工艺管道 设备安装工程（修改）.ppt

1、工艺管 道 、设备安 装 工 程强制性条文及常见问题的分析处理概 述 工艺管道广泛用于石油、化工、冶金、电力、长输及城市燃气和供热等行业。工艺管道中大部分是压力管道，因此，今天与大家一起探讨的内容以压力管道为主线展开。早在八十年代,美国ASME 就将压力管道列入认证和钢印控制范畴，并进行具有第三方资格的检验。我国自1982年开始，经国务院批准对锅炉压力容器进行安全监察以来,使锅炉及压力容器的设计、制造、组焊和使用的质量和安全得到了有效的保障。但在压力管道的设计、制造、安装及运行管理中逐渐暴露出很多问题，有的则造成严重的安全事故，造成了巨大损失，经对我国近二十年来由于压力管道质量造成的事故分析，

2、178起事故中由于设计、制造、安装质量造成的事故占58.4%,生产操作管理引发的占33.5%,腐蚀原因引发的占8.1%。 触目惊心的压力管道事故引起了国务院的重视，1996年劳动部颁发了压力管道安全管理与监察规定、压力管道安装许可证管理办法、1997年颁发了压力管道元件制造单位安全注册办法等五项规章，2000年颁发了压力管道安装单位资格认可实施细则。以上情况说明，为了减少压力管道事故就必须加强设计、制造、安装和运行各个环节的管理，尤其应加强压力管道工程的质量监督。我国从1999年开始实施压力管道安装许可证制度，各压力管道安装单位必须取得相应级别的压力管道安装许可证方可进行安装工作。 触目惊心的

3、压力管道事故引起了国务院的重视，1996年劳动部颁发了压力管道安全管理与监察规定、压力管道安装许可证管理办法、1997年颁发了压力管道元件制造单位安全注册办法等五项规章，2000年颁发了压力管道安装单位资格认可实施细则。以上情况说明，为了减少压力管道事故就必须加强设计、制造、安装和运行各个环节的管理，尤其应加强压力管道工程的质量管理。我国从1999年开始实施压力管道安装许可证制度，各压力管道安装单位必须取得相应级别的压力管道安装许可证方可进行安装工作。 综上所述，管道安装工程具有其特殊的重要性和技术要求高的特点。因而，不论施工者还是质量检查、项目管理者者，都应熟练地掌握相关标准规范，依据标准进

4、行施工检查、质量管理是十分必要的。管道分级、类别的划分 (一) 输气、长输管道分级 根据输气管道工程设计规范（GB 50251-2003）的规定，输气长输管道按天然气输送管道经过地区的危险程度划分为不同的地区等级。 沿管道中心线两侧各200m范围内，任意划分成长度为24km并能包括最大聚居户数的若干地段，按划定地段内的户数划分为四个等级。在农村人口聚集的村庄、大院、住宅楼，应以每一独立户作为一个供人居住的建筑物计算。一级地区：居住户数在15户或以下的区段；二级地区：居住户数在15户以上，100户以下的区段；三级地区：居住户数在100户或以上的区段，包括市郊居住区、商业区、工业区、发展区以及不够

5、四级地区条件的人口稠密区；四级地区：系指四层及四层以上楼房（不计地下室屋楼）普遍集中、交通频繁、地下设施多的区段。管道分级、类别的划分（二）气田集输管道: 天然气集输管道按设计压力PN分为中压管道和高压管道： 中压管道：1.6 PN 10（MPa）； 高压管道：10 PN 70（MPa）。 管道分级、类别的划分（三）国家质量技术监督局颁发的压力管道安装单位资格认可实施细则（2000版）中，为便于对安装资格的管理，对管道类别、级别做了具体的划分：1.长输管道为GA类，级别划分为：(1)符合下列条件之一的长输管道为GA1级：A.输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P1.6MPa的管道；B.输送有

6、毒、可燃、易爆液体流体介质，输送距离200km且管道公称直径DN300mm的管道（输送距离指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的直接距离）；管道分级、类别的划分C.输送浆体介质，输送距离50km且管道公称直径DN150mm的管道。 (2)符合以下条件之一的长输管道为GA2级；A.输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力p1.6MPa的管道；B.GA1之B范围以外的管道；C.GA1之C范围以外的管道。 2.公用管道为GB类，级别划分如下： GB1：燃气管道； GB2：热力管道。管道分级、类别的划分3.工业管道为GC类，级别划分如下：(1)符合下列条件之一的工业管道为GC1级：A.输送GB5

7、044职业性接触毒物危害程度分级中规定毒性程度为极度危害介质的管道；B.输送GB50160石油化工企业设计的防火规范及GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力p4.0MPa的管道； C.输送可燃气体介质、有毒流体介质，设计压力p4.0MPa且设计温度400的管道；D.输送流体介质且设计压力p10.0MPa的管道。管道分级、类别的划分(2)符合以下条件之一的工业管道为GC2级：A.输送GB50160石油化工企业设计防火规范及GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力p4.0MPa的管道；B.输送可燃

