与操作人员训练， 减少因不良工作法而增之工作 量。204分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生

11、之无效时间改 善 对 策C.1. 过多之产品种类,增加停用或短用现象。C.2. 缺乏标准，增加停用及短用现 象。C.3. 设计变更，因停工及重复工作 而增加无效时间。C.4.工作及定货之计划恶劣，增加 人员及机器之停用时间。C.1. 利用市场研究及减少规格，减 少制品复杂而生之停用时间。C.2. 加强标准化减少由短暂使用而 来停用时间。C.3.产品发展，减少由变更设计而 来无效时间。C.4. 根据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。214分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改 善 对 策C.5. 因计划恶劣，致缺少原料，因 而增加人机之停用时间。C.6. 工

12、场障碍，增加人机停用时间。C.7. 工场情况恶劣，因废品及再加 工而增加之无效时间。C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息， 而增加无效时间。C.9.因意外事件而增加无效时间C.5. 加强物料管制，减少因缺料而 来无效时间。C.6. 加强预防保养，减少因故障而 来之机停用无效时间。C.7.加强预防保养，减少因不良情 况来之无效时间。C.8. 根据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。C.9.加强安全措施减少因意外事件 而之无效时间。22 5分析并消除作业员引起之无效时间作业员控制内之无效时间改 善 对 策D.1.不到，迟到及怠工增加无效时 间。D.2.工作粗心，因废品及再加工而 增加之

13、无效时间D.3.因意外事件增加无效时间。D.1.健全人事制度及建立奖励办法 减少不到工等无效时间。D.2.改善人事制度及操作训练，减 少由粗心而来的无效时间。D.3.加强安全训练减少由意外事件 而来之无效时间。23 所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先要做的事，就是要把工作中所隐藏的这些无效动作所引起的无效工作量与无效时间，设法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，如果未能浪费人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正有效的理想成果。所以，“工作简化之根本原那么，就是将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间，设法予以取消，或尽可能予以减小，以使整个工作时间得以缩短，而

14、提高效率，完成改善工作所希求的目标。24三、 工作简化 一一般人常用以增加生产力的方法 二什么是真正有效增加生产的第一条路 有效增加生产走的第一条路，应该永远是： 改善工作 提高效率 增加生产增加资源包括人力、时间、物力场所、金钱等增加生产25尽量利用每一机器之能力改善材料之种类用量之供给缩短工时提高效率轻松愉快工作简化为到达有效生产的积极性管理工具积极性管理工作简化人员MAN材料MTL机器MACHINE工作简化的对象工作简化的目标工作简化的结果有效生产26实施科学管理之过程 4科学管理成功实施3建立其他各种标准2建立时间标准1建立方法标准27肆、工作改善具体方法一、工作改善之起点： 动作分析

15、的实施以及动作经济原那么的应用其目的 均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大 的生产力。工作改善，必须从排除以下工作开始： 1、需要用力气的工作。 2、不自然的姿势。 3、需要注意力的工作。 4、不喜欢的工作。 以上四者，均是工作改善的重点，只要稍加留意，就可发现许多工作可以大大改善。 28二、如何有效地进行工厂改善：1、实施效率管理：例如实施绩效管理PAC 制度2、对领班给予IE课程训练：丰田汽车公司的 领班是一流的工业工程3、全体的改善活动：以领班为中心，与全体 作业员做工作改善，降低不良，排除浪费。4、要有改善专案：由IE担任专案负责人，作 方案与分析。提案制度施行。29三、5W1H

16、与ECRS改善重点 一5WIH检讨：慎密且以一定顺序检讨有关 该工作的所有事实 1、明确理由与主体的质询 1做什么？What 2为何要那样做？Why 3理由是什么？ 4应该做什么？ 2、明确时期或顺序的质询 1何时做？When 2为何在那时做？ 3可否在其他的时候做？ 303、明确场所的质询 1在何处做？Where 2为何在该处做？ 3可否在他处做？ 4应该在何处做？4、明确作业员的质询 1何人做？Who 2为何由他做？ 5可否别人做？ 4由何人来做？5、明确方法的质询 1如何做？How 2为何要那样做？ 3有没有其他方法？ 4应该如何做？ 31 二ECRS改善重点：工作改善之技巧，不外乎剔

