通用桥式起重机装配工艺PPT课件

1、起重机装配工艺关键工序解析主要内容 1. 装配工艺规程 2. 桥架装配及修复方法 3. 小车装配 4. 车轮装配不当导致车轮啃轨及三条腿原因分析 5. 主梁零部件的报废标准 6. 车轮啃轨的维修一、装配工艺规程 装配工艺规程是规定产品或部件装配工艺规程和操作方法等的工艺文件，是制订装配计划和技术准备，指导装配工作和处理装配工作问题的重要依据。它对保证装配质量，提高装配生产效率，降低成本和减轻工人劳动强度等都有积极的作用。 制定装配工艺规程的原则 1.保证产品质量；延长产品的使用寿命。 2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少手工劳动量，满足装配周期的要求；提高装配效率。 3.尽量减少装配占地面积，

2、提高单位面积的生产率。 4.尽量降低装配成本。宁夏天地奔牛银起设备有限公司二、桥架装配 桥架组装 （一）桥架组装 1.桥架组装基准 为使桥架安装车轮后能正常运行，四组弯板应在同一平面内。组装时应使它们在同一水平面内，以这一水平面为组装调整桥架各部的基准。可穿过端梁上盖板的吊装孔立T形标尺，用水平仪测量调整。（如下图） 宁夏天地奔牛银起设备有限公司 对于大起重量起重机的端梁为铰接式的，以两台车架的上盖板为基准找正。 正轨箱形梁或偏轨箱形梁应在主梁上盖板轨道的两侧筋板处测量拱度曲线。对承轨梁在主梁下部的情况，主梁和承轨梁的拱度应一致，在承轨梁的顶部测量拱度。 2.垫架位置选择 由于自重对于主梁拱度

3、有影响，主梁垫架位置应选择在主梁的跨端或接近于跨端的位置。起重量较小的桥架在最后测量调整时应尽量垫到端梁处。 3.为减小桥架整体焊接变形，在桥架组装前应焊完所有部件本身的焊缝，不要等到整体组装后再补焊。这是因为部件焊接变形容易控制，又便于翻个和尽量取平焊位置施焊，提高了焊缝质量。走台与主梁相连的纵向角钢亦应在主梁制造时组装焊接于腹板上（注意中部加垫，保持预制的水平弯曲），以减小焊接变形和保证焊接质量。 走台边角钢应按长度预先拼接后再组装在桥架上，以减少主梁水平内弯变形。 （二）桥架组装的工艺要点 1.主、端组装焊接 （1）将已经过验收的两根主梁放在垫架上。在主梁的上盖板中心线处找出两主梁的跨度

4、中心和跨端基准点，按技术要求调整各部位尺寸。 （2）端梁与主梁焊接时将会造成端梁两端向内弯而使桥架跨度缩短，故桥架组装时应先预先使端梁两端要外弯，且跨度要有加大量。 （3）为减小焊接变形和焊接应力，应先焊上盖板焊缝，再焊下盖板焊缝，然后焊接连接板焊缝，先焊外侧焊缝、后焊内侧焊缝。 2.车轮组装配 （1）用水平尺、水平仪、钢丝铅坠、钢卷尺等研配车轮。（大车轮基准面放在同一侧，垂直、偏斜都要达到要求） （2）先划端梁中心线，划出车轮中心线的研装检查线，和对角线的四点。然后逐渐仔细耐心地将四个轮找正，然后将四个轮组用螺栓固定。 （3）调整垫不能多于2片，以轮组的踏面为水平基准面。车轮的基准面（划出沟