8、流体介质、有毒流体介质，设计压力p4.0MPa且设计温度400管道；C.输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力p10MPa且设计温度400管道；D.输送流体介质，设计压力p10MPa且设计温度400的管道。 管道分级、类别的划分(3)符合以下条件之一的GC2级管道划分为GC3级：A.输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力p1.0MPa且设计温度400的管道；B.输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力p1.0MPa且设计温度400的管道。管道分级、类别的划分（四）石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范中的划分 管道分级、类别的划分输气管道安装工程1、材料设备进货检验中的紧急放行应

9、遵循的程序：进货检验中，若因施工急需来不及检验而放行时，必须遵守以下原则：1）紧急放行的材料设备必须由授权审批的人进行审批；2）对放行的产品，必须做出明确的标识；3）对放行的产品进行跟踪，并做好记录予以保存；4）一旦发现放行的产品不合格应立即按规定程序处置。2、钢 管钢管是石油天然气输送管道施工最基本的材料，在工程投资中占的比例最大，其质量的好坏不仅会影响工程建设的顺利实施，还将直接影响工程完工后的安全运行以及经济效益的发挥。我国国家标准石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第1部分 ：A级钢管 GB/T 9711.11997和石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分：B级钢管GB/T 971

10、1.2-1999等效采用了ISO 3183-1：1996和ISO 3183-2：1996，以这两项标准制造的钢管主要用于油气田集输干线和油气长输管道工程。输气管道安装工程）钢管的规格、型号不符合设计文件的规定。）钢管无产品质量证明书、质量证明书项目不齐全或质量指标不符合设计或产品标准的规定，进口钢管无商检证明。3）钢管标志不符合规定或产品标志与质量证明文件不符。4）钢管未按规定进行验收以及验收或复验不符合规定。5）钢管表面有裂纹、结疤、折叠、折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害性缺陷或钢管几何尺寸不符合要求。6）钢管的储存、管理和不合格品的处置不符合规定要求，存在储存条件差，钢管表面严重锈蚀等缺

11、陷。7）钢管的紧急放行未履行相关手续。8）施工单位对钢管的自检和报验，监理单位对钢管的平行检验和合格签认不符合规定。钢管常出现的问题输气管道安装工程3、焊接材料常见质量问题1、焊接材料的牌号、规格不符合焊接工艺规程的规定。2、焊接材料无合格证和产品说明书等质量证明文件、质量证明文件项目不齐全或质量指标不符合设计或产品标准的规定。3、产品标志不符合规定或产品标志与质量证明文件不符。4、焊接材料未按规定进行验收或验收、复验不符合规定。5、焊接材料外观和几何尺寸不符合要求，焊条内部有锈迹、焊条受潮、药皮脱落现象。6、焊接材料的储存、管理和不合格品的处置不符合规定要求。如焊接材料仓库温、湿度未加以控制

12、，温、湿度不符合焊条保管的要求，焊条、焊剂的烘干不符合产品说明书或规范规定等。7、焊接材料的紧急放行未履行相关手续。8、施工单位对焊接材料的自检和报验，监理单位对焊接材料的平行检验和合格签认不符合规定。输气管道安装工程4、管件常见质量问题（1）管道附件的规格、型号不符合设计的要求。（2）管道附件无产品质量证明书、质量证明书项目不齐全或质量指标不符合设计要求或产品标准的规定。（3）产品标志不符合规定或产品标志与质量证明文件不符。（4）管道附件未按规定进行验收或验收、复验不符合规定。（5）管件表面折皱、裂纹、重皮、机械损伤深度超过标准或规范规定。管件圆度、壁厚差或端面偏差超标。绝缘法兰未进行进行水

13、压试验和绝缘性能检测。（6）管道附件的储存、管理和不合格品的处置不符合规定要求。储存条件差，表面锈蚀严重。（7）管道附件的紧急放行未履行相关手续。（8）施工单位对管道附件的自检和报验，监理单位对管道附件的平行检验和合格确认不符合规定。输气管道安装工程5、管道焊接常遇到的质量问题1）施工单位凭经验施焊，无焊接工艺规程。2）焊接工艺规程的编制无焊接工艺评定依据作为技术支持文件。3）现场施焊的管材、焊材、焊接方法等基本要素超出焊接工艺规程适用范围。4）现场施焊参数，如焊接电流、焊接层数，预热温度、焊道之间时间间隔或层间温度、施焊环境等，未严格按照焊接工艺规程或焊接作业指导书执行。5）未按规定进行返修

