桥梁灌注桩承台箱梁施工（PPT总结83页）

1、桥梁施工主讲：陈德勇 在桥梁工程中，可分为桥梁基础工程施工和桥梁上部结构施工。 基础工程施工又可分为扩大基础、桩基础、沉井基础、管柱基础、地下连续墙基础；其中桩基础是较常用的施工方法之一。 桥梁上部结构的形式是多种多样的，其施工方法的种类也较多，但除一些比较特殊的施工方法之外，大致可分为预制安装和现浇两大类。预制安装又可分为预制梁安装和预制节段式块件拼装两种类型。前者主要指装配式的简支梁板，如空心板梁T形梁、I形梁及小跨径箱梁等的安装，尔后进行横向联结或施工桥面板而使之成为桥梁整体；后者则将梁体（一般为箱梁）沿桥轴向分段预制成节段式块件，运至现场进行拼装，其拼装方法一般多采用悬臂法。连续梁、T

2、构、刚构和斜拉桥都可应用这种方法进行施工。现浇施工又可 分为固定支架法、逐孔施工法、悬臂浇筑法和顶推法。 现以尼山桥为例，对钻孔灌注桩基础以及现浇箱梁施工进行讲解。前言目录一、 钻孔灌注桩施工二、 墩（承）台施工三、 现浇箱梁施工一、钻孔灌注桩施工概念钻孔灌注桩 是指采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架（笼）吊入井孔中，灌注混凝土形成的桩基础。施工主要工序：场地准备埋设护筒 制备泥浆 钻孔 清孔 钢筋笼入孔 灌注水下混凝土等 成孔 下钢筋笼和导管 灌注水下混凝土 成桩1、场地准备旱地：平整、夯实场地浅水：筑岛深水：围囹法2、埋设护筒（1）护筒的作用固定桩孔位

3、置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。（2）护筒的制作要求护筒通常采用混凝土和钢制两种，视具体情况而定。钢护筒厚48mm，钢筋混凝土护筒厚810cm。护筒上部设12个溢浆孔。护筒内径应比桩径稍大，用回旋钻机钻孔宜大2030cm，用冲击钻和冲抓钻钻孔宜大3040cm 。护筒顶端应高出地面0.3m或水面12m。护筒中心线与桩中线重合，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。（3）护筒的埋设要求钻孔前，在现场放线定位，按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。埋设护筒可采用挖埋或锤击、振动、加压等方法埋置深度一般情况为24米，特殊情况应加深。护筒顶端高程应满足

4、孔内水位设置高度的要求。护筒的入土深度护筒埋设施工放样3、泥浆制备 泥浆的作用：在孔壁形成泥皮稳定孔壁、悬浮钻渣、润滑钻具、正循环排渣。 组成及要求：水：水的PH值78之间，不含杂质。 黏土（或膨润土）：塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量的50%，相对密度1.11.5。 添加剂： 无机：纯碱等促使颗粒分散、防止凝聚下沉。有机：丹宁液、拷胶液等降低粘度。泥浆池泥浆指标检测仪器4、钻架与钻机就位要求：能够承受钻具和其他辅助设备的重量，具有一定的刚度，具有足够的高度。 钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻架必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷。 钻架安装就位时，应详细测量，

5、底座应用垫木垫实、塞紧、顶端用缆风绳固定平稳，并在钻进过程中经常检查。5、钻孔钻孔冲击钻冲抓钻旋挖钻回旋钻长螺旋钻冲击钻机钻孔钻头冲击钻机冲击钻机钻孔施工要点邻孔混凝土达2.5MPa后开钻；开孔小冲程；孔深为钻头高加冲程后正常冲击中、低冲程： 12m中等冲程： 23m高冲程： 35m冲抓钻机钻孔适用：适用于松软土层（砂土、黏土）中冲孔，但遇到坚硬土层时宜选用冲击钻施工。特点：无噪音，无振动；不使用泥浆；挖掘时可以很直观的判断土壤及岩性特征，对于端承桩，便于现场确定桩长；挖掘速度快，挖掘深度大；成孔易于掌握；成孔质量高，孔壁不会产生塌落现象。旋挖钻机钻孔适用：适用于砂土、粘性土、粉质土等土层施工

