(完整版)模具设计和制造课件

1、模具设计与制造 计辅教研室 李兆飞综述模具的概念工艺装备：材料成型模具的分类（80多种）冲压模40%（冲裁、弯曲、拉伸等）、塑料模40%（注射、压塑、挤出等）、压铸模8%本课程学什么了解设计过程与原则，掌握模具零件的功用，学会模具的制造与调试。怎么学大作业、看图、看书、讨论、交流怎么教教材学习内容安排绪论冲裁模1、冲裁工艺2、典型冲裁模结构3、冲裁模主要零部件的结构分析与标准的选用4、冲裁模设计要点（一）5、冲裁模设计要点（二）弯曲模典型弯曲模结构拉深模拉深模具的结构与特点塑料模具1、注射模组成结构与分类2、典型注射模具结构（一）3、典型注射模具结构（二）模具制造技术综述模具零件常用机械加工方

2、法1、常规机械加工方法2、模具制造的工艺路线3、模具零件加工实例模具零件特种加工1、电火花成形加工2、电火花线切割加工模具装配工艺1、模具工作零件的固定方法2、模具拆装实训大作业_灭弧栅片模具设计冲压工艺设计流程收集并分析有关设计的原始资料 产品零件的冲压工艺性分析与审查 接受任务书选择冲压设备制定冲压工艺方案 冲压工序种类 工序数量确定 工序顺序安排 工序组合方式的选择 工序定位基准与定位方式的选择 冲压工序件形状与尺寸的确定 选择模具类型编写冲压工艺卡冲压模具设计流程冲压模具制造流程把冲压加工成的本成品切开成为二个或数个零件，多用于不对称零件的成双或成组冲压成形之后剖切将成形零件的边缘修切

3、整齐或切成一定形状切边用剪刀或冲模沿不封闭曲线切断，多用于加工形状简单的平板零件切断用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是废料冲孔用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件，用于制造各种形状的平板零件落料特点及应用范围简 图工序名称冲压工序与冲模分类冲裁模的结构 上下两部分上模：由模柄、上模座、凸模、导套、凸模固定板、垫板、卸料板、螺钉、销钉等组成。下模：由下模座、凹模、导柱、导料板、承料板、挡料销、螺钉、销钉等组成。安装固定（导柱、导套）工作原理条料沿导料板送至挡料销处定位，操纵压力机，凸模向下运动，穿过条料进入凹模，冲裁件从条料上分离而完成一次冲裁加工。典型冲裁模结构分析简单冲裁模单工序模敞开

4、模（无导向冲裁模）组成：上、下模上用螺钉和销钉固定凸、凹模。定位：固定挡料销卸料：箍在凸模上的硬橡皮导向：无特点：优点：结构简单，重量轻，制造容易。缺点：依靠冲床导轨导向，精度低。工作部分易磨损，且工作时不太安全。模具安装麻烦，生产率低。应用：批量小、精度要求不高、形状简单的较厚制件冲裁。导板模组成：比敞开模在凹模的上部装有一个起导向作用的导板。定位：钩形挡料销和导尺卸料：导板（固定）导向：导板特点：优点：凸模始终在导板孔内运动，模具精度较高。使用寿命长，安装容易，且安全性好。缺点：制造较麻烦。要求冲压设备行程小，以便凸模在工作时始终不脱离导板。应用：小件或形状不十分复杂零件的冲裁。导柱模组成

5、：上下模、导柱、导套。定位：导尺和固定挡料销卸料：卸料板（仅起卸料作用）导向：导柱、导套特点：优点：导柱、导套导向作用好，能提高制件的精度。凸凹模的间隙均匀，磨损减轻。寿命长，模具安装方便。应用：精度要求高，生产批量较大的冲裁件。复合模结构特点和应用范围定义：结构特点：具有一个既为落料凸模又为冲孔凹模的凸凹模。优点：结构紧凑，生产率高，制件精度高。特别是孔与制件外形的同心度易保证。可利用废料冲压。缺点：结构复杂，对模具零件的精度有较高的要求。成本高，制造周期长。因空间限制使配卸料和顶件装置发生困难。应用：大批量、制件精度要求高的制件，或其它模具加工不易保证时，也常用。倒装式复合模 图1647