17、除、合并、重排 与简化四者 1、剔除 1剔除以手作为持物工具的工作。 2剔除不方便或不正常的动作。 3剔除必须 使用肌力才能维持的姿势。 4剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。 5剔除危险的工作。 6剔除所有不必要的闲置时间。 2、合并 1合并各种工具，使成为多用途/ 2合并可能的作业。 3合并可能同时进行的动作。 323、重排 1使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好 呈对称性。 2组作业时，应把工作平均分配于各成员。 3把工作安排成清晰的直线顺序。4、简化 1使用最低级次的肌肉工作。 2减少视觉动作并降低必须注视的次数。 3保持在正常动作范围内工作。 4缩短动作距离。 5使手柄、

18、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。33 5WIH ECRS Why What where When Who How 的质询导致 的质询导致 的质询导致 除 去Elimination)结合重 排简化Combination)(Rearrangement)(Simplification)34四、浪费之种类及排除 一丰田公司的七大浪费 丰田生产方式所追求的就是彻底消除浪费。像丰田公司他们已经进行了相当程度的改善，所以再进一步要发现浪费比要消除浪费来得困难。因此他们就把现场的浪费明确分为七类，并展开全员参加消除浪费之活动。 一、生产过剩之浪费 二、停工等待之浪费 三、搬运之浪费 四、加工本身之浪费

19、五、库存之浪费 六、动作之浪费 七、制造不良之浪费35 不管是什么企业，在他们工厂里这“七大浪费一定是处处可见。所以在引进丰田生产方式初期，固然对方式本身要研究，但是最好能够从消除浪费的具体方式上下手较为有效。在丰田公司他们消除浪费之特点乃在于从“生产过剩之浪费方面下手。“生产过剩除了指量方面的过剩之外，还有日程上的提前生产，以往通常把它认为是好事。因为他们除了把预定的工作完成之外，还把将来要做的事也都做了，讲起来实在是项好事。 不过，在丰田方面他们并不这样认为。因为工作进度超前，本来应该是停工等待的时间却变为下一个作业，因此就把停工等待的浪费给遮掩了。这样下去，在制品自然就堆积如山。有时还要

20、把在制品搬动，或重新堆积，产生了许多额外的工作。而且生产不良时，要追究原因也就很苦难。像这样因为浪费而产生了更多的浪费，使得浪费之发现就更加困难。生产过剩之浪费会把其他的浪费涵盖住，所以就被认定为恶心重大的浪费。说不定有人并不赞同这项富贵的浪费，不过如果对这项生产过剩的浪费没有正确体认的话；你就无法真正了解丰田生产方式了。36(二美娜克公司的十二大浪费 美娜克以下称M公司也是一家引进丰田生产方式以具体消除浪费的公司。以总经理为中心，对现场一一检查，着手于“寻找浪费与“消除浪费的工作。 “消除浪费重要的并不在于提出消除浪费的改善方案，而是在于具有发现浪费之眼光与确认浪费之勇气。所以对于现场的干部

21、要施以实地教育以培养发现浪费之眼光。 浪费到处都有。要睁大眼睛去发现浪费。浪费种类繁多： 物品的浪费 时间的浪空间的浪费费用的浪费 努力的浪费感情的浪费制度的浪费 浪费到处都有，浪费绝不会产生任何利益37 培养发现浪费之眼光，确定什么是浪费，并且有充分的勇气说出浪费，浪费除了提高本钱外不会产生任何利益，鹿岛建设能把这些浪费一一指出并作为经营方针，实乃真知灼见。其想法与丰田的七大浪费相同，但所包含的范围更为广泛，不愧是位伟大的经营者。 M公司把现场所发现的浪费，依浪费的种类与多寡顺序排列，那么有如下：38美娜克的十二大浪费第一位物品取放之浪费第七位搬运之浪费第二位等待之浪费第八位加工方法之浪费第

