〈精益生产〉培训分享.ppt课件

1、精益生产培训分享目录精益生产的构架5S可视化管理问题解决全员生产维护标准化作业持续改善防错快速切换看板制约管理改善计划报告人:张文志 2007/12/221、精益生产的构架自化JIT精益生产追求的目的纳期品质最佳成本（零缺陷）防错防呆（零库存） 看板 快速切换 制约管理 持续改善 标准化作业 全员生产维护（TPM） 问题解决 5S 可视化管理 精益生产追求的是在保证正品正量的情况减少七大浪费，用最佳的成本追求企业利润最大化（即增值）。CDQ1.1、5S5S素养4S 清洁3S 清扫2S 整顿1S 整理5S系统化4S 标准化和推广3S 点检2S 三定1S 分离、丢弃三定：定容、定量、定置1.1、5

2、S1102291219203281121302231142415135432233363425263627168187351791.1、5S1102291219203281121302231142415135432233363425263627168187351791.2、可视化管理1、目视管理是5S成功的关键。2、生产看板展现的内容：P生产性Q质量C成本（改善的状况）D纳期S安全、卫生M人员、士气评估员工士气的指标：a、改善提案；b、出勤率。黄灯异常绿灯正常红灯报警黄灯异常红灯报警1.2、可视化管理1.3、问题解决遵 循 3 5 8 原 则“三不”原则：不接受不良、不制造不良、不流出不良。

3、5 W ：What : 什么 ；When : 什么时间 ；Where : 哪里 ； Who : 谁 ；Why ：为何、 (How:如何)。 8 - D ：0、认识问题(检查表)； 1、建立团队； 2、确定量度和趋势图； 3、遏制症状(问题得到控制)； 4、根本原因分析（鱼骨图）； 5、选择纠正措施； 6、验证行动措施； 7、防止问题再现； 8、关闭,保留相关资料信息-整理成文件保存。1.4、全员生产维护（TPM）TPM的三个“全”（全员、全系统、全效率）： a、总体全效率； OEE(综合设备效率）=设备利用率人工效率合格率 b、设备一生的全维护系统。 P.M. 预防维护(点检.保养)； B.M

4、. 事后维护(维修)； C.M. 纠正维护(设备改良)； M.P. 维护预防(引进.设计.具备.预防维护观念(P.M.)的设备)。 通过全员参与、全系统维护，达到：“零”停机、“零”缺陷、“零”灾害来 提高盈利能力。1.4、全员生产维护（TPM）点检值底线1.4、全员生产维护（TPM）自主维护保养的七个层次1.初始清扫-操作着意识到清扫就是点检2.赃,乱的因果对策分析3.制定清扫和润滑的标准4.整体点检5.自主点检6.标准化7.彻底实现TPM1.4、全员生产维护（TPM）全员维护看板处理方法异常标识5#油位低，张三更换气压表停止-立即处理可使用-24H内处理点检位置/编号处理等级卡-当班需立即

5、处理处理等级卡24小时期限点检位置/编号管理值范围异常目视管理1.4、全员生产维护（TPM）1.5、标准化作业最好、最安全、最容易的工作方法包括： a、节拍时间 客户节拍 生产节拍 b、作业顺序/方法； c、标准手持量（在制品）。 d、质量检查内容 1.员工在任何时间作业顺序是一致的;2.装配方法书面化并在工厂予以张贴;3.每天使用相同的工具和机器进行生产;4.任何时间材料放置在同样的地方;5.每班员工装配的方式是一致的;6. .1.5、标准化作业-何谓标准化?1.5、标准化作业把人变成机器 标准化 把机器变成人 自动化标准节拍线1.6、持续改善方法： E、删除； C、合并； R、重组； S、

6、优化。 过程改善、预防改善、纠错改善、（改善提案） 1.7、防错 Poka-Yoke防错的四个等级： 1、“OK”级 错误在检验区被发现（不流出）； 2、“GOOD”级 错误在发生地点被发现（不制造）； 3、“Better”级 发现错误并不流入生产工序（不纳 入）； 4、“Best”级 产品在设计过程中消防潜在因素。 1.7、防错 Poka-Yoke防止漏丝印的挡板1.8、快速切换（QCO）换线时间：内部换线时间+外部换线时间换线改善步骤： 1、区分内、外部换线 2、内部换线外部化（模具预热） 3、缩短内部换线时间（液压码仔） 4、改善外部换线缩短总时间 2人操作计算转产时间1.8、快速切换（

7、QCO）1.9、看板HR1HR2HR3LR34445351211232使用看板来计划安排生产的品种及优先顺序.制定最底安全库存量,并用看板进行监控1.9、看板看板的益处： 1、防止过量生产； 2、设定补充的优先级； 3、帮助显示瓶颈工位； 4、物料控制目视化； 5、使人们致力于标准化工作 6. 。 a、目标管理给各部门制定运营目标，用目标管理的方法来进行日常管理财务指标和运营指标的关系： 企业目标： 财务目标： 运营目标： 1.6、制约管理（TOC）净利润（NP）产销率（T）制造周期库存（I）投资收益率（ROI）运行费（OE）现金流量（CF）现在/将来都能赚钱b、瓶颈资源和次瓶颈资源： 解决方

8、法： 1、提高瓶颈资源的利润率和效率（改良/IE）； 2、瓶颈工序（或设备）特别标识； 3、减少调整和准备时间，加大批量； 4、实行轮休顶班制度，减少状态调整时间； 5、前工序质量保证； 6、设置缓冲环节，不受非瓶颈资源影响。 瓶颈资源损失1小时=整个系统损失1小时 非瓶颈上节约1小时无意义，瓶颈制约了系统的产出量和库存。1.10、制约管理（TOC）ABCDEF缓冲区C、系统约束 执行步骤： 1、识别系统约束； 2、开发利用系统约束； 3、服从、执行系统约束； 4、打破系统约束。例如：汇景在线物料管控。1.10、制约管理（TOC）1.10、制约管理（TOC）2、改善计划项目11月12月1月2月3月责任人监督人制造部领班级以上人员分享（生技、PMC、车间主管