6、P319落料凹模在上模座，凸凹模下模座。顺装式复合模 图1648 P320落料凹模在下模座，凸凹模上模座。连续冲裁模按一定的程序，在冲床滑块的一次行程中，在不同工位上完成两个以上的冲压工序。1、定位是连续模中的关键采用导正销精确定位侧刃定距的连续冲裁模 侧刃的作用 在冲床每次行程中，沿条料边裁下一块长度等于步距的料边。由于前后导尺间宽度不同，前宽后窄形成一个凸肩，只有侧刃切去一个长度步距的料边，宽度减少后，条料才能送进一个步距。 特点 操作方便，定位准确，生产率高。但模具结构复杂，切去料边材料损失增大。 适用 薄料t0.5或不便用导正销和定位销的情况。2、优点 生产率高，便于实现自动化，制件精

7、度较高，操作方便。 缺点 制造复杂，结构尺寸大，成本高。在冲裁稍厚的制件时，有拱弯现象。3、适用 大批生产。第一工位第二工位第三工位单侧刃1固定挡料销和导正销定位的级进模冲制垫圈的冲孔、落料级进模。动画：固定挡料销级进模 制件分析：冲裁件的工艺性冲裁件的结构工艺性 冲裁件的形状应力求简单、对称，以利于排样时减小废料。 冲裁件上应避免有过窄的凸出悬臂和凹槽，其宽度应大于料厚t 的两倍。即b2t。 冲裁件上孔与孔之间，孔与边缘之间的距离a不能过小，取a2t，34mm。 在弯曲件或引伸件上冲孔时，其孔壁与工件直壁之间的距离要求 冲裁件的外形或内孔转角处应避免尖角，应以圆弧过渡，其最小圆角半径R。 落

8、料件端头的圆弧半径R，当采用两侧无废料切断时，为避免工件端头产生凸肩，应使圆弧半径RB2。 因受凸模强度和刚度的限制，冲裁件上的孔径不能太小。制件分析：冲裁件的工艺性 冲裁件精度和断面粗糙度的要求 冲裁件的精度要求：经济精度：IT12141mm (落料)IT10 (冲孔)IT9 冲裁件的粗糙度要求： 一般冲裁件可以达到的粗糙度：Ra（12.550） Ramax （3.26.3）冲裁件的尺寸基准 基准重合。 成形件上孔位尺寸基准不变。排样设计 排样图材料利用率计算刃口尺寸计算凸、凹模分开加工时刃口尺寸的计算 370.62为落料 210.52为冲孔 查表得：Zmin = 0.36mm, Zmax

9、= 0.42mm查表1517得： a=0.03, t=0.02 则：|+0.02|+|+0.03| Zmax-Zmin = 0.06 条件满足查表得：X0.5代入公式：Da（Dmax-X）+a =(37-0.50.62)+0.03 =36.69+0.03(mm) Dt（Dmax- X-Zmin）-t =(36.69-0.36)-0.02 =36.33-0.02(mm)冲孔210.52查表，a=0.025, t=0.02查表，Zmin=0.36 mm, Zmax=0.42 mm查表，X0.5 则：|0.025|+|0.02| 0.06 条件满足代入公式： dt（dminX）-t （21+0.50

10、.52）-0.02 21.26-0.02 da（dminX+Zmin）+a （21。26+0.36）+0.025 21.62+0.025 凸、凹模按配作法加工时，刃口尺寸和公差的确定 配作法加工先按计算出的尺寸制出凸模（或凹模），然后以此为基础件加工凹模（或凸模）。一、落料:1、凹模磨损后可能变大的尺寸（A、A1、A2、A3）按落料凹模尺寸公式计算：Aa=(AmaxX)+a 2、凹模磨损后可能变小的尺寸（B）Ba=(Bmin+ X)a3、凹模磨损后没有变化的尺寸（C）计算时先将尺寸化成对称尺寸的形式：C/2Ca=Ca/ 式中：at /4二、冲孔以凸模为基准件配作凹模，尺寸磨损后变大为落料，尺寸