22、三位动作之浪费第九位原材料、物料之浪费第四位生产过剩之浪费第十位腾写之浪费第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整顿之之浪费浪费第六位转换品种之浪费第十二位连络、传达错误之浪费39 将以上十二项浪费取名为“美娜克的十二大浪费，并积极展开“全体参加消除浪费运动。 下面就将各项浪费的内容及消除方法一一加以表达。第1位：物品取放之浪费 成衣加工业确实是一项很奇怪的行业，不管是到德国、美国或印度，都是每一个作业员坐在针车前拼命地工作。而取出材料或放置材料的架子，就是一个凹状而难予取出的容器。通常采取成捆作业，把材料捆成一束，又要解开，又要捆好，浪费的动作相当多。同时车缝用的七大工具，如剪刀、订孔器、

23、尺、卷线筒、线、夹具、固定器、大剪刀等杂乱置于针车周围。一切都任由作业员随意去做。40 只要消除这种“取放物品之浪费，就可提高动作效率20%以上。比方说把车缝作业的七大工具，作个易于取放的排列，做个放物架置于针车的右边，工具有秩序的排列之后，作业就便捷了。 即使是个小动作，由于取放的次数多，就会造成很大的浪费。 其次，成捆作业之批量生产方式本身也有问题。如果生产过剩之浪费反复不断，取放所产生的浪费就更为严重。因为取出时要从最低层取出，所以就产生了重新堆置的浪费。改善的方法，首先把以往所使用的容器全部废弃不用作一个放置台，以使下一个制程的作业人员易于取出，废除了成捆作业的方式，结果取放的浪费就减

24、去了一半。 这种“取放的浪费，不管是那一家工厂都可见到。比方说，冲压的工厂，这种取放所造成的浪费至少有50%左右。能够产生钱的动用率大概不到20%，其他虽是必要的动作，但是不产生钱的动用率又占30%，剩下的就是一些浪费的动作了。 因此，只要把这项“取放的浪费彻底消除整个工厂一定会面目一新，效率马上提高。但凡不产生金钱的浪费动作要彻底消除之。41第2位：等待之浪费 等待之浪费有两种。一种为材料供给缺乏所造成之等待。尤其是转换品种时最容易产生。所以设置“存料、“买单传票、“信号灯等防止缺料之对策是必要的。 另外一个等待之浪费为自动机器监视之闲视作业。如果我们把监视作业加以分析的话，可以发现一半的时

25、间都是闲视作业，这也是等待的浪费。 为消除这项等待之浪费，因此彻底实施“废除作势作业、“兼顾多项制造、“兼顾数台机器、“废除分工作业之害。在一般自动操作的化学工厂里，如果能够认清监视时间就是闲视时间，即等于向“消除等待浪费迈出了成功的第一步。 如果欠缺这项观念，改善方案就无法设计出来。只要你把装配作业该为生产线化作业你就会了解，所有的困扰都变成等待而暴露出来。所以在现场推行SPH每小时产出目标管理是相当重要的。42第3位：动作之浪费 中国人比起欧洲或美国人，手指比较灵活，但假设要两手同时动作，那就不见得那么灵活了。因为我们都用单手拿筷子吃饭，而他们却用双手拿刀叉吃饭的缘故。当你分析针车作业时，

26、这种“单手吃饭民族与“双手吃饭民族的差异就很明显地表现出来。我想在效率方面大概有20%之差，所以要彻底磨练双手并用的动作。第4位：生产过剩之浪费 生产过剩之发生大都起因于过度的分工。本来应该是停工待料的，却因为有在制品存在，所以把下一个作业也都做了。尤其是车缝作业，只要一提前生产，马上就发生许多在制品，而且在这上面又把在制品堆上下面的就成为呆滞品，压得满是皱纹同时又走了样。下一个制造的人为了依每捆的号码批号顺序加工，就必须要从最下面把呆滞品拖出来，发现皱得一团糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一来又多了一道加工过程，多耗了一些时间。 此外，东西熨了之后难免会变形，又使得尺寸参差不齐。材料本身也会受