5、槽的一面）要放在一侧。 （4）车轮端面的水平偏斜的保证：每个车轮的水平偏斜应P1/1000L(L为测量长度)，且两个主动（或被动）车轮不平行方向应相反。如下图： （5）车轮找正：用0.61.0mm尼龙线，在车轮下部拉上两条平行线，看车轮内外侧面与平行线接触的情况。如有间隙，则测量一下尺寸是否在规定范围内。若不在规定的范围内，应松开固定角型轴承箱的螺栓，进行调整。必要时，可把固定角型轴承箱的垫板铲下来或用气割割下来，待车轮调好后再焊。车轮在垂直方向偏斜不应大于1/400L (L为测量长度)，且上边应向外。 3.装配大车驱动装置 （1）准备驱动装置所有零部配件，（包括各种座子作好、铣平） （2）组

6、装联轴器、制动轮等，热装联轴器、制动轮等用油煮加热。尽量不用乙炔火焰直接烤，而且温度要控制好，温度过高会使齿轮联轴器和制动轮退火，严重影啊质量。（注意：热装时，要一次到位，不然卡到中间再往下拔，非常麻烦和困难了，严重的还要报废。） （3）往电机轴、减速机轴上装制动轮或联轴器、内外齿时，一定注意不要过力往轴头上砸。 （4）加热装配后，应让其自然冷却，不要浇水急剧冷却，这会引起材质内部变化，容易造成断轴。 （5）将电机、减速器、制动器座子都装上。 （6）将减速器、传动轴、制动器、电机等摆好，从大车轮开始一段一段找正，最后到电机，分别点焊上。注意：装配时各联轴器中不要忘了加油脂（这中间有的需加调整垫

7、，有的需要降低座子高度。还要注意各联轴器中间的间隙，不要顶死，大约5mm左右） （7）反复测试确认同高、同心后，焊接各座子。 （8）通电试验，大车空载转动，注意是否跳动，减速机是否有异响等，确认合格后交检。（二）桥架变形的修复方法 变形的修复方法，目前有预应力和火焰矫正等方法。 1.预应力钢筋张拉法 这种预应力修复方法，是在主梁下盖板两端斜坡处，根据主梁下挠的程度，安装35根经过力学计算的钢筋，如图所示。在主梁空载时，旋动两边螺母，拉紧钢筋，在主梁下部形成一个偏心压力，促使主梁向上弯曲，达到恢复规定拱度的目的。 这种修复方法的优点是施工方便，工期短；修复后，起重机桥架可保持原位，无需顶起，还在

8、一定程度上增加了主梁强度和刚度。块点是只适用于小吨位主梁下挠较小的起重机，无法解决主梁的局部变形、腹板波浪超差、端梁变形、对角线超差等，并且增加起重机的自重。2.顶应力钢丝绳张拉法 这种方法的原理与钢筋张拉法相同，不同的只是将钢筋换成钢丝绳，两端的旋力螺母改为张拉箱，如图。旋动螺母9，螺杆6即带动饺链4，牵拉钢丝绳1，使钢丝绳张紧，直至使主梁恢复拱度。 这种修复方法除具有钢筋张拉的优点，还因全套装置重量轻、张拉力较大等，适用于75吨以下的箱形梁结构和桁架梁结构的起重机拱度修复。3.火焰矫正法 火焰校正，即用氧乙炔焰加热桥架结构的某些部位，使其加热部位产生收缩变形，达到矫正的目的。其原理是：当对

9、桥架主梁的某一局部位置加热时，受热部位因膨胀而伸长，但受邻近未被加热部位的限制，又不能自由膨胀，就导致受热部位冷却后较原尺寸短，产生了“压缩塑性变形”，热金属在冷却过程中牵动了周围金属的互相靠近，产生收缩力，相当于在主梁中性层下作用一个偏心力矩，促使主梁恢复上拱，达到矫正结构变形的目的。 用火焰娇正桥架结构的变形，灵活性较大，可以矫正桥架结构的各种错综复杂的变形，如矫正主梁上拱度、水平弯曲、主梁腹板波浪变形、桥架对角线超差变形等。它的缺点是，在矫正主梁时要用千斤顶将主梁中间顶起，使一端的车轮离开轨道。因而操作复杂，技术要求高，工期较长，修复费用高。火焰矫正可能引起结构件内部残余应力增大，特别是