14、焊接工艺评定并编制返修焊接工艺规程。6）钢管、防腐管及焊接材料质量证明文件或复验报告不齐全或不符合标准和规范要求。输气管道安装工程7）管道焊接施焊人员的资格证书与所施焊项目不符。8）施工单位无施工记录或现场外观自检记录或记录内容不齐全或与现场实际情况不相符。9）焊接记录中的工艺参数与焊接工艺规程不符。10）监理人员未按规定进行平行检验或未及时对施工单位报验的材料和工序进行审核签认。11）检验批验收的内容、抽查比例不符合验收规范的规定。检查结果与现场实际质量不相符。12）现场检查时发现焊缝外观有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点、电弧烧痕、咬边深度长度超标等缺陷；焊缝返修不符合标准规定。输

15、气管道安装工程6、埋地钢制管道防腐保温层补口和补伤常遇到的质量问题管道补口前的除锈工序中常见如下质量问题：1）使用的除锈方法不符合要求，降低除锈质量等级，如擅自将喷（抛）射除锈改用动力工具或手工除锈；2）磨料含泥、含水量过大，硬度不够，在管体上形成泥点，除锈后金属表面粗糙度不满足要求；3）表面飞溅、毛刺等清理不干净，除锈后有浮尘、油渍；4）搭接处未打毛；5）除锈环境湿度过大；6）管体底部除锈效果不好；7）施工单位没有自检、监理未检查或检查不及时。输气管道安装工程补口补伤阶段的常见质量问题:1）除锈与补口时间间隔过长，金属表面又出现了锈蚀或被尘土等污染；2）补口前未对管体进行预热烘烤；3）底漆表

16、面未干就开始补口套（带）安装；4）沥青防腐时，沥青熬制温度及涂敷温度不满足要求；熔结环氧粉末补口加热温度不满足要求；热收缩套（带）加热温度不足或过热，造成防腐层粘结不牢或烧损碳化；5）粘接力不够，表面成型不良；6）防腐材料的安装位置不正确，搭接宽度、长度不足，补口带搭接方向不正确，盖片安装位置错误；7）补伤的材料、方法不符合规定要求；8）施工单位自检项目、数量、方法不满足标准要求，检查不合格的项目，没有按照要求进行扩大比例检查；9）监理检验数量不满足监理细则要求。输气管道安装工程7、管道下沟及回填常见质量问题（1）回填细土不过筛，细土回填厚度不够。（2）可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，未采取防管

17、道漂浮的措施。（3）管道悬空部位细土回填不密实。 （4）管道埋深不符合设计或规范要求。（5）双管同沟敷设时管间距离不符合设计要求。（6）回填后用音频检漏仪检测防腐层漏点超标。输气管道安装工程8、管道清管、试压及输气管道干燥常见质量问题（1）无试压方案或试压方案的内容不符合施工规范规定。（2）压力表精度、量程、最小刻度不符合规范要求，未检定或不在检定周期有效内使用。（3）和试验段一起承压的试压用钢管、阀门、试压头安装前未进行强度试验。（4）试压程序不符合试压方案或施工规范要求，随机性升压，中间不进行稳压检查，直接升至强度性试验压力等。（5）强度、严密性试验压力值和稳压时间不符合规范要求。（6）试

18、压记录不符合实际情况，试压结果未经监理签认（7）试压结论弄虚作假。（8）环境温度低于5，未采取防冻措施。 （9）试压记录不符合规范要求，但试压记录已经监理签认。输气管道安装工程（10）无干燥规程或方案。（11）检测仪器未检定或不在检定周期有效内使用。（12）干燥验收达不到规范规定的要求。（13）干燥记录不符合实际情况，干燥结果未经监理签认。（14）干燥记录不符合规范要求，但干燥记录已经监理签认。（15）、管道干燥结束后，没有立即投入运行，未充入干燥氮气，保持管内为微正压密封，外界湿气进入管道，投产前未重新进行干燥。 输气管道安装工程 9、输气管道工程质量保证资料质量保证资料是证明质量控制活动已

19、按要求开展并达到规定要求的重要证据，也是对工程的结构、安全、重要使用功能是否达到预期要求进行认定的主要依据。在施工全过程中，必须注意对质量保证资料的建立、收集、保存工作。在输气管道线路工程施工过程中，涉及到的质量保证资料有二十余种。输气管道安装工程（一）开挖记录（二）材料、管件、设备出厂质量证明书、合格证及复验报告，设备说明书（三）后热及热处理报告（四）管道焊接记录（五）防腐保温工程检验报告（六）无损检测报告（七）焊接工艺评定报告（八）管道隐蔽工程记录（九）管道试压报告（十）管道清管报告输气管道安装工程（十一）输气管道干燥报告（十二）阴极保护装置验收报告（十三）阀门试压记录（十四）穿跨越河流、