27、损，所以在成衣加工厂里，这项浪费的消除是相当重要的课题。因此在各制程间的标准库存量之外的在制品都将成为呆滞品。为了使呆滞品易于发现，生产线化的生产有绝对必要。43第5位：整修、不良、退回之浪费 整修、不良之浪费在根本上是与缺料相同，所以会发生“等待之浪费。首先它就是造成增加本钱的一次前科犯，其次要把它拆开以回复原状这又要浪费工时。 这项拆开的工作比作新的更费时，几乎要花上两倍的时间。这又罪上加罪成为二次前科犯。拆开了之后又要把它缝好，这就成为三次前科犯。最后在外观上又要整修以免被发现瑕疵，这又成为四次前科犯。 产品退回需要花运费。同时还要向客户抱歉。不但如此，公司的信用也将因此受损，退回、索赔

28、又造成提高本钱的七次前科犯。这几乎就构成恶性重大的要犯。 成衣加工厂首先就要对这些提高本钱之要犯，如整修、不良、退回等一一采取对策。这项对策有“正面的展开“夹具、固定器之设计“防止造成不良等三种。44第6位：转换品种之浪费 在成衣加工业里准备时间之浪费大都发生于转换品种时所引起之等待时间。转换品种时，对于下一品种之材料、附件、夹具、量具等之准备、制造标准之发行、作业之分配、指示、调整、教育等都是相当繁重的工作。 如果每天转换品种一次，那么至少要浪费一小时，也就是一天有八分之一的时间浪费掉。这就相当于广义的“等待之浪费。因此就要开发“品种转换用信号灯，以谋求品种转换时间能减少一半。第7位：搬运之

29、浪费 搬运是必需的但也是一种浪费。当你在考虑厂房配置时，如果配置愈差，搬运之浪费就愈容易发生。毫无意义的搬运、反复进行过长距离的搬运、暂时的放置、重新堆放、移动等，这些都是浪费的现象。如果要把搬运变为零，那么就要采用悬挂式输送带。但M公司是以不花费太多为原那么，所以采用了“手堆式生产线化以减少搬运之浪费。实施的要点是把搬运的批量缩小，加工的批量也与此相同，这样搬运批数就会减少。废除成捆方式，采用搬运箱方式，并使搬运批量与加工批量相同，以此为根底进行生产之合理化。45第8位：加工方法之浪费 成衣加工厂在物品的“流通方式与“制作方式上较机械加工厂落伍。 这项“制作方式就称之为加工方法，“不符合目的

30、的方法、“不符合工时的方法在加工方法上都会造成浪费，因此就有实施设计用的价值分析VA之必要。因为一旦决定并划成图、订定加工标准之后，现场就非依此执行不可，所以在确认样品时就要对“制作方法作检讨。这项工作就称之为“设计用的VA，M公司称之为“确认样品之VA。对于难度C级的制造，那么实施以固有技术为主体之VA，并进行“制作方法之改善。然后在应用到现场去生产。如果加工方法设计不佳，那么容易在现场产生“等待的现象，耗用更多的工时。第9位：原材料、物料之浪费一般的公司对于原材料、物料之超量使用所造成之浪费情形相当普遍。在丰田公司就没有这种原物料浪费的现象。所以在“七大浪费里头把这一项省略掉，因为它把所有