6、，最大成孔直径可达1.5m4m，最大成孔深度为6090m，可满足各类大型基础施工的要求。正反循环钻机钻孔适用：适用于黏土、亚黏土、淤泥质土层、粉砂、卵砾石层、基岩。反循环示意图6、清孔目的：钻孔过程中会有一部分泥浆和钻渣沉于孔底，必须将这些沉积物清除干净，才能使灌注的混凝土与地层或岩层紧密结合，保证桩的承载能力。方法：抽浆清孔换浆清孔掏渣清孔循环排渣7、钢筋笼制作安装注意事项：钢筋骨架一般每隔22.5m设置直径1418mm的加强箍筋一道。 钢筋骨架可以分段制作。 钢筋骨架加工时要确保保护层厚度，加焊护臂筋。 钢筋骨架运输吊装过程中，均不得使骨架变形。 钢筋骨架可采用钻机架塔、起吊机起吊，对准护

7、筒中心缓慢下放至设计标高。下放时防止碰撞孔壁。钢筋笼制作起吊对准孔位 钢筋笼下放时，为确保位置准确可采用垂球法（当最后一道加强筋高于孔内水位时）或浮球法（孔内水位高于钢筋笼顶高程时）进行校正，直到误差小于2CM后再利用焊接定位。在钢管上焊倒立的 U形钢筋撑住钢筋笼，使力传递到钻机上用以防止钢筋笼上浮。钢筋笼焊接8、灌注水下混凝土泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在泥浆中进行，故称为浇筑水下混凝土。 浇筑水下混凝土常采用垂直导管法灌注水下砼，钻孔桩砼采用砼运输车运至现场送入料斗浇注，料斗容积应根据桩径，首批埋深等资料经计算确定，最小不得低于2m。为使首批砼数量保证导管埋深不小于1.0m，先把料斗料斗

8、装满，在吊车小勾提起铁板的同时用输送泵连续输入混凝土，使料斗内混凝土不间断灌注。封底以后，就可以正常灌注，在砼浇注过程中，保证导管埋深在26m范围内。 灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土从料斗溢出或从料斗外掉入孔内，灌注过程中，应注意观察孔内水位升降情况和测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，测量时延孔口周围多取几个测点，防止混凝土面不平整导致的断桩。导管拆除动作要快，防止杂物掉入孔内。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。 当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋

9、骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3米以下和1米以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架4米5米以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。灌注水下混凝土专用下料斗导管闭水试验砼塌落度现场监测水下混凝土灌注及导管分节拆除桩头凿除9、桩基施工灌注中易出现的事故的原因和预防措施 导管进水原因：首批砼连续灌注数量不够，或导管口离孔底的间距过大，不能埋住导管口，导管埋深测错而拔出混凝土面。 预防措施：首首批砼连续灌注数量保证不少

10、于8 m3，管口离孔底的间距控制在3050CM，采用规定重量和形状的测锤，正确测量孔深，沿孔周测量3次，画出导管埋深图和混凝土面上升图，正确计算导管埋深，使导管埋深控制在2-6米。卡管原因：混凝土石子粒径过大，混合料级配不好，和易性差，塌落度太小。预防措施：混凝土石子粒径为540mm,最大粒径不超过60mm，严格控制个原材料的级配，保证混合料级配连续，塌落度控制在1822cm，严格控制塌落度损失，适当加大细集料的掺量和掺加合适的外加剂以提高混凝土的和易性。埋管原因：埋深过大，停顿时间过长预防措施：采用规定重量和形状的测锤，正确测量孔深，沿孔周测量3次，画出导管埋深图和混凝土面上升图，正确计算导

11、管埋深，使导管埋深控制在2-6米，当混凝土和易性比较好，掺缓凝剂，且灌注速度比较快时，埋深可以适当加大，但埋深最好不要超过8米。灌注应连续，当停歇时，应时常把导管上下提动和转动。钢筋笼上浮原因：导管口位于钢筋笼底口下太近，灌注速度太快。预防措施：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3米以下和1米以上处，并徐徐灌注混凝土