生产效率化改善ppt课件

1、TPM消费效率化改善第一部分:影响消费效率的要素一、消费效率化的根本思绪提高消费量和减少投入量活动提高产品质量活动设备效率化提高设备效率人的效率化工艺改良、改善、少人化方案及管理效率化减少资料、工具、能源投入提高产品质量活动减少不良产生减少不良品返工修缮损耗改善工程和等待效果改善的着眼点改善的效果体现1减少设备效率损耗提高设备利用率 效率提高和成本降低2减少人工损耗提高劳动生产率3减少管理损耗提高生产管理4减少不良产出提高产品质量稳定性5减少由于不良修理造成的损耗提高生产直通率6减少不良废弃的损耗降低生产制造成本7减少材料工具能源损耗降低生产成本损耗分类损耗项目1设备方面的7大损耗1、故障损耗

2、2、安排及调整损耗3、刀具、刃具损耗4、投入或起动损耗5、点点停和空转损耗6、速度低下损耗7、不良及不良修理损耗2管理及计划方面的损耗8、计划安排上的损耗3人员方面5大损耗9、管理损耗10、动作损耗11、生产组织损耗12、自动化置换损耗13、测量及调整损耗4材料投入的损耗14、材料投入损耗15、工、夹具损耗16、能源损耗二、影响消费效率的16大损耗第二部分:损耗构造及效率计算管理及方案损耗点点停空转损耗速度底下损耗不良及修缮损耗工数损耗自动化换置损耗资料损耗能源损耗工夹耗费品损耗缺点损耗启动损耗刀具及调整损耗成本改善时间运转效率性能运转效率良品率才干、效率设备运用率设备综合效率作业效率省人化设

3、备效率投入资料费低减人的作业效率消费过程不良损耗劳动消费率提高投入费用损耗低减单位时间产量一、管理活动的损耗构造图负荷时间运转时间有效运转时间有价运转时间ABCD缺点损耗调整损耗启动损耗点点停损耗刀刃具损耗速度低下损耗不良修缮损耗A:方案停顿时间B:方案外停顿时间C:速度低下损耗时间D:不良及修缮损耗时间任务总时间各类损耗备注二、设备方面的损耗和效率任务时间运转时间负荷时间一天或一个月内设备可以运转的总时间一天或一个月内除去方案停顿时间(消费方案上的休憩时间、设备维护的停顿时间等以外,设备必需运转的总时间.负荷时间减去缺点、调整、刃具交换及其他停顿时间后的时间设备实践运转时间有效运转时间有价运

4、转时间运转时间减去短时停顿、速度低下损耗时间后以一定速度有效运转的时间有效运转时间减去不良品及不良品修缮时间后的时间实践消费出良品的运转时间时间运转效率=负荷时间方案外停顿时间/负荷时间有效运转效率=消费总数实践消费周期/运转时间速度运转效率=基准消费周期/实践消费周期性能运转效率=基准消费周期加工数量/运转时间良品效率=消费总数不良品数/加工总数不良品数=启动不良品数+工程内不良品数+修缮数设备综合效率=时间运转效率性能运转效率良品率一天的任务时间60分8=480分一天的负荷时间470分一天的运转时间400分一天的消费数量450个基准消费周期0.64分/个实践消费周期0.8分/个不良率5%停

5、顿时间早晚5S时间10分,缺点30分,调整40分,共80分1、时间运转效率=400/470=85.1%2.速度运转效率=0.64/0.8=80%3.有效运转效率=450个0.8/400分=90%4.性能运转效率=0.80.9=72%5.良品效率=15%=95%6.设备综合效率0.8510.720.95=58.2%7.短时停顿或空转时间=4800.845080=40分案例:负荷时间作业时间有效作业时间有价作业时间ABCDA:方案停顿时间B:方案外停顿时间C:速度低下损耗时间D:不良及修缮损耗时间劳动时间备注1、管理损耗2、动作损耗3、编排损耗4、自动化置换损耗5、丈量调整损耗三、人员方面的损耗和

6、劳动消费率劳开工时作业工时负荷工时企业支付工资的时间劳开工时减去休憩时间、早晚礼时间及其他方案后的时间负荷工时减去缺点、调整、刃具交换寻觅零件、工具等引起设备停顿时间有效工时有价工时作业工时减去人员配置不合理呵斥的不平衡损耗工时、非正常作业工时及自动化置换缺乏损耗工时有效工时减去不良、不良修缮及由于质量不稳定呵斥的频繁测试所足工时后的与实践产出直接相关的工时案例：某消费线的人员动作浪费：一天的负荷运转时间460分设备缺点等停顿50分调整停顿时间60分基准运转周期0.5分/1个理想的性能运转效率82%(无速度低下损耗)实践消费数量450个1、日最多能消费数量=4605060/0.50.82=57

7、42、实践性能运转效率=0.5450/(4605060) =64.3%3、人员动作浪费=82%64.3%=17.7%由于人员动作浪费呵斥设备的性能运转效率下降17.7%资料利用率提高=1改善后资料投入量改善前资料投入量模具工夹具损耗削减率=1改善后投入金额改善前投入金额能源削减率=1改善后能源投入量改善前能源投入量四、资料投入等的三大损耗第三部分:消费效率化活动推进顺序顺序活动内容1设备7大损耗低减活动设备7大损耗的构造把握相关度及重要度的确认问题工序识别对策方案提出对策方案实施效果确认2设备综合效率改善把握影响设备综合效率的因素消除这些因素改善效果的确认3劳动生产率的提高人均生产数量的把握调

8、查影响人工效率的因素研究对策方案采取对策消除这些阻碍因素自动化推进空间平面布局改良顺序活动内容3质量稳定性改善工程、工序能力改善少人化、无人化改善改善效果确认4制造成本低减活动推进把握成本构成比例的变化加工工时或加工费的低减材料、零部件损耗的低减模具、工夹具等易损品用量低减消耗品用量低减能源使用量低减设备、工厂保全维护费用低减改善效果确认5设备投资低减活动推进简易设备自制改善空间的有效利用改善柔性生产方式的导入效果确认消费效率改善活动推进第四部分:消费效率化活动事例一台加工设备消费A、B产品1、改善前问题点：1、由A至B产品换夹具时间为1800秒；2、良品产出前会消费出两次共6个不良品2、改善

9、目的：1改换时间减少一半2即刻消费出合格品一、安排和调整损耗低减：案例：NO作业内容时间（S）对策方案单项总计除去并行简化1按停止键332最后产品包装24273准备工具1201474拆卸A夹具1803275移走A夹具603876准备B夹具604477安装B夹具1806278装材料907179按启动键372010试作18090011测试样品6096012尺寸修正180114013再试作180132014测试样品60138015尺寸修正180156016投入材料60162017第一个合格品1801800改换夹具作业调查表改善方案1、可以去除的作业步骤经过对加工条件的事先确认和规范化管理，改换夹具后一次消费出合格品，省去试制过程1015步骤，T=840秒2、可以并行的作业步骤工夹具的预备3、5、6步骤在停机前同步进展，机器停顿时间缩短240秒3、可以简化