10、加热区冷却后会产生较大的拉应力。为此，在使用这种方法时应注意下列事项： （1）严禁在结构的同一部位反复多次加热矫正。因为某一部位在一次加热冷却后，已产生一定的拉应力，如再次重复加热，其变形量必然很小，正效果不大。另外，多次重复加热可能引起金相组织的变化或降低金属材料的屈服强度。 （2）对于重要的结构件，应避免使变形相互抵消的火焰矫正。如不应在同一截面的上下部位布置对称的加热区。 （3）对于重要的受力构件，火焰加热后不允许采用浇水快速冷却，以免材料变脆。 （4）低碳钢应避免在它的兰脆温度（300500）内锤击，以防产生裂纹。（5）对重要受力构件（如桥架的主梁）加热部位的选择，应尽量避免在其最危险

11、的断面，如主梁的跨中部位和大筋板处。 （6）由于初次采用或经验不足所选的加热区应分批进行，并做到多观察、多测量，以免出现矫正量过大反过来进行反向矫正。 （7）火焰矫正时温度应控制在700800。因为温度超过700时，其屈服点开始趋于零。为了使加热区变成热塑性区，加热温度应超过700。但又不宣超过800，以免金属的金相组织发生变化。 （8）火焰矫正部位的选择非常重要，必须综合考虑几个方面的变形。如矫正上拱度或腹板波浪时，应考虑水平旁弯的变形。小车装配 （一）小车架装配 1.安装前对小车架整体校验。 2.安装小车车轮组，车轮踏面保证在同一水平面，基距、轨距调整至符合要求。（水平偏斜要求同大车运行机

12、构）小车装配 3.按图纸尺寸在小车面板上分别划出各机构的中心线装配线。 4.安装各部件的支座，并机加工接触面。 小车装配 5.将各座子用螺栓紧固在各联接部件上。 6.吊装各部件逐一摆放好，然后按照同心等高，用调整垫调整高低，一件件装配好。（电机、制动器、传动器、减速器、卷筒、支座等，事先要将联轴器、接手、制动轮、等装配好。）注意装配间隙，并进行定位焊。联轴器螺栓要拧紧。小车装配 7.焊接所有的座子。 8.焊接其它小车上的附属另件，如限位开关座、冲器、线管、防护、接线合等等。 9.安装栏杆、防雨罩。 10.喷漆后交检。 小车车轮啃轨及三条腿原因分析 一、小车“三条腿”的原因分析 小车运行的常见故

13、障，有小车偏斜，啃轨和三条腿等问题。 小车“三条腿”，即小车的四个车轮只有三个接触轨道运行，会造成小车起动和制动时车体扭晃、运行不稳、啃轨或整台起重机震动等，需要防止和消除。 小车“三条腿” 的原因 1.四个车轮不在同一平面。 如果发现小车某一个车轮在较长一 段轨道上运行都不与轨道接触，可以断定是小车车轮本身有问题，即四个小车轮不在同一平面，或车轮直径不等，或安装轴线不在同一平面。这时，须调整四个小车轮在同一平面上，即可消除“三条腿”现象。 2.轨道不平。如果发现同侧的两个车轮均在某一段轨道上分别不与轨道接触，可以断定是轨道问题，即因主梁变形而造成这段轨道局部凹陷。这时需加垫调整轨道;凹陷严重

14、的，应修复主梁，从根本上解决轨道凹陷问题。 车轮啃轨及三条腿原因分析 二、运行机构啃轨问题 （一）啃轨的概念 桥式起重机大车或小车在运动过程中，车轮轮缘与轨道侧面接触，产生水平侧向推力，引起轮缘与轨道的摩擦及磨损，通常称作啃轨。 在正常运行情况下，起重机的车轮轮缘与轨道之间保持一定的间隙，一般大车轮踏面的宽度比轨道头的宽度大3040mm,小车轮踏面的宽度比轨道头宽度大40mm,有轮缘的一边与轨道侧面的间隙应为10mm。但是，如果车体歪斜，车轮就不能在轨道踏面中间运行，严重时会造成啃轨。 （二）啃轨的不良后果 1.降低车轮的使用寿命。 2.磨损轨道。 3.增加运行阻力。 4. 损害房梁结构。 5