20、铁路、公路工程验收记录（十五）三桩埋设统计表（十六）线路保护构筑物竣工报告（十七）绝缘法兰（接头）测试记录（十八）埋地管道防腐层地面检漏报告（十九）管道埋深检查报告（二十）地貌恢复记录输气管道安装工程技术标准强制性条文:3 管 道 工 程 施 工 质 量 3.1 一 般 规 定工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.0.4管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。1.0.5现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。3.0.1管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标

21、准的规定。 工艺管道安装工程一、材料验收、存放与发放的通用要求1.质量证明文件审查 压力管道工程材料必须具有制造厂的质量证明文件。2.外观检查及材料复验 材料到货后应进行外观检查。当材料质量证明书项目内容不全或无安全注册标记时、对材料机械性能或化学成分有怀疑时、建设单要求增加复验时、设计或施工规范有特殊要求时，应对材料进行复验。3.材料存放 管道组成件和支承件应按类别、规格、型号和材质分区存放，严禁混淆。不锈钢、有色金属管道的组成件和支承件应存放在软质（木质）垫物上，严禁与碳钢材料混存接触。进口或贵重管道的组成件应单独存放，最好进库存放并精心保护。 4.不合格材料的处置 与订货合同要求不符的材

22、料或验收不合格的材料应隔离存放并作清晰标识，及时与供货商联系退货或换货。 材 料 检 验工艺管道安装工程5.材料标识(1)有标识、标记的材料不另行标识。经复验合格的材料应作清晰标识。管子切割前应先进行标识移植，移植的内容应与原标识一致。(2)材料色标是区分压力管道用材料的材质的一种标识。规定应有色标的压力管道而无色标或色标不符合规定的材料一律不允许发放出库或工程上使用。 (3)下列压力管道用材料应有色标：低合金钢、不锈钢材质的管道组成件；中碳钢、合金钢材质的紧固件。(4)色标的制作应使用油漆涂料。色标的标记部位要求如下：对于管道组成件，色标应为宽度大于10mm的全长色带；对于紧固件，色标应在与

23、紧固件的轴线垂直的端面上。材 料 检 验工艺管道安装工程6.材料发放 管道组成件、支承件由作业人员根据设计图样、设计变更单和材料领料单领料。领料时，领料人、保管员要认真核对材料名称、规格、型号、材质等，并进行外观检查。工程急用、检验时间过长无法等待且可追回的材料可以按“紧急放行”的规定程序紧急放行。材 料 检 验工艺管道安装工程二、管材及管件检验 (一)外观质量应符合下列规定：(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；(2)锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；(4)有产品标识。材 料 检 验

24、工艺管道安装工程石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH35012001）规定的SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，管子外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；非导磁性钢管应采用渗透检测，不得有线性缺陷。表面缺陷修磨后的实际壁厚不应小于管子壁厚的90%。SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质的管子，每批（同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测。输送剧毒介质的管子应逐根作超声波检测。合金钢管和管件应采用光谱分析或其他方法进行复查。“凡按规定作抽样检查或检验的样品中,若有一件不合格,必须按原规定数加倍抽检,

25、若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并作好标记和隔离”。材 料 检 验工艺管道安装工程材 料 检 验工艺管道安装工程三、阀门检验（一）质量证明文件审查（二）阀门外观检查1.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全关位置；旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开位置；隔膜阀应为关闭位置，但不可关得太紧，以防止损坏隔膜；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。2.阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落，阀体内不得有污物。阀门两端应有防护盖保护，手柄或手轮操作应轻便灵活，不能有卡涩现象。3.铸造阀体表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、沙眼、气孔、毛刺等缺陷。止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确，无偏心、移位或歪斜。材

26、 料 检 验工艺管道安装工程三、阀门检验（一）质量证明文件审查（二）阀门外观检查1.闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全关位置；旋塞阀、球阀的关闭件应处于全开位置；隔膜阀应为关闭位置，但不可关得太紧，以防止损坏隔膜；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。2.阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落，阀体内不得有污物。阀门两端应有防护盖保护，手柄或手轮操作应轻便灵活，不能有卡涩现象。3.铸造阀体表面应平整光滑，无裂纹、缩孔、沙眼、气孔、毛刺等缺陷。止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确，无偏心、移位或歪斜。材 料 检 验工艺管道安装工程(三)阀门的检、试验1.阀门安装前的检、试验(1)阀门安装前应按

27、设计文件的规定对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽一件。(2)合金钢阀门应用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢内件材质应进行抽查，每批数量不得少于1个。当执行SH/T3501-2002规范时，合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。材 料 检 验工艺管道安装工程(三)阀门的检、试验1.阀门安装前的检、试验(1)阀门安装前应按设计文件的规定对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽一件。(2)合金钢阀门应用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢内件材质应进行抽查，