11、变小为冲孔。计算公式同上。冲裁时的冲压力计算 PKLtLtb （N）卸料力：PXKXP（N）推件力：PtKtPn（N）顶件力：PdKdP（N） PPPXPd PPPXPt PPPt P= KLtLtb （N）=(50+40+19)X2+5X3.142X2X335=156584.33(N)=156.58(KN)=15.66(10KN)(tf)P卸=K卸P=0.06x15.66=0.94P推=nK推P=4x0.05x15.66=3.13选冲压设备吨位：JH23-25降低冲裁力的措施PKLtLtb （N）斜刃冲裁阶梯凸模冲裁加热冲裁压力中心计算非封闭曲线刃口的压力中心 简单形状制件：压力中心就是制件

12、轮廓图形的几何中心 复杂形状冲裁件的压力中心的确定1凸模2凹模3凸凹模4挡料销、导正销5导尺6定位销（定位板）7侧压板8定距侧刀9卸料板10压边圈11顶件器12 推件器13导柱14导套15导板16导筒17上、下模座18模柄19凸、凹模固定板20垫板21限制器22螺钉23销钉24弹性元件25其它零件紧固及其它零件固定零件工作零件定位零件压料、卸料及出件零部件导向零件工艺零件结构零件模具零件工作零件设计 凸模凸模的结构形式凸模的长度设计L=h1+h2+h3+h(1020)mm凹模常见凹模洞口的结构形式 凹模的外形尺寸确定H=Kb（15）C=（1.52）H凸凹模最小壁厚、最小直径凸模和凹模的固定方法

13、定位零件设计 定位零件的作用使条料或毛坯在冲模中处于预定的位置，以保证冲出合格的制件。纵向定位控制条料送进的距离。有：挡料销、导正销或定距侧刀。横向定位控制条料送进的方向。有：导料板（导尺）。 卸料和推件零件 卸料装置刚性卸料装置弹性卸料装置模架和导向零件 模架导柱模架由上、下模座，导柱、导套四部分组成 推件器和顶件器刚性推件器弹性顶件器33 典型弯曲模结构怎样看模具图看什么从简单到复杂从全局到局部看懂模具工作原理了解零件的组成及作用看零件定位与紧固（联接）看模具安装完整的产业结构郎咸平称一个完整的产业结构应该是“1+6”，即制造 + 产品设计、原料采购、仓储运输、订单处理、批发经营、终端零售

14、，企业只有完成从1到6的过程，掌握了行业的本质，这样的企业才算是成功。 33 典型弯曲模结构 常见的弯曲模结构类型有： 单工序弯曲模； 级进弯曲模； 复合弯曲模； 通用弯曲模等。 331 单工序弯曲模 1V形件弯曲模 其特点是结构简单、通用性好。但弯曲时坯料容易偏移，影响工件精度。动画演示：防止坯料滑动的方法 b d所示分别为带有定位尖、顶杆、V形顶板的模具结构，可以防止坯料滑动，提高工件精度。e所示的V形弯曲模，由于有顶板及定料销，可以有效防止弯曲时坯料的偏移，得到边长偏差为0.1 mm的工件。防止坯料滑动的方法图3.12为V形精弯模，两块活动凹模4通过转轴5铰接，定位板3（或定位销）固定在