15、.造成脱轨。车轮啃轨及三条腿原因分析 （三）啃轨的原因 啃轨的现象多种多样，有时只一个车轮啃轨，有时几个车轮同时啃轨;有时往返运行同侧啃轨，有时往返运行分别啃磨轨道两侧。不同的啃轨情况有不同的原因。 1.轨道缺陷造成啃轨 （1）轨道安装水平弯曲。大车轨道安装水平弯曲过大，超过跨度公差时，就会引起车轮轮缘与轨道侧面磨擦。这种啃轨常发生在固定的线段上。 （2）轨道安装“八”字形。 （3）两根轨道相对标高超差过大。这种情况可使起重机在运行中发生横向移动，造成较高一侧轨道的外侧被啃，较低一侧轨道的内侧被啃。 （4）轨距变化。起重机桥架结构变形，主梁下沉，引起小车轨距的变化。这个变化超出一定限度，就会产

16、生小车轮啃轨或脱轨。如果小车轨距变小，则小车往返运行时，轨道的内侧紧靠在车轮的内轮缘上，这种现象称为夹轨。车轮啃轨及三条腿原因分析 2.车轮缺陷造成啃轨 桥架或小车架发生变形， 必将引起车轮的歪斜和跨度的变化，从而造成运行啃轨，其中尤以大车为最多见。 （1）车轮水平偏斜。 （2）车轮垂直偏斜。 （3）两主动轮直轻不相等。在这种情况下，起重机运行时，左右两侧的运行速度不一，产生车体走斜啃轨。 （4）前后车轮不在同一条直线上运行。因桥架变形而引起跨度或对角线的过量超差，使前后两个车轮不能在一条直线上运行，引起啃轨。 （5）车轮维度方向安装错误。车轮啃轨及三条腿原因分析 3.其它原因造成啃轨 除轨道

17、和车轨的缺陷等原因外，还有其它一些因素 也能引起啃轨。 如分别驱动的 大车运行机构中两台电动机不同步和两制动器制动力矩不等，引起车轮运行不同步;两端联轴器的间隙差过大，引起车轮不能同时驱动;更换一个主动车轮后，造成了两个主动轮的直径差过大，引起两车轮运行的路程不一致等等，也都是引起啃轨的原因。 车轮啃轨及三条腿原因分析 （四）啃轨的修理 发现起重机啃轨后，应详细检查，并测量各有关尺寸，综合分析,找出原因，确定修理方案。 1. 对于主梁下沉，造成小车轨距变化引起的啃轨或脱轨，可采取移动小车车轮，改变小车轨距的方法修复。若要解决根本问题，应修复主梁。一定不要采用移动小车轨道的办法，因为割、焊轨道压

18、板会造成主梁进一步下沉和内弯。 2.对于桥架变形，使大车车轮产生水平偏斜。垂直偏科及对角线超差造成的大车啃轨，应先矫正桥架，使之符合技术要求。如仍有啃轨现象，可再调整车轮，且应尽量调整被动轮。起重机主要零部件报废标准 一、主梁的报废标准 起重机经过多次大修，主梁两次下挠修复后又严重下挠或多次产生裂纹，就标志着安全使用寿命的终结。经主管部门和安全技术部门鉴定后，可申请整车报废更新。 设计制造合格的起重机主梁产生下挠变形和裂纹属于疲劳损伤，是材料组织构造在变应力作用下发生局部循环滑移和屈服而逐渐形成的线性累计损伤。所以，反复的严重下挠或多次产生裂纹，就标志着主梁的安全使用寿命的终结。 一般情况，最

