PET瓶成型加工中的常见缺陷和解决方法

1、PET瓶成型加工中的常见缺陷和解决方法#750初级会员注册日期：2007/3/2913:42所属群组：注册会员帖子：38等级：4;EXP:94HP:0/98MP:12/802缺陷瓶坯底部发白原因1.热流道温度不足2料温不足瓶坯不透明1原料干燥不足2原料塑化不足3瓶坯壁厚过大或冷却不足4混入其它塑料5料温太低瓶坯由透明变不透明脱膜温度太高瓶坯一侧有雾影1保压太高2底膜浇口孔偏心瓶坯有银纹或发塑料分解军黄瓶坯有气泡干燥不足瓶坯内有不规则环槽水汽冷凝在型芯型腔瓶坯在浇口部拉裂1热流道口与浇口不同心浇口倒扣浇口区太热瓶坯口未满注或有溶接纹1排气不良2注射偏心排除方法加强隔热措施2调高该处热咀温度3适当

2、提高料温4加快注速5降低保压6减慢冷却水流速1保证干燥四小时以上2升高料温3提高螺杆转速4.检查是否干燥料门太小或注射量不相配，必须保证原料在165度干燥至水分含量少于0.02%5加强冷却，改薄壁厚1加强冷却水延长冷却时间3改变注射时间1减低压力2修正模具1降低干燥温度，延长干燥时间2调整注射速度3降低料温4降低热咀温度1加强干燥2增加料温3降低螺杆转速1加强车间干燥2提高冷却水温擦干模具1修正模具修正浇口延长冷却时间4增加注速或注射时间5加强浇口隔热1加大排气槽2.清洗唇模3减低注速4修正模具底模浇口孔瓶坯边厚边溥1.模具制造不良1修正模具2浇口孔偏位2提高料温3注射压力过高3调低压力4.型

3、芯移位4米用咼强度咼精度和型芯可调整结构的模具瓶坯表面凹陷1料温太高2注速太短3保压太短4注射时间太短5冷却不足1降低料温2降低注速3增加保压4增加注射时间5增加水压瓶坯浇口拉丝1隔热不良1保证浇口部隔热2冷却不足2加大冷却3热流内有压力3加强倒索4螺杆止逆不良4清理螺杆咀5保压太低5增加保压瓶坯脱膜后弯曲1浇口孔偏心1修正模具2.冷却不均匀2降低保压3增加注速4延长冷却5清理水道6加大冷却水压水量回复：PET瓶成型加工中的常见缺陷和解决方法#751初级会员缺陷出现原因排除方法瓶坯加温后弯曲1.瓶坯偏心1修正模具2.调温孔或调温座偏2修正调温定位部件注册日期：心3降低调温度，特别是弯曲部位20

4、07/3/2913:423.瓶坯密度不一调温温度所属群组：吹瓶局部发白瓶坯调温不足增加瓶坯温度及内外均匀性注册会员瓶坯调温后发白在发白段瓶调温太高保证瓶坯在80度至110度吹瓶帖子：38等级：4;EXP:94瓶子吹不胀1.气压气量不足1增加气压气量HP:0/982.瓶坯调温不足2.提高坯温MP:12/8023.瓶坯注塑缺陷3.用100度开水检查瓶坯是否软化均匀拉穿坯底1.坯底温太高1调整坯温2.坯身温太低2.拉查更换瓶坯及原料，加强干3塑料降解严重燥瓶坯偏心1.吹气太早1调慢延时吹气时间2.风压太高2降低风压3拉伸杆与瓶底不对3修正安装状态中4.瓶坯偏心严重5拉伸杆速度太慢6拉伸杆离底模大于1

5、.5m7瓶坯底温太高4检查修正瓶坯情况5调整拉伸气缸压力6调正拉伸杆末端至底模11.5mm7降低下端调温温度瓶身在垂直方向未吹满不满部分瓶坯调温太高不满部分瓶坯有冷块3风压风量不足4吹瓶模排气不良5吹瓶模温太高6瓶坯壁太薄7瓶子纵向拉伸比不足1调正瓶坯温度2不触摸加热后的坯身，查清冷硬块是否碰触过3加大储气气压气量4增加排气5在吹瓶模加开冷却水6修正模具7加大拉伸比（纵向）瓶子园周方向壁厚不均匀1.瓶坯偏心2调温不均匀3排气不良1改进瓶坯模具2改进调温设备3将不良部分瓶坯温度降低4增大排气瓶子底部有“火山口”状凸起瓶坯底部太冷或瓶坯其它地方温度太高提早吹气时间，调整调温温度吹后瓶子局部发白1局