15、活动凹模上。动画演示： 弯曲前顶杆7将转轴顶到最高位置，使两块活动凹模成一平面。在弯曲过程中坯料始终与活动凹模和定位板接触，以防止弯曲过程中坯料的偏移。这种结构特别适用于有精确孔位的小零件、坯料不易放平稳的带窄条的零件以及没有足够压料面的零件。2U形件弯曲模 根据弯曲件的要求，常用的U形弯曲模有图3.13所示的几种结构形式。图3.13 a所示为开底凹模，用于底部不要求平整的弯曲件。图3.13 b用于底部要求平整的弯曲件。图3.13 c用于料厚公差较大而外侧尺寸要求较高的弯曲件，其凸模为活动结构，可随料厚自动调整凸模横向尺寸。图3.13 d用于料厚公差较大而内侧尺寸要求较高的弯曲件，凹模两侧为活

16、动结构，可随料厚自动调整凹模横向尺寸。图3.13 e为U形精弯模，两侧的凹模活动镶块用转轴分别与顶板铰接。弯曲前顶杆将顶板顶出凹模面，同时顶板与凹模活动镶块成一平面，镶块上有定位销供工序件定位之用。弯曲时工序件与凹模活动镶块一起运动，这样就保证了两侧孔的同轴。图3.13 f为弯曲件两侧壁厚变薄的弯曲模。图3.14是弯曲角小于90 o的U形弯曲模。压弯时凸模首先将坯料弯曲成U形，当凸模继续下压时，两侧的转动凹模使坯料最后压弯成弯曲角小于90 o的U形件。凸模上升，弹簧使转动凹模复位，工件则由垂直于图面方向从凸模上卸下。动画演示：3四角形件弯曲模 四角形弯曲件可以一次弯曲成形，也可以二次弯曲成形。

17、图3.15为一次成形弯曲模。一次成形弯曲模从图3.15 a可以看出，在弯曲过程中由于凸模肩部防碍了坯料的转动，加大了坯料通过凹模圆角的摩擦力，使弯曲件侧壁容易擦伤和变薄（图3.15 b），同时弯曲件两肩部与底面不易平行（图3.15 c）。特别是材料厚、弯曲件直壁高、圆角半径小时，这一现象更为严重。图3.16为两次成形弯曲模，由于采用两套模具弯曲，从而避免了上述现象，提高了弯曲件质量。但从图3.16 b可以看出，只有弯曲件高度H （12 15）t 时，才能使凹模保持足够的强度。图3.17所示为两次弯曲复合的四角形件弯曲模。凸凹模下行，先使坯料通过凹模压弯成U形。凸凹模继续下行与活动凸模作用，最后

18、压弯成四角形件。这种结构需要凹模下腔空间较大，以方便工件侧边的转动。 动画演示： 图3.17 两次弯曲自复合的形件弯曲模 1凸凹模2凹模3活动凸模4顶杆 图3.18所示为两次弯曲复合的另一种结构形式。凹模下行，利用活动凸模的弹性力先将坯料弯成U形。凹模继续下行，当推板与凹模底面接触时便强迫凸模向下运动，在摆块作用下最后压弯成四角形件。缺点是模具结构复杂。 图3.18带摆块的形件弯曲模1凹模2活动凸模3摆块 垫板5推板 图3.19 b为有顶板和定位销的Z形件弯曲模，能有效防止坯料的偏移。反侧压块的作用是克服上、下模之间水平方向的错移力，同时也为顶板导向，防止其窜动。图3.19 c所示的Z形件弯曲

19、模，在冲压前活动凸模10在橡皮8的作用下与凸模4端面齐平。冲压时活动凸模与顶板1将坯料夹紧，并由于橡皮的弹力较大，推动顶板下移使坯料左端弯曲。当顶板接触下模座11后，橡皮8压缩，则凸模4相对于活动凸模10下移将坯料右端弯曲成形。当压块7与上模座6相碰时，整个工件得到校正。动画演示： 4圆形件弯曲模 圆形件的尺寸大小不同，其弯曲方法也不同，一般按直径分为小圆形件和大圆形件两种。（1）直径d 5 mm的小圆形件弯曲；（2）直径d 20 mm的大圆形件弯曲。九点连线Can you join the 9 dots with four straight continuous line?你能一笔用4条直线