19、繁重的夹钳起重机、抓斗起重机、电磁起重机等的安全使用寿命约为20年；装料起重机、料耙起重机等约为25年；锻造起重机、铸造起重机在30年以上，通用桥式起重机为4050年。实际使用年限取决于具体的使用工况，可能有长有短。起重机主要零部件报废标准 检查齿轮有下列缺陷时，应报废更换： 1.减速器齿轮 1) 在起升机构中第一根轴上的齿轮磨损量超过原齿厚的10%，其余各轴上齿轮磨损量超过原齿厚的20%。 2)大车（小车）运行机构减速器第一轴齿轮磨损量超过原齿厚的15%其余各轴上齿轮磨损量超过原齿厚的25%。 3) 开式齿轮的磨损量大于原齿厚的25%： 4) 吊运赤热或融化金属、酸溶液、爆炸物，易燃及有毒物

20、品等的起重机上的齿轮按以上报废标准相应地减半。 2.因齿面点蚀而损坏的齿轮工作面面积大于30%及深度超过齿厚的10%。 3.齿根上有一处或数处疲劳裂纹。 二、齿轮的报废标准起重机主要零部件报废标准 三、车轮的报废标准： 车轮踏面的厚度磨损达原厚度的15%，则应报废更换。 车轮轮缘磨损量超过原厚度的50%时，则应报废更换。 四、吊钩的报废标准： 1. 用洗油洗净钩身，再用20倍放大镜（有条件的单位应做探伤）检查钩身，特别是危险断面和螺纹部分，发现表面有裂纹、破口或发裂者 2. 危险断面磨损量超过原高度的10%； 3. 危险断面及钩颈部产生塑性变形。 4. 开口度比原尺寸加15%。 5. 吊钩肩部

21、扭转变形超过10%以上。 6. 板钩衬套磨损量达厚度的50%时，应报废衬套。 7. 板钩心轴磨损量达原尺寸的5%时，应报废衬套。起重机主要零部件报废标准 五、滑轮的报废标准： 1. 滑轮绳槽的壁厚磨损量达原厚度20%。 2. 滑轮绳槽的底部的颈项磨损量超过钢丝绳直径的50%或不均匀磨损超过3mm。 3. 铸铁滑轮发现比较严重的裂纹。 4. 滑轮轮缘严重损坏。 六、卷筒的报废标准： 1.筒壁磨损达原壁厚的20%时应报废。 2.检查卷筒裂纹，横向小裂纹允许有一处，纵向小裂纹允许有两处（应在裂纹两端钻小孔、用电焊修补），超出这一界限就应报废。 3.当气孔或砂眼直径小于8mm，深度小于该处壁厚的20%

22、，在100mm长度上不超过一处，全长上不多于5处时，可以不必补焊而继续使用。起重机主要零部件报废标准 七、制动器的报废标准： 1.制动瓦的刹车带磨损量超过原厚度的50%。 2.小轴、心轴的磨损量超过圆直径5%或其圆度超过0.5mm。 3.拉杆、制动臂、弹簧有疲劳裂纹。 4.液压推杆制动器滚动轴承过度发热或损坏。 八、制动轮的报废标准： 1.制动轮工作表面爪痕深度或颈项磨损达1.5mm时，应重新车制并热处理。起升机构的制动轮经加工后再有磨损，其磨损量超过原厚度40%时应报废；运行机构的制动轮经加工后再磨损，其磨损量超过原厚度60%时，报废更换。 2.制动轮工作面有缺陷和裂纹时，应报废更换起重机主