28、每批数量不得少于1个。当执行SH/T3501-2002规范时，合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。材 料 检 验工艺管道安装工程(3) 下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用:A.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；B.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度低于-29或高于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。 (4)当执行SH/T3501-2002规范时，阀门安装前，应逐个对阀体进行液压试验，液压试验压力为公称压力的1.5倍停压5min无泄漏为合格。具有上密封结构的阀门应逐个对上密封进行试验，试验压

29、力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min无渗漏为合格。材 料 检 验工艺管道安装工程(5)输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。(6)壳体的压力试验、上密封试验和高压密封试验，试验介质可选用空气、惰性气体、煤油、水等。用水做试验介质时，允许添加防锈剂，试验介质应为洁净水，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过100mg/L。 材 料 检 验工艺管道安装工程(7)带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5

30、倍的蒸汽工作压力进行压力试验。(8)无特殊规定时，试验介质的温度应定为550。阀门试验前，应除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂。(9)装有旁通的阀门，应在阀体明显部位做好试验标识，无标致识的阀门不得进行安装。 材 料 检 验工艺管道安装工程2.安全阀的调整试验 安全阀的调整试验项目包括：开启压力、回座压力、阀门动作的重复性和用目测或听觉检查阀芯回座情况，有无频跳、颤振、卡阻或其他异常振动。安全阀应按设计要求进行调试，当设计无要求时，其开启压力应为工作压力与背压之差的1.05-1.15倍，回座压力应不小于工作压力的0.9倍。开启和回座试验次数不少于三次。材 料 检 验工艺管

31、道安装工程(四)阀门的存放阀门宜放置在室内库房，开口端应有防护盖保护，按其规格、型号、材质分类存放。 材 料 检 验工艺管道安装工程四、材料检验质量检查要点 （一）技术资料检验（1）抽检核查管道组成件、支承件质量证明文件是否齐全、正确、真实完整，并与实物相一致；（2）抽检核查材料入库验收见证资料包括材料配件的外观质量、基本几何尺寸检测（逐件验收或抽检）、化学成分、机械性能、无损检测和压力试验等证明文件是否规范有效。（3）抽捡核查阀门及安全附件检验记录是否规范有效。 材 料 检 验工艺管道安装工程（二）材料管理(1)材料存放场所是否满足材料保管质量的条件要求。(2)材料标识、检验状态标识是否符合

32、文件规定；(3)材料紧急放行的管理是否符合规定；(4)不合格品的管理是否符合规定；材 料 检 验工艺管道安装工程(三)阀门及安全附件检验管理(1)检验场地是否满足试压要求。(2)检验工艺是否符合规范要求，试验设备、仪表是否完好并满足要求，在检定周期内使用。(3)检查标识情况是否符合要求。(4)抽检核查检验合格的阀门状态与记录资料的符合性。材 料 检 验工艺管道安装工程工艺管道安装工程工 艺 管 道 安 装一、管道加工质量技术要点 1.管子切割 管子切断前，必须移植原有标记，保证正确识别管子的材质。碳钢、低合金钢管经氧乙炔火焰切割后,不一定要除去热影响区金属,只要求保证尺寸正确和表面平整。2.弯

33、管制作 所有的弯管加工后应作外观检查，不得有裂纹不允许存在过烧、分层等缺陷，不宜有皱纹。高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需热处理的应在热处理后进行。壁厚19mm的碳素钢管制弯管后应进行热处理。输送剧毒流体或设计压力大于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管不得超过15%且均不小于弯管的设计壁厚。 工艺管道安装工程工 艺 管 道 安 装二、管道安装施工质量技术要点1.作业人员按预制管道系统号和顺序号进行安装。2.管子在组合安装前，必须对管子、管件进行外观检查并把管内污物、砂土清理干净。3.管道组焊时应充分利用管子的长度，合金钢管道不应焊接

34、临时支撑物，管道连接时，不能强力对口、加热管子、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错边或不同心等缺陷。工艺管道安装工程工 艺 管 道 安 装4.管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，不得用强力方法校正歪斜。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。露天设置处于大气腐蚀环境或输送腐蚀性介质的情况之一时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。当管道设计温度高于100或低于0时,使用不锈钢和合金钢螺栓。 5.高温或低温管道螺栓，在装置试

35、运行时应按规定进行热态紧固或冷态紧固（简称热紧或冷紧），热紧或冷紧应在保持工作温度2h后进行。当设计压力小于或等于6MPa时，热紧最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热紧最大内压应为0.5MPa。工艺管道安装工程工 艺 管 道 安 装6.合金钢的管道进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。7.管道预拉伸（压缩）前，固定支架间所有焊缝（预拉口除外）应焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。8.夹套管安装时，应预留调整管段，其调节余量宜为50-100mm。9.排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。10.管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