31、的零配件都彻底实施标准化。 在成衣加工厂里，原物料几乎占有百分之七十，所以这项浪费就成为管理上的重点。尤其是裁剪时所剩下的零碎料通常都用来裁取零件。其裁取之方式通常都是用冲床去冲压，如果排得不好的话，原来可以冲十片的也许只得到九片，好的话说不定可以得到十一片。只要稍微下点功夫，就可以节省很多的材料。1.运用模型纸的最正确组合，以提高材料运用率。2.裁剪张数尽可能“小批量化，以减少裁剪时造成尺寸上之参差不齐。46第10位：缮写之浪费 复写可以允许其存在，但是转记缮写是不能允许的。这是造成错误的最大原因，同时也浪费时间。但是工厂也实在有趣，缮写的工作到处可见。把这些作业上之浪费都去除掉乃为当务之急

32、。在成衣加工厂里，缮写工作最多的莫过于各捆、各批的号码书写于卡片上面。为了要消除这项浪费，开发了买单传票印刷机，这项缮写的工作就全面废除了。第11位：未整理、未整顿之浪费 一般人总认为把杂乱的处所遮掩起来，就看不见其脏乱了。因此把碎片、剩余材料等东西往桌底下一塞就不管了。这一塞不知要经过多久，除非大扫除，否那么这些物品就没有重见天日的时机。 为此而设计了一个整理架子，把零碎的材料分类整理，并把周间方案也放进去，这样对材料的利用就可一目了然。现场作业员到处东翻西找，大概都是起因于未整理、未整顿。就广义来说，这何尝不是一项“等待。所以必须把东西放置的场所予以标准化，以便于领用。丰田公司认为消除浪费

33、首先要把不用的东西都清理掉。真是一针见血。将没有用处的东西放在现场，这还谈什么4S整理、整顿、清扫、清洁呢？ 没有用的东西是指：47 销不出去的东西一直存放在仓库里无需装配的零件也给予加工或搬运因为贪廉价所以不用的东西也大量买入因为贪求便利所以设置了一些不必要的滑道、输送带不必要之参考文件非参考资料任意编制、复印、分发 只要各位注意一下自己的周围，就可以发现像这一类的浪费实在太多了。M公司也不例外，因此公司总发动着手撤除这些不必要的东西。第12位：联络、传达错误之浪费 联络错误或传达错误的结果，双方一定会因此争的面红耳赤。一方说“说了，一方说“没听到。同事间的争吵倒还容易解决，如果是公司间的争

34、执，那么事情就严重了。不过力量弱的公司永远屈居下风。 以上就“美娜克公司十二大浪费作个简要的说明。把它综合起来那么可分类为四：动作之浪费1、3、7.作业浪费等待之浪费2、4、6、11、12.管理浪费不良之浪费5、9.管理浪费方法之浪费8、10.管理浪费48 四项浪费之中，最不易觉察的是“等待之浪费。比方说，三分钟的工作时间中有一分钟的宽裕时间，那么他以二分钟的时间去做事，剩下一分钟休息，这样大家都会看到“等待之浪费。 如果这一分钟的时间也让他去做事的话，一时大家就不知道到底是动作的浪费、加工超过之浪费或搬运之浪费。 此外，如果有呆滞品时，这个东西也在加工，因此就更无法了解。生产过剩这项浪费就很

35、难去发现。三扑灭十二大浪费 那么要怎么样去发现“等待的浪费呢？ 第一、用眼镜观察，生产周程生产线化以便于发现 浪费。 第二、设定一个周期的时间，依周期时间投入生产 材料进行标准作业。如果制程内的在制品发 生问题时，生产线就无法平衡，马上可以判 断何处产生“等待，可立即下达命令矫正之。49第三、设定标准持有量。标准持有量用完之后就让他们 游憩。也就是使“等待之状态让外行人一看就知 道。发现浪费的方法有很多，生产作业生产线化 之后那么外人也马上可以发现浪费，故最为便利。 M公司所谓外行人就是指总经理。浪费如果进入总经理的眼里，自然就获得改善，生产作业生产线化就是测定浪费的武器。 总发动扑灭浪费。