23、要零部件报废标准 九、轨道的报废标准： 1.钢轨上的裂纹可用线路轨道探伤器检查，横向裂纹可采用鱼尾板联接，斜向或纵向裂纹则需换新轨道。 2.轨顶面和侧面磨损量（单侧）超过3mm。 3.检查轨道夹板或鱼尾板有裂纹。 起重机主要零部件报废标准 十、钢丝绳的报废标准： 1.钢丝绳报废的原因 （1）弯曲疲劳 在强大拉应力下，钢丝绳在卷筒和滑轮上被反复弯曲、挤压、拉直，经过一定的时间后，钢丝绳的钢丝发生弯曲疲劳。钢丝绳反向弯曲的寿命是同向弯曲寿命的1/2.反复弯曲、挤压达一定次数，加上磨损，钢丝就会折断。 （2）磨损 钢丝绳受力被拉长时，钢丝与钢丝之间互相产生摩擦，钢丝绳穿过滑轮和绕过卷同时，滑轮和卷筒

24、底槽与钢丝绳之间产生摩擦，两者都加速了钢丝绳表层细钢丝的磨损。 （3）腐蚀 它是起重机在腐蚀性气体、湿度大的环境中及露天作业时间引起钢丝绳损坏的一个重要因素。 （4）超负荷。（5）打硬结、机械碰撞、连电打火等。（6）高温烘烤起重机主要零部件报废标准 2.钢丝绳报废标准 （1）钢丝绳断丝的报废标准 当钢丝绳磨损断丝到一定程度后，就要报废。GB/T6067【起重机械安全规程】规定钢丝绳的报废标准根据一个捻距内的钢丝断丝数而定。 当安全系数小于6时，更新标准是在一个捻距内断丝数达钢丝绳总丝数的10%。如绳619=114丝，当丝断数达12丝时即可报废更新；绳637=222丝，当丝数达22丝时即可报废更

25、新。安全系数在67时，报废断丝数为12%；安全系数大于7时的报废断丝数为14%。起重机主要零部件报废标准 （2）钢丝绳磨损或腐蚀报废标准 当钢丝绳在颈项外层单根细钢丝磨损或腐蚀达到钢丝绳直径的40%时，不论其断丝数多少都应报废。如果外层的钢丝有严重的磨损，但尚低于钢丝直径的40%时，应当根据磨损的程度将断丝数按下表折减，并按折减速后的断丝数报废。 钢丝表面磨损量或锈蚀量101520253040大于40折减系数（%）8575706050报废起重机主要零部件报废标准 例：有一根6*37+1的交绕钢丝绳，其安全系数为5，钢丝绳表面磨损为25%，试问在一个捻距内断几根钢丝便报废？ 解：当安全系数为5时

26、，交绕6*37+1型钢丝绳的钢丝绳断丝22根（即在一个捻距内）即报废，根据上表查得当磨损25%时，折减系数为60%，其断丝报废标准为：22根*60%=13.2根 在吊运金属溶液、炽热材料、酸类、易燃、易爆物、有毒原料和运送人等，其多用的钢丝绳的报废标准应为钢丝绳断丝数及上表中所列数值的一半。起重机主要零部件报废标准 （3）热老化 收到异常高温，外观呈回货色的钢丝绳。 （4）钢丝绳有一股折断。 （5）钢丝绳呈波浪形 有波浪形的钢丝绳在轴线方向有螺旋形的松散现象。波浪形的钢丝绳未必使强度降低，但在恶劣条件下将引起绳子振动，长期使用后将引起磨损的断丝。当波浪形d1 4/3 d 时钢丝绳应报废。 （6

27、）笼状畸变 笼状畸变发生在钢丝绳绳芯外层绳股位置变化或外层绳股比内层伸长的情况下。这是由于当钢丝绳处于松弛状态时还承受着外力所引起的。发生错位变形的钢丝绳应立即报废更新。 （7）绳股挤出 这种情况往往与笼状畸变同时发生，发生绳股挤出的钢丝绳应立即更新。起重机主要零部件报废标准 （8）钢丝绳的钢丝挤出 在与滑轮绳槽相对的钢丝绳另一边的钢丝出现连续的环状，这是在受到冲击时产生的。钢丝挤出后应报废更新。 （9）钢丝绳的绳径局部增大 由于绳芯扭拧、水泡、潮湿，造成绳芯膨胀，绳径增大，结果引起钢丝绳外层绳股不均匀受力，应报废更新。 （10）钢丝绳的绳径局部减小 这种现象往往和绳芯的破坏同时发生，应特别注