6、部调温不足2局部拉伸比太大3压缩空气中有水份1增加瓶坯温度2检查瓶坯设计3加强滤水滤油瓶子垂直承载力不良1壁厚不均匀2瓶坯加温温度太高3瓶子形状不良1改善瓶子壁厚均匀2.尽量低温高压成型3改善瓶型设计瓶子易跌破底部壁厚未适当拉伸塑料高温降解1改善底部拉伸比2加强注坯前原料干燥3降低生产温度瓶子内有麻点、白雾1吹入不洁空气2空气湿度大1设置空气过滤装置2降低吹入空气湿度瓶子太软1设计不良2加工温太高1改进设计2.尽量在低温下注坯和吹瓶成型吹瓶后有焦臭味1加温太高2压缩空气不良3.使用劣质原料1降低吹瓶温度2整理空压机和过滤器3.使用正规材料瓶子装水后一段时间水变味瓶子乙醛含量过高原料不当1.采用

7、低温注坯和吹瓶2检查原料加工前乙醛含量，排除劣质原料瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。可能的原因建议的检查的方法和对策在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。A1.增加螺杆的背压。A2调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。A3检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。因过量的减压而吸入空气。B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。C进料段温度过高而使原料过早的熔化。C1.降低进料段的温度。2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。

8、凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。可能的原因建议的检查的方法和对策原料的注射量不足。A1.增加注射量。A2减小注射转换位置。补偿收缩而进行的压实不够充分。B1.增加保压压力。B2.增加保压时间。过高的熔化温度引起的过收缩。C1.降低机器的加热温度。C2降低模具的加热温度。模具冷却不够充分引起的过收缩。D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。D3.增加瓶坯的冷却时间。3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。可能的原因建议的检查的方法和对策A进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。A1.检查干燥机的运转是否

9、正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。原料的熔点太高。B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。可能的原因建议的检查的方法和对策A原料注射量不足。A1.增加原料的注射量。A2减小注射转换位置。A3.增加保压时间。A4.增加保压压力。注射时间太

10、长造成在足量的熔料被注射进模具前，缺料的瓶坯已经变冷变硬。B1.增加注射速度。B2.增加注射压力。原料粘度太高限制了熔体的充分流动。C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。熔体温度太低，流动不充分。D1.增加模具支流道的温度。D2.增加模具注嘴尖的温度。长浇口点瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。可能的原因建议的检查的方法和对策模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。A1.增加模具注嘴尖的温度。A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间。阀针关闭不正常。B1.增加模具支流道的温度。B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常。B3.检查插入的阀门空气消声器是否有

11、堵塞，如有必须清理或更换。B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。原料黏度太高。C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。熔体温度太低，流动不充分。D1.增加模具支流道的温度。D2.增加模具注嘴尖的温度。拉长的浇口柱瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。可能的原因建议的检查的方法和对策A模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处。A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压，水流量和水温。A2.检查模

12、具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。A3.降低注嘴尖的温度。A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇口模具板镶块没有接触。A5.增加模具冷却时间。B.压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触。B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。7.拉丝塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分。可能的原因建议的检查的方法和对策A.瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离A1.降低注嘴尖温度。A2.降低模具支流道的温度。A3.检查冷却水供给回路是否处于正常运转状态：水压，水流量，和水温。A4.检查模具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。A5.增加模

13、具冷却时间。A6.减少“阀针关闭延迟”时间。B.阀针关闭不恰当。B1.增加模具支流道温度。B2.检查阀针空气压力是否恰当。B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。C模具打开后，瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝。C1.增加螺杆后退行程以增加降压。C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。C3.减小保压压力。8.水痕径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。可能

14、的原因建议的检查的方法和对策A由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物，从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂。A1检查确认模具区域的空气露点低于模具冷却水的温度，如果需要的话调整除湿系统。A2.增加模具冷却水的温度高于模具区域空气露点以防止水凝聚（注：该调整会解决凝聚问题，但不被考虑为最合适的解决办法，因为它可能会对瓶坯的整体质量以及模具周期有影响。10.发雾瓶坯一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。（右图）可能的原因建议的检查的方法和对策进入料筒的原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV的降低，增加了原