36、 11.安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，不锈钢法兰用的非金属垫片氯离子含量不得超过5010-6（50ppm）。12.高温管道还应考虑蠕变问题。13.有应力腐蚀的管道，应注意焊缝因未焊透引起的应力腐蚀或缝隙腐蚀问题。工艺管道安装工程工 艺 管 道 安 装14.埋地管道的地沟内管道及不宜安装后涂做防腐层的管道，宜在安装前做好防腐层。15.连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器在连接前，应处于自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。管道经试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检查。16.伴热管应与主管平行安装并应自行排液，当一根主管需要多根伴热管伴热时

37、，伴热管之间的间距应固定。水平伴热管安装在主管下方,铅垂伴热管应均布在主管周围。 工艺管道安装工程工 艺 管 道 安 装三、管道支承件安装施工质量技术要点 1.支吊架安装。2.管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。3.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，吊杆的长度要能调节。有热位移的管道杆应在位移相反方向按位移之半倾斜安装。4.补偿器、支架的安装 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反偏移，偏移值应为位移值之半。5.弹簧支、吊架弹簧安装 其高度应按设计要求调整，并作记录。6.金属层架上

38、支吊架安装 不得在金属屋架上任意焊接支吊架。 工艺管道安装工程工 艺 管 道 安 装四、管道安装工程的焊接质量检验 1、焊接外观质量检验。2、管道焊接的无损检测。3、对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%，检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。工艺管道安装工程工 艺 管 道 安 装五、质量检查要点 1.核查各质量控制点是否作到检验点必检，无见证不得进入下道工序。见证所要求的数据是不是真实准确，签证齐全。2.检查不合格品（项）处置情况，是否符合处置程序的规定

39、。3.检查管子、阀门、管件等是否有检验标识并有保持内部清洁的封堵措施，安全阀设定后是否铅封良好。4.抽查核实管段加工组装质量及其检验记录和状态标识的符合性。5.抽查管道组成件（如管子、阀门、补偿器、安全附件、仪表取样源部件等）和管道支承件（如弹簧支吊装、固定支架、滑动支架和普通吊架等）装配、安装和焊接质量。 6.工艺管道安装工程焊接、焊缝的无损检测比例和扩检比例应符合设计和规范要求。7.抽查管道内部清理质量。工艺管道安装工程工艺管道的压力试验一、液压试验1.管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可以用气体为

40、试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。2.压力试验前应具备的条件(1)压力试验前，应检查划分的试压系统是否覆盖全部管道工程，系统内设计压力最低的管道能否承受试验压力最高值的试验；(2)管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，试验范围内的管道安装工程除涂漆和绝热外，已按设计图纸全部完成，方可进行压力试验。工艺管道安装工程工艺管道的压力试验3.液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50。液压强度试验升压应缓慢，达到试验压力后停压10min，

41、降至设计压力恒压30min不漏为合格。4.液压试验时液体的温度 当设计未规定时，非合金钢和低合金钢管道系统，液体的温度不得低于5。合金钢管道系统，液体的温度不得低于15。 5.当管道与设备作为一个系统试压时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经设计同意可按设备的试验压力进行试验。工艺管道安装工程工艺管道的压力试验二、气压试验1、承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或建

42、设单位同意方可进行气压试验。试验时应逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常情况或泄漏，继续以试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min后将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不漏为合格。工艺管道安装工程工艺管道的压力试验2、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验，漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜用空气。试验压力设计压力。泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。经气压试验合格且在试验后未经抓卸的管道可免做泄漏性试验。3、真空管道系统在

43、压力试验后，还应按设计文件规定进行24h真空度试验，增压率不应大于5%。4、气压试验时，严禁试验温度接近金属材料的脆性转变温度。工艺管道安装工程工艺管道的压力试验三、质量检查要点1.检查试压现场是否符合试压条件要求。2.检查管道上的膨胀节是否已设置了临时约束装置。3.检查确认试验用的压力表是否符合试验要求。4.对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前应再次审查确认管道组成件的质量证明书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接检验和热处理记录、设计修改及材料代作文件。5.核查确认待试管道和无关的系统已用盲板或其它措施隔离；管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经

44、拆下或已隔离。6.核查确认液压试验所用水质是否符合试验要求。当采用可燃液体介质试验时，核查确认其闪点是否符合规定要求。工艺管道安装工程工艺管道的压力试验7.试验检查过程对试验介质温度的控制情况。8.检查液压试验和气压试验的试验压力，升压、稳压和降压程序是否符合规定。9. 检查承受外压的管道和夹套管的压力试验过程是否符合规定。10. 检查输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道是否按规定进行泄漏性试验，应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。11.检查真空系统在压力试验后，是否按规定进行24h的真空度试验，增压率是否符合控制要求。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（合

