尺寸链培训课程ppt课件

1、1、尺寸链的定义2、尺寸链分析的作用3、尺寸链分析的普通方法4、尺寸链分析例如.一、尺寸链的定义1、什么是尺寸链 尺寸链dimensional chain ，在零件加工或机器装配过程中，由相互联络的尺寸按一定顺序首尾相接陈列而成的封锁尺寸组。组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环。其中，在装配或加工过程最终被间接保证精度的尺寸称为封锁环，其他尺寸称为组成环。组成环可根据其对封锁环的影响性质分为增环和减环。假设其他尺寸不变，那些本身增大而封锁环也增大的尺寸称为增环，那些本身增大而封锁环减小的尺寸那么称为减环。尺寸链的主要特征有两点，其一为封锁性，由有关尺寸首尾相接而构成；其二为关联性，有一个间接保证

2、精度的尺寸，受其他直接保证精度尺寸的支配，彼此间有确定的函数关系。 .2、尺寸链的根本术语环列入尺寸链中的每一个尺寸称为环,图1中A0、A1、A2、A3、A4都是环。封锁环尺寸链中在装配过程或加工过程后自然构成的一环，称为封锁环。封锁环的下角标“0表示。 组成环尺寸链中对封锁环有影响的全部环，称为组成环。组成环的下角标用阿拉伯数字表示。 增环尺寸链中某一类组成环，由于该类组成环的变动引起封锁环同向变动，该组成环为增环。 减环尺寸链中某一类组成环，由于该类组成环的变动引起封锁环的反向变动，该类 组成环为减环。 补偿环尺寸链中预先选定某一组成环，可以经过改动其大小或位置，使封锁环到达规定的要求，该

3、组成环为补偿环。如图2中的L2 .图1图2.尺寸链计算可以处理以下三方面问题：(1)解正计算问题 知组成环的根本尺寸和极限偏向，求封锁环的根本尺寸和极限偏向，解正计算的目的是，审核图纸上标注的各组成环的根本尺寸和上下偏向，在加工后能否能满足总的技术要求，即验证设计的正确性。(2)解反计算问题 知封锁环的根本尺寸和极限偏向及各组成环的根本尺寸求各组成环的公差和极限偏向，解这方面问题的目的是，根据总的技术要求各组成环的上下偏向，即属于设计任务方面的问题，也可了解为处理公差的分配问题。(3)解中间计算问题 知封锁环及某些组成环的根本尺寸和极限偏向，求某一组成环的根本尺寸和极限偏向，此类问题多属于工艺

4、尺寸计算方面的问题 总之，正确地运用尺寸链实际，可以合理地确定零部件相关尺寸的公差和极限偏向，使之用最经济的方法到达一定的技术要求。二、尺寸链分析的作用.45 首先找到哪些是增环哪些是减环，从图中可以看出，L1为增环，L2,L3,L4,L5都是减环，因此要求L0的最大间隙，L1为最大极限尺寸，其他尺寸为最小极限尺寸，即：43.2-4.95-4.95-29.9-2.95=0.45mm。同理，L0的最小间隙为L1的最小极限尺寸减去其他的最大极限尺寸，即为：43.1-5-5-30-3=0.1mm。因此间隙值在0.1-0.45mm之间，满足要求.形位公差简介形位公差：就是外形公差和位置公差的总称。外形

5、误差：指零件加工终了，外形出现了歪曲，与理想形状之间的差别。位置误差：指零件加工终了，组成零件的假设干个几何外形，彼此偏离了实际位置。.形位公差的符号很多，但是我们常用到的只需4种，其中外形公差3种，位置公差1种。.什么是偏向？实践制造出的尺寸外形与名义尺寸外形的差别。 尺寸偏向 外形偏向什么是公差？公差限定的是可接受的偏向2AA.车身制造偏向的来源 在设计或制造的每一个阶段都难以防止偏向的产生，从而导致实践消费出来的车身尺寸与设计值之间存在一定的偏向，按照车身开发制造的顺序，可将导致车身制造偏向的要素大体分为与设计相关的设计偏向、与车身制造零件相关的零件制造偏向及与车身装配过程相关的装配过程