36、M公司是将丰田的创意改善提案照章引进。一般中小企业只有提案而没有实行。可是M公司却依下述步骤实行。50步骤1 如以下图把“美娜克公司十二大浪费张贴出来，作业人员只要注意到十二项之中的任何一项，干部就与作业员共同研究如何消灭它。步骤2 只要部下提出改善案，不管它的创意是多么不成熟，一律接受。步骤3 首先将该案试试看，一面做一面考虑更好的方法。各项固定器具之制作就由干部在下班后进行。步骤4 如果可行，就当场由干部把必须改进之事项写在改善提案用纸上，然后提出。步骤5 把奖金发给部下。51扑灭十二浪费浪费的种类 实 例 改善提示1、物品取放之浪费2、等待之浪费3、动作之浪费4、生产过剩之浪费5、整修、

37、不良、退 货之浪费材料、器具之取放产生等待的时间物品之放置方式提前生产产生不良订立标准化易于取放取消精密分工，一人兼顾数个制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同时双手并用。决定制程间标准持有量，要超前生产时就干脆让其游憩。固定器具之研究，防止产生不良。52扑灭十二浪费浪费的种类实 例改善提示6、转换品种之浪费7、搬运之浪费8、加工方法之浪费9、原物料之浪费10、腾写之浪费11、未整理、未整 顿之浪费12、连络、传达错 误之浪费转换品种时费时过多流程不佳多余的工作，无意义的作业车线超量使用各种制程表单之抄写碎布、模版纸散置各地规格变更时订定检查表以为查核研究搬运工具检讨删除不必要之动作

38、用线只卷取必要之数量善加利用过去的制程表单不必要的东西就丢弃。整理箱、物品放在固定场所把连络事项记下来以为确认 如上所述，改善案多数是干部的设想。以往都还不是能领略改善的好处的M公司，从此以后改善案陆续提出，“12大浪费也就渐渐被消灭了。53五、丰田式浪费发现法 丰田公司曾经表示“本钱降低10%胜过于销售增加一倍，因此消除浪费以降低本钱不遗余力。 当然，如果边际利益率低且不赚钱的企业，说不定就会到达这个数字。像丰田这种赚钱的企业“加工费本钱降低10%，大约相当于销售增加26%。利益来自本钱的降低这是事实。 要到达这个数字的条件是丰田的4.5万名员工所多出的工时用于增产而不裁员。边际利益率由于加

39、工费本钱降低，由原来的35%变成31.5。愈是不赚钱的企业，藉消除不良以减低本钱的活动就愈形重要。54附录一动作改善的原那么与着眼点一、去除不必要的动作一尽可能减少动作数二将两个以上的动作组合为一个三改变动作的排列顺序，以节省多余的动作四同时使用双手或脚五双手应该同时且反向的动作六对于延迟应尽可能追究其原因，并设法去除七应有充分的工作准备八使用适当的工具、材料，以减少动作数九应该有效利用机器自动加工时间或加热时间十调查工作与技术是否配合，并设法改善之55二、要有最短距离的动作一要使动作的距离及路径最短三、要使动作的方向圆滑一要使动作的方向与作业的进行方向圆滑四、要有疲劳最小的动作一动作速度要适

40、当二使动作成为习惯性三要有正确的作业面四要以疲劳最小的动作56五尽可能不要移动眼镜六防止有害于视力的光线七要利用重力八改善工具的形状或重量九产品、材料、半成品的搬运移动应选择阻力最小的方法十应改善在使用时需要高度注意力的器具十一应防止不自然的姿势十二应防止将身体重心上下移动的动作十三站立作业如可能的话应改为座位作业十四剧烈性作业时应使作业员更换57附录二工作合理化检核表一、有关人的检核表1.是否适合该项作业的身体2.能力是否充分3.有没有工作研究的知识4.提案制度是否彻底5.有没有正确的工作指导书6.作业员本身能否做好作业准备，工具的选定7.有没有利用治工作8.对治工具有没有知识9.有没有适当的休息时间10.对于繁重的工作有没有适当的休息11.有没有必要交替作业12.要不要改变工作条件13.有没有杂务性工作14.工作是否长时间紧张15.有没有考虑防止灾害16.工作服是否轻快58