45、金管道） 1)合金材料复验时存在漏项。a、 SHA级管道组成件的表面无损检测 外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；非导磁性钢管应采用渗透检测。b、设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验。c、设计温度低于-29的低温管道合金钢螺栓、螺母，应进行光谱分析检验，每批应抽查两根螺栓进行低温冲击性能检验。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（合金管道） d、合金钢管道组成件的光谱分析复验 合金钢管道组成件应进行快速光谱分析。 e、 其中SH3501-2002第5.3.3阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”对阀门的阀体、密封面及

46、有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。如不符合要求，该批阀门不得使用。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（合金管道） 2)施工单位对合金材料进行抽检的比例低于相应规范要求；（GB50235没有对抽检的比例进行规定） a、在SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以级为合格。b、在SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）的管子，每批（同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测。检验结果以

47、级为合格。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（合金管道） c、设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验。d、设计温度低于-29的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行光谱分析检验，每批应抽查两根螺栓进行低温冲击性能检验。e、合金钢管道组成件的光谱分析复验，每批应抽检5%，且不少于一件。 其中合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。如不符合要求，该批阀门不得使用。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（合金管道） 3)合金材料的外观几何尺寸不符合相应规范要求。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（合金管道） 工艺管道安装工程常见质量问

48、题及处理方法（合金管道） 工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（合金管道） 2.3.3 急弯弯管的焊接坡口及内倒角(图2.3.3)，应按设计要求，并采用固定式刀架加工不得用浮动刀架加工。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（合金管道） 4)针对抽检的不合格材料的处理方式不符合规范要求。a、凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离。例如：现场到货100件合金钢弯头，光谱检验比例为5%，抽检5件，其中一件不合格，则应抽检10件再进行检验，而不是抽检2件进行检验。所以应注意标准条款中的字意。b、管子经磁粉

49、检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法 1）焊接工艺评定范围不能覆盖现场施工需要； A、现场焊接方法与焊接工艺评定中焊接方法不符（1）改变焊接方法，须重新评定。现场焊接方法与焊评中焊接方法不同时，必须重新评定。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） （2）当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。各种焊接方法的焊接工艺评定重要因素、补加因素和次要因素见表一。（这里重点讲焊条电弧焊和钨极气体保护焊。）对于焊条电弧焊来讲，重要因素只有两个：填充材料类别里的焊条牌号（只

50、考虑类别代号后头两位数字）余热、后热类别里的预热温度比已评定合格值降低50以上。简单介绍一下焊条牌号: E4315其中，E表示焊条43表市熔敷金属抗拉强度最小值工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 1表示焊条适用于全位置焊接5焊条药批为低氢钠型，直流反接焊接常用碳钢焊条牌号与国标GB5117-85对照：J422 E4303J426 E4316J427 E4315J506 E5016J507 E5015例如：20钢的焊接工艺评定里采用的是J422焊条，若现场改用J507焊条，这种情况不允许，应重新评定。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 对于钨极气体保护焊来讲，重要因素有九

51、个： 一、填充材料类别 1、药芯焊丝牌号（只考虑类别代号后头两位数字）、焊丝钢号2、增加或取消填充金属3、实芯焊丝改为药芯焊丝或相反4、添加或取消预置填充金属；二、余热、后热类别里的预热温度比已评定合格值降低50以上三、气体类别 1、保护气体种类；混合保护气体配比2、从单一的保护气体改用混合保护气体或取消保护气体3、当焊接类别号为、的母材时，取消背面保护气体或改为包括非惰性气体在内的混合气体4、当焊接组别号为-2，类别号为的母材时，气体流量减少10%或更多一些工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。 当

52、变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺， 但需重新编制焊接工艺指导书。当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素， 补加因素不同的焊接工艺时， 可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定； 亦可使用两种或两种以上焊接方法、 焊接工艺焊接试件， 进行组合评定。 组合评定合格后用于焊件时， 可以采用其中一种或几种焊接方法、 焊接工艺， 但应保证其重要因素 、补加因素不变， 按相关条款确定每种焊接方法或焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围。例如，现场进行氩电联焊时，可分别采用两个焊接工艺进行评定； 氩电联焊评定合格的焊接工艺，可分别适用于钨极氩弧焊、焊条电弧焊，但应保证其重要因素 、补加因素不变， 按相

53、关条款确定每种焊接方法或焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） （1）组别评定规则 a)当重要因素 、补加因素不变时， 某一钢号母材评定合格的焊接工艺可以用于同组别号的其它钢号母材。例如：经评定合格的20钢的焊接工艺评定可用于20R钢。（20、20R均属于-1组） 经评定合格的16Mn钢的焊接工艺评定不可用于20钢。（16Mn、20分别属于-1、-1组）也就是不同类别的母材的焊评不能互相替代。 经评定合格的15MnNbR钢的焊接工艺评定不可用于16MnR钢。（15MnNbR钢16MnR分别属于-2、-1组） b)组别号为 -2母材的评定适用于组别号为