15、料的结晶速度。A1.检查机器料筒喉咙部分原料的湿度（应小于50ppm）。A2.检查干燥机是否在合适的运转：温度（原料要求的），气流，露点和原料在料斗中停留的时间。进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。B1.检查干燥机是否在合适的运转：温度（原料要求的），气流，露点和原料在料斗中停留的时间。B2检查在干燥料斗中是否有优先的料流渠道。在塑化过程中机塑机压力不够导致剪切热的减少。C1.增加螺杆背压。11.熔接缝当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。可能的原因建议的检

16、查的方法和对策熔料流速过慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。A1.增加注射填充速度。A2.增加注射压力A3.增加保压速度A4.增加保压压力A5.增加模具冷却水温度以给前端熔料流的温度进行补偿（注：该调整会解决此问题，但不被考虑为最合适的解决办法，因为它可能会对瓶坯的整体质量以及模具周期有影响。进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。B1.清理模具颈环及锁环排气槽。B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。12.黑点/污染物降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。可能的原因建议的检查的方法和对策由降解的熔料产生黑色的颗粒。A1.降低模具注嘴尖

17、的温度。A2.降低模具支流道的温度。A3.降低机器加热温度。A4.减小螺杆转速，后背压和注射速率来减小减切热。A5.使设备在准备启动前的升温加热时间尽量短。A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来。（第一次清洗时增加注射量有助于清除活塞和注射缸之间的残留物。）进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。B1.清理模具颈环及锁环排气槽。B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。13飞边在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。可能的原因建议的检查的方法和对策

18、A由于过量的原料被注射进模腔，部分塑料被挤进合模面和排气槽。A1.减小注射量。A2.增加注射转换位置。A3.减小保压压力。A4.减小注射填充压力。原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。B1.减小模具支流道的温度。B2.减小机器加热温度。B3.设备启动过程中减小加热升温时间。B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）14.发黄瓶坯如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）可能的原因建议的检查的方法和对策过热引起的原料降解。A1.检查干燥机是否适当运转：干燥温度（原料需要的），空气流量和原

19、料在干燥机中的停留时间。A2.降低模具支流道的温度。A3.降低机器加热温度。A4.减小螺杆转速，背压和注射速度以减小料筒中的减切热。A5.使设备在准备启动前的升温加热时间尽量短。A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。B1.减小模具支流道的温度。B2.减小机器加热温度。B3.设备启动过程中减小加热升温时间。B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）15壁厚过度不均匀瓶坯的直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位的横切面）可能的原因建议

20、的检查的方法和对策A.注射时由于填充压力过高使模具芯棒偏移。A1.降低注射填充压力。A2.降低注射填充速度。A3.降低保压压力。A4.降低保压时间。注射时由于料流不均匀使模具芯棒偏移。B1.检查确保模具支流道加热设定和料筒加热设定接近（尤其是注射缸，分配器和注嘴区域）以获得更好的熔料均匀化。模具芯棒与型腔未校准。C1.检查是否有磨损的模具部件。（如颈环，锁环，锥形型腔，导柱，导套等。）C2.检查是否有损坏的芯棒。C3.检查型芯和型腔是否对准。C4.重新校准芯模和型腔模。C5.检查型芯冷却水管的位置和直度是否合适。C6.检查型芯冷却水管和水道有无堵塞或污染。16.擦痕/表面瑕疵以椭圆瑕疵，刮痕形

21、式出现的随机痕迹（左图），在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹。可能的原因建议的检查的方法和对策A.由于与某些物体接触造成的随机瑕疵。A1.尽量减小在从机械手顶出后瓶坯的处理和中转。A2尽量减小瓶坯从机械手坠落到传输带的距离。A3.减小机械手的顶出压力。A4.增加冷却时间以减小瓶坯表面温度和遭受印迹的敏感性。B.由于模具表面受损或表面有外步碎片的堆积物造成重复出现的瑕疵。B1.检查模具表面是否有损伤（如小的毛刺），如有须修复或更换。B2.检查模具表面是否有外部碎片的积赘物。17.锯齿状分型线当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/型腔分型面处的外径上出现一个细小的环状