20、把9个点连起来吗？十六点连线Can you join the 16 dots with six straight continuous line?你能一笔用六条直线把十六个点连起来吗？（1）直径d 5 mm的小圆形件弯曲 弯小圆的方法是先弯成U形，再将U形弯成圆形，用两套简单模弯圆的方法（图3.20 a）。由于工件小，分两次弯曲操作不便，故可将两道工序合并。直径d 5 mm的小圆形件弯曲图3.20 b为有侧楔的一次弯圆模，上模下行，芯棒将坯料弯成U形，上模继续下行，侧楔推动活动凹模将U形弯成圆形。直径d 5 mm的小圆形件弯曲图3.20 c所示的也是一次弯圆模。上模下行时，压板将滑块往下压，滑

21、块带动芯棒将坯料弯成U形。上模继续下行，凸模再将U形弯成圆形。如果工件精度要求高，可以旋转工件连冲几次，以获得较好的圆度。工件由垂直图面方向从芯棒上取下。（2）直径d 20 mm的大圆形件弯曲图3.21是用三道工序弯曲大圆的方法，这种方法生产率低，适合于材料厚度较大的工件。 图3.21大圆三次弯曲 a）首次弯曲 b）二次弯曲 c）三次弯曲用两道工序弯曲大圆的方法先预弯成三个120 o的波浪形，然后再用第二套模具弯成圆形，工件顺凸模轴线方向取下。 图3.22大圆两次弯曲模 a)首次弯曲b)二次弯曲1凸模2凹模3定位板带摆动凹模的一次弯曲成形模凸模下行先将坯料压成U形，凸模继续下行，摆动凹模将U形

22、弯成圆形，工件顺凸模轴线方向推开支撑取下。这种模具生产率较高，但由于回弹在工件接缝处留有缝隙和少量直边，工件精度差，模具结构也较复杂。动画演示：坯料绕芯棒卷制圆形件的方法反侧压块的作用是为凸模导向，并平衡上、下模之间水平方向的错移力。模具结构简单，工件的圆度较好，但需要行程较大的压力机。332 级进弯曲模 图3.24所示为同时进行冲孔、切断和弯曲的级进模。条料以导料板导向并从刚性卸料板下面送至挡块5右侧定位。上模下行时，条料被凸凹模3切断并随即将所切断的坯料压弯成形，与此同时冲孔凸模2在条料上冲出孔。上模回程时卸料板卸下条料，顶件销4则在弹簧的作用下推出工件，获得侧壁带孔的U形弯曲件。对于批量

23、大、尺寸较小的弯曲件，为了提高生产率，操作安全，保证产品质量等，可以采用级进弯曲模进行多工位的冲裁、压弯、切断连续工艺成形。图3.24级进弯曲模 1冲孔凹模2冲孔凸模3凸凹模 4顶件销5挡块6弯曲凸模333 复合弯曲模 对于尺寸不大的弯曲件，还可以采用复合模，即在压力机一次行程内，在模具同一位置上完成落料、弯曲、冲孔等几种不同的工序。图3.25 a、b是切断、弯曲复合模结构简图。图3.25 c是落料、弯曲、冲孔复合模、模具结构紧凑，工件精度高，但凸凹模修磨困难。 图3.25复合弯曲模334 通用弯曲模 对于小批生产或试制生产的零件，因为生产量少、品种多且形状尺寸经常改变，所以在大多数情况下不能

24、使用专用弯曲模。如果用手工加工，不仅会影响零件的加工精度，增加劳动强度，而且延长了产品的制造周期，增加了产品成本。解决这一问题的有效途径是采用通用弯曲模。 采用通用弯曲模不仅可以制造一般的V形、U形、四角形零件，还可以制造精度要求不高的复杂形状的零件，图3.26是经多次V形弯曲制造复杂零件的例子。 图3.27是折弯机上用的通用弯曲模。凹模四个面上分别制出适应于弯制零件的几种槽口（图3.27 a）。凸模有直臂式和曲臂式两种，工作圆角半径作成几种尺寸，以便按工件需要更换（图3.27 b、图3.27 c）。 图3.28为通用V形弯曲模。凹模由两块组成，它具有四个工作面，以供弯曲多种角度用。凸模按工件