54、-1的母材例如：经评定合格16MnD的焊接工艺评定可用于16Mn钢，但反之不可。 c)在同类别号中， 高组别号母材的评定适用于该组别号母材与低组别号母材所组成的焊接接头。例如：经评定合格的15MnNbR钢的焊接工艺评定可用于15MnNbR 与16MnR钢组成的焊接接头，但反之不可。 d)除b) c)规定情况外 母材组别号改变时 需重新评定工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） （2） 类别评定规则a、不同材料类别不能代替，b、当不同类别号的母材组成焊接接头时， 即使母材各自都已评定合格 其焊接接头仍需重新评定， 但类别号为 (或组别号为 -1 -2)的同钢号母材的评定适用于该类别号(或

55、该组别号)母材与类别号为 的母材所组成的焊接接头。例如：12CrMo与20钢组成的焊接接头应重新评定。16Mn的焊接工艺评定适用于16Mn与20钢的异种钢焊接，但反之不可。 09MnD的焊接工艺评定适用于09MnD与20钢的异种钢焊接，但反之不可。C、异种钢焊接接头的焊评不能代替其中任意一种材料的焊评。例如：1Cr18Ni9与20钢组成的异种钢焊接接头的焊评不能代替1Cr18Ni9的焊评，也不能代替20钢的焊评。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） （3） 末列入表2的钢号评定规则a)已列入国家标准、 行业标准的钢号, 根据其化学成分、 力学性能和焊接性能确定归入相应的类别、 组别中

56、； 或另分类别、 组别； 未列入国家标准 、行业标准的钢号， 应分别进行焊接工艺评定。b)国外钢材首次使用时应按每个钢号(按该国标准规定命名)进行焊接工艺评定。 当已掌握该钢号焊接性能， 且其化学成分、 力学性能与表2中某钢号相当， 且某钢号已进行过焊接工艺评定时， 该进口钢材可免做焊接工艺评定。 可在本单位的技术文件中将此国外钢材归入某钢号所在类别、 组别内。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） C、焊接材料与焊接工艺评定中的焊接材料不符。D、现场焊接工艺中预热温度比焊接工艺评定中的预热温度降低50以上。E、现场热处理类别与焊接工艺评定中的热处理类别不符。F、现场焊件规格超出焊接工

57、艺评定中的试件规格有效范围。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 2）焊接工艺评定报告中的个别试验项目未按相应要求进行试验或项目不全；例如：Q235-B材质不进行-20低温冲击试验，弯曲试验项目弯曲角度不够。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） （1）手工焊焊工采用某类别钢号经焊接操作技能考试合格后，焊接该类别其他钢号时，不需要重新进行焊接操作技能考试；例如：20钢操作技能考试合格，可以焊该类别的其他钢种，象20R、20G,但不能代16Mn.工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） （2）手工焊焊工采用某类别任一钢号，经

58、焊接操作技能考试合格后，焊接该类别钢号与类别代号较低钢号所组成的异种钢号焊接接头时，不需要重新进行焊接操作技能考试；例如：16Mn焊接操作技能考试合格，可不进行16Mn与20钢焊接操作技能考试 。1Cr19Ni9焊接操作技能考试合格，可不进行1Cr19Ni9与20或1Cr19Ni9与16Mn钢焊接操作技能考试 。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） （3）除类外，手工焊焊工采用某类别任一钢号，经焊接操作技能考试合格后，焊接较低类别钢号时；不需要重新进行焊接操作技能考试。例如：1Cr5Mo(类) 经焊接操作技能考试合格后，可代替16Mn钢或20钢的焊接操作技能考试 。16Mn (类)

59、经焊接操作技能考试合格后，可代替20钢的焊接操作技能考试 。但1Cr19Ni9钢不能代替前三类钢种。工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 4）焊接材料的现场保管、烘干、发放及使用不规范；例如：焊材库房温度、湿度不控制，焊条不回收，焊条超次烘干，不进行射线检验的焊口使用未进行烘干的焊条，现场使用的焊条不采用焊条筒盛装、焊条混用等。 工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 5）焊缝表面药皮、飞溅不清理工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法

60、（焊接） 6）不锈钢管焊件坡口两侧不采取防飞溅措施；工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 7）承插焊法兰不双面施焊；8）焊缝无损检测委托单不附单线图或所附单线图与实际不符；工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 9）焊缝无损检测部位，比例不够，尤其对焊工、固定口检测比例不够。10)同一焊工所焊焊缝的抽检比例不够，返修比例不够。例如：某焊工返修2道焊口，施工单位扩拍同一管道系统该焊工其他2道焊口，是错误的；施工单位应扩拍同一管道系统该焊工其他4道焊口；工艺管道安装工程常见质量问题及处理方法（焊接） 11)现场针对不利焊接环境不采取