28、意检查绳端附近的地方，这种钢丝绳绳股受力不均，应报废更新。 （11）部分被压扁 这种现象是由于机械损伤引起的，严重时钢丝绳应更新。起重机主要零部件报废标准 （12）钢丝绳扭结 扭结是指成环状的钢丝绳在不许绕轴心转动的情况下拉伸时出现的表面损坏。当钢丝绳捻距不匀而磨损严重时，其抗扭强度降低，应报废更新。 （13）钢丝绳硬弯折 硬弯折（翘曲）是指在外力作用下的变形，此时钢丝绳应立即报废更新。车轮啃轨的维修 一、车轮啃轨的特征有哪些？ 造成啃轨的因素很多，其中主要有制造工艺问题，也有设计、安装、使用等问题，往往是多方面的因素综合作用的结果。各种原因造成啃轨的现象也是不同的。现将常见的啃轨现象举例如下

29、。例如： （1）由于车轮的加工或安装偏差所引起的啃轨； （2）两个主动轮直径相差过大引起的啃轨； （3）由于传动系统偏差引起的啃轨； （4）轨道安装、维修、使用后超差引起的啃轨； （5）不合理操作对啃轨的影响； （6）车体歪扭对啃轨的影响。车轮啃轨的维修 二、车轮啃轨不良后果 （1）缩短车轮寿命 在正常情况下，一般轻、中级工作级别的起重机的车轮经工步深层淬火后可用10年甚至更长，重级冶金起重机的车轮经工步深层淬火后可使用5年左右。但是对于一些啃轨比较严重的起重机，车轮只能用12年，甚至几个月。当车轮轮缘的磨损量超过厚度的40%时就必须更换，这样既增加了维修费用，又影响生产。 （2）轨道磨损快

30、由于轨道两侧面被磨损，严重时还掉铁屑，使轨道顶部磨成台级状，减小了接触面积。此外，侧向力还使轨道紧固螺钉松动，轨道位置偏移，直至不能继续使用，而需要更换轨道。车轮啃轨的维修 （3）增大了运行阻力 在使用中发现 ，起重机车轮啃轨严重时，当把控制器的手柄放在1、2挡上是，则开不动起重机，这说明啃轨的阻力很大。局测量，严重啃轨的起重机运行阻力较正常情况增加1.53.5倍。由于运行阻力的增加将增大运行电动机的功率消耗和机械传动机构的负荷，严重时可能发生烧坏电动机或扭断传动轴等事故。 （4）恶化厂房受载情况 由于起重机车轮的啃轨，必然产生水平侧向分力，这种侧向力导致厂房结构承受附加的横向载荷。有时超过小

31、车制动的水平力使厂房超载。另外，由于运行啃轨将引起整台起重机较大的振动，这也将不同程度地影响厂房结构的使用寿命。车轮啃轨的维修 （3）增大了运行阻力；在使用中发现 ，起重机车轮啃轨严重时，当把控制器的手柄放在1、2挡上是，则开不动起重机，这说明啃轨的阻力很大。局测量，严重啃轨的起重机运行阻力较正常情况增加1.53.5倍。由于运行阻力的增加将增大运行电动机的功率消耗和机械传动机构的负荷，严重时可能发生烧坏电动机或扭断传动轴等事故。 （4）恶化厂房受载情况；由于起重机车轮的啃轨，必然产生水平侧向分力，这种侧向力导致厂房结构承受附加的横向载荷。有时超过小车制动的水平力使厂房超载。另外，由于运行啃轨将