6、偏向以及质量检查偏向等四大类，如下图的鱼刺图.验证和确认功能可行性，例如装配性，密封性对应于功能尺寸等确定功能目的的可靠性，如间隙面差的目的值对应于DTS车身尺寸链分析主要作用有：验证产品设计的合理性验证焊装工艺顺序的合理性验证夹具设计的合理性验证附件定位安装的合理性.尺寸链分析所需求的输入条件：单件或总成供货件的几何尺寸条件GD&T或是相应的公差文件焊装工序流程图白车身RPS定位战略总装附件安装定位战略工序工艺程度如焊接工序偏向，工人装配偏向等当以上条件不满足时，可根据工程师阅历提出假设.三、尺寸链分析的普通方法1D线性分析：基于制造工艺一致性和稳定性比较好的前提下常用的一种方法。 它的有效

7、性经过了数理统计的实际分析和消费实际的验证。通常，有极限法和均方根法两种分析方式极限叠加法 T=T1+T2+T3+Tn 优点：可以完全互换；计算简单。 缺陷：不能思索数据的分布情况，当组成环环数较多时，用这种方法就不适宜，因这时各组成环公差将很小，加工很不经济，所以极值公差普通用于3环以下的尺寸链；对非线性的装配计算结果不够准确。100.2100.2100.2100.20.2+0.2+0.2+0.20.8.均方根法：有效性经过了数理统计的实际分析和消费实际的验证。统计公差是根据概率论的根本原理对尺寸链进展计算的方法，计算用的数学公式，是在概率论根本原理的根底上推导出来的。优点：计算简单；思索了

8、数据分布的情况。缺陷：对非线性的装配计算结果不够准确。100.2100.2100.2100.2.3D软件仿真分析：基于蒙特卡罗算法的软件分析方法，对各组成在样本中随机抽取进展装配，当装配操作次数越多，结果越可靠；对线性和非线性，正态和非正态分布均可；目前分析软件有VisVSA及3DCSabcdabcd装配5000次随机抽取随机抽取随机抽取随机抽取100.2100.2100.2100.2.红色 = 8mm安装孔 蓝色 = 10mm 过孔支撑定位销定位销四、尺寸链分析例如1D法验证过孔直径设计合理性支撑阐明：红色零件与蓝色零件同一序焊接，定位方式均为一孔两面.红色零件的基准11 红色零件上安装孔孔

9、位公差0.3蓝色零件的基准23 工序公差0.5同一序定位孔到定位孔，仅思索定位销磨损，未思索焊接应力等影响33 蓝色零件上过孔孔位公差 0,50 孔心偏向尺寸链环图表示.假设此处取孔心偏向1.00，那么在制造过程中能够有0.01%的件出现双眼皮；为到达零风险，建议此处取1.30链环序号公差类型链环要素描画公差假设不对称，那么将上下限分别填入对应链环产生的偏向偏向的影响大小均方差结果超差率符合率目的公差.从图中可以看出，为防止双眼皮，过孔直径应比安装孔孔径大2.6.1D法DTS目的值校验及优化输入条件：第一步，以侧围外板后部为基准，加赛块装配后门；第二步，以后门为基准，加塞块装配前门；第三步，以

10、前门为基准，加塞块装配翼子板；前翼子板与侧围A柱处X间隙DTS要求1.0塞块1塞块2塞块301234567.从图中结果可以看出，将有5.03%的白车身此处超差；此处需求优化翼子板的装配方案或是提高翼子板，前后门等包边工艺；但从目前我公司冲压及包边工艺程度看，后两项措施本钱要求及实现难度较大，故建议优化翼子板等相关附件的装配方案.优化方案：更改前门装配战略，运用工装装配前门前门运用内板定位孔定位到工装上，工装用侧围定位孔定位，然后以前门为基准加塞块装配翼子板01345塞块32.从结果中可以看出，优化后对于1.00的目的值可以到达98.5%的符合率.3D软件仿真关键点在于根据实践焊接、装配等过程建立仿真模型，同时按照GD&T赋予各个特性公差，最后给出丈量要求.当丈量结果不满足设计目的要求时，可经过更改安装方式、公差库等优化模型；假设还是达不到要求，那么需更改设计目的.在实践运用过程中，由于焊接应力，热效应以及操作工人为等一系列不确定要素的影响，尺寸链分析结果与实践制造有一定的偏向，故只能作为参考从尺寸链分析的角度