25、弯曲角和圆角半径大小更换。图3.28通用V形弯曲模思考题1）什么是弯曲？弯曲有哪几种形式？2）板料的弯曲变形过程大致可分为哪几个阶段？各阶段的应力与应变状态如何？3）什么是最小弯曲半径？影响最小弯曲半径的因素有哪些？4）什么是回弹？在生产中掌握回弹规律有何实际意义？5）V形件的弯曲方式有哪几种？各有何特点？第4章 拉深工艺与拉深模具塑料模塑料的组成塑料制件的设计原则塑料模的分类塑料的组成塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物。塑料树酯添加剂填充剂增塑剂稳定剂着色剂润滑剂固化剂 根据需要，在树脂中加入适当的填料，可以提高塑料的强度和使用温度，还能降低成本。常用的填料有锯木屑、石棉、碳

26、酸钙、亚硫酸钙及云母等 在树脂中加入增塑剂来增强可塑性，使塑料柔软，富有弹性，容易加工。常用的增塑剂有邻苯二甲酸酯类、癸二酸酯类、磷酸酯类等。 稳定剂能防止塑料在加工和使用时分解变质，延长使用寿命。稳定剂要求在加工成型中不分解，能跟树脂互溶，在使用环境和介质中稳定。常用的有金属皂类（如硬脂酸铅）和环氧化油等。 为了使塑料制品美观、漂亮，通常要加入一些有机染料和无机颜料。加入的色料要在加工时稳定，分散性好，容易着色，跟塑料中的其他成分不发生反应。珠光剂和荧光剂常作塑料的色料。 防腐剂、润滑剂、发泡剂、抗静电剂 塑料制件的设计原则一、尺寸、精度及表面精粗糙度1、尺寸2、精度3、表面粗糙度二、脱模斜

27、度三、壁厚四、加强筋五、支承面六、圆角七、孔（槽）八、螺纹九、嵌件 塑料模的分类塑料最常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类：熔体成型是把塑料回热至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种成型方法的模塑工艺主要有注射成型、压塑（缩）成型、挤出成型等；固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类成型方法，如一些塑料包装容器生产的真空成型，压缩空气成型和吹塑成型等。此外还有液态成型方式，如铸塑成型、搪塑和蘸浸成型法等。 塑料模的分类按照上述成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有：注射成型模具塑料压塑模具挤出成型模具塑料吹塑模具 吸塑成型模具高发泡

28、聚苯乙烯成型模具等注射成型模具主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具。加工设备塑料注射成型机工作过程结构适用由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广

29、的一种加工方法。塑料压塑模具 压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料（如聚加氟乙烯）毛坯（冷压成型），光学性能很高的树脂镜片，轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同 包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。主要用来成型热固性塑料的一类模具加工设备压力成型机工作过程结构适用压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压缩成型方法根据塑料特性，将模具加热至成型温度（一般在103108），然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室，闭合模具，塑料在高热，高压作用下呈软化粘流，经一定时间后固化定

30、型，成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是没有单独的加料室，成型前模具先闭合，塑料在加料室内完成预热呈粘流态，在压力作用下调整挤入模具型腔，硬化成型。挤出成型模具是用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。 加工设备塑料挤出机工作原理制造材料适用其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融，塑化，通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。 制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等，有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。 挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生

31、产，其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。 塑料吹塑模具 是用来成型塑料容器类中空制品（如饮料瓶、日化用品等各种包装容器）的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型（俗称“注拉吹”），多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机，吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单，所用材料多以碳素多则制造。 吸塑成型模具是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空成型方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低，所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造，结构较为简单。 高发泡聚苯乙烯成型模具是应用可发性聚苯乙烯（由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料）