22、凹口，也伴着外浇口表面变形（浇口窝）出现。可能的原因建议的检查的方法和对策由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。A1.降低保压压力。A2.增加注射转换位置。A3.降低注射量。由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。B1.增加螺杆后退行程以增加降压。B2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。C1.增加瓶坯冷却时间。C2.检查水冷却系统：水压、水流量、和水温。C3.检查模具冷却水道是否有污染和堵塞情况。18.浇口窝当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。也伴着颈环/型腔分型面处变形（锯齿分型线）出现。可能的原因建议的检查的方法和对

23、策由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。A1.降低保压压力。A2.增加注射转换位置。A3.降低注射量。由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。B1.增加螺杆后退行程以增加降压。B2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。C1.增加瓶坯冷却时间。C2.检查水冷却系统：水压、水流量、和水温。C3.检查模具冷却水道是否有污染和堵塞情况。19.浇口脱皮一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。可能的原因建议的检查

24、的方法和对策模具浇口构件磨损使阀针和浇口垫板之间的间隙增大造成瓶坯底部注点不能完全的切断。A1.检查模具阀针尖和浇口垫镶块是否有磨损，如有须更换。B.熔料压力过高或不正确的阀针关闭使阀针和模具浇口垫板之间的间隙中有凝固的残料造成瓶坯浇口注点不能完全与模具分离。B1.增加模具注嘴尖温度来熔化瓶坯浇口处残料以达到尽早分离浇口注点和使阀针正确关闭的目的。B2.减小保压压力以减小冷却速率和减小熔料在注嘴尖区域的压力。B3.通过增加螺杆后退行程和后退停留时间的方式增加降压以减小冷却速率和减轻注嘴尖区域熔料的压力。20.内浇口变形可能的原因建议的检查的方法和对策补偿热收缩的压力不足。A1.增加保压压力A2

25、.增加保压时间。熔体温度过高引起的过量热收缩。B1.降低机器加热温度。B2.降低模具加热温度。C模具冷却不够引起的过量热收缩C1.检查水冷却系统：水压，水流，和水温。C2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。C3.增加瓶坯冷却时间。熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。D1.减小螺杆后退位置或螺杆后退停留时间以减小降压。21.焦痕可能的原因建议的检查的方法和对策A.由降解熔体引起的焦痕。A1.降低模具注嘴尖的温度。A2.降低模具支流道的温度。A2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。A2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。A3.降低机器加热温度。A4.减小螺杆速度，背压

26、和注射速度以减小剪切热。A5.使设备启动前的加热升温时间尽可能段短。A6.B.熔体温度过高引起的过量热收缩。B1.降低机器加热温度。B2.降低模具加热温度。C模具冷却不够引起的过量热收缩C1.检查水冷却系统：水压，水流，和水温。C2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。C3.增加瓶坯冷却时间。熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。D1.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来。（第一次清洗时增加注射量有助于清除活塞和注射缸之间的残留物。）。22.翘曲在顶出压力下瓶坯的躯干部被毁坏，通常发生在瓶坯壁最厚和最热的部分。可能的原因建议的

27、检查的方法和对策A.不充分的模具冷却引起的翘曲。A1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温度。A3.增加瓶坯冷却时间。补偿热收缩和适当热量传递的压力不足。B1.增加保压压力。B2.增加保压时间。熔体温度过高引起过热收缩和高的瓶坯温度。C1.降低机器加热温度。C2.降低模具加热温度。23颈圈白点可能的原因建议的检查的方法和对策A注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷却产生结晶。A1.增加注射填充速度。注射填充时突然的减速引起熔料流动速率的减小。B1.减小注射转换位置。B2.增加第一段保压压力。熔体粘度太高导致料流速度的减小。C1.增加机器加热温度。C2.增加模具加热温度。C3.增加模具注嘴尖的加热百分

28、比。C4.增加螺杆背压和螺杆速度来增加料筒中剪切热。A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。24.喷射印记可能的原因建议的检查的方法和对策A.过热的或降解的熔料被注射进型腔形成的喷射的印记。A1.降低模具注嘴尖的温度。A2.降低模具支流道温度。A3.降低机器加热温度。A4.减小螺杆速度，背压和注射速率以减小料筒中的螺杆剪切热。A5.使设备启动前的加热升温时间尽可能短。A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的已降解原料（变色的）被冲洗出来。A7检查模具注嘴尖区域是否有损。25.浇口针孔在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。（和浇口空洞有关系）可能的原因建议的检查的方法和对策A.浇口区域过热引起浇口注点的熔料粘在阀针上。A1.检查冷却水供给系统功