32、引起整台起重机较大的振动，这也将不同程度地影响厂房结构的使用寿命。 （5）易使车轮爬轨；啃轨严重时，特别当遇到轨道接头的间隙很大时，车轮轮缘能爬是哪个轨道顶面，从而造成脱轨的危险以及相伴随的其他事故。车轮啃轨的维修 三、车轮啃轨如何判断？ 桥式起重机大车在工作中是否发生啃轨，可以从下列迹象来判断： （1）轨道侧面有一条明亮的痕迹，严重时痕迹上有毛刺。 （2）车轮轮缘内侧有亮斑并有毛刺。 （3）起重机行驶时，在短距离内轮缘与轨道间隙有明显的改变。 （4）起重机在运行中，特别是启动与制动时，车体走偏，扭摆。 （5）啃轨特别严重时会发出较响亮的吭吭的啃轨声。车轮啃轨的维修 起重机啃轨可分为三级 （1

33、）轻度啃轨 控制器手柄放一档时起重机不起动， 停车后惯性运行距离短，轮缘磨损缓慢，没有卷边现象，车轮使用寿命23年。 （2）啃轨 控制器手柄放一档时起重机不起动，二挡时起动缓慢，停车有事无惯性运行，路林园磨损快并有卷边，车轮使用寿命0.51年。 （3）严重啃轨 控制器手柄放二挡时起重机不起动，反向运行10m以内，车体歪斜达到最大并开始啃轨，严重时车轮爬上轨顶，车轮使用寿命少于半年。车轮啃轨的维修 起重机歪斜运行过量引起啃轨 起重机自由歪斜达到一定值时,车轮轮缘将和轨道接触从而限制歪斜,就产生了啃轨现象。因此,起重机啃轨可视为轮缘限制起重机继续歪斜的过程。或者由同一侧的车轮限制歪斜,或者由对角布

34、置的车轮限制歪斜。 歪斜运行是桥式起重机啃轨的基本原因,车轮的水平偏斜、直径差、轨道偏差等都会引起车轮偏斜,使桥架歪斜运行。 实际上,由于制造、安装、操作等原因,起重机桥架的纵向中心线与轨道中心线经常处于不平行状态,所以起重机相对于轨道而言总是歪斜运行的。歪斜程度轻时,便认为是正常运行;严重时,就产生了啃轨问题。 轮缘和轨道侧面之间总有一定的间隙,此间隙在一定范围内,车轮即使跑偏也不会立即出现轨的情况,称为自由歪斜运行;超过范围,就进入约束歪斜运行阶段,也就是啃轨的开始。车轮啃轨的维修 车轮加工或安装偏差引起啃轨 由于车轮的加工或安装偏差所引起的啃轨主要是车轮的水平偏斜超差造成了啃轨；还有车轮

35、跨度不等、对角线不等和两车轮的直线偏差造成的啃轨;车轮的垂直偏斜造成了啃轨；锥形踏面车轮装配差错造成了啃轨。 以上情况发生哪一项都造成啃轨,但是对车轮的加工必须按国家标准和产品技术要求,对车轮安装防止出现角型轴承箱垂直键板装配差,致使车轮产生了水平偏差。车轮啃轨的维修 两个主动轮直径相差大引起啃轨 在集中传动中，如果起重机两主动轮直径不同，每转走的距离不等,当主动轮运行一定的路程时，就达到起重机的最大歪斜值，歪斜的结果导致啃轨。 在运行距离相同时，同样的直径差,当车轮直径越小时，直径差对歪斜的影响就越显著。 由制造公差而引起的直径差对起重机歪斜的影响是很小的。 引起车轮直径相差过大的原因主要是车轮材质和踏面热处理硬度不够,或车轮踏面硬度不一致而产生不同磨损量。车轮啃轨的维修 传动系统偏差引起啃轨 起重机分别驱动的两套传动机构不同步，使车体走斜而啃轨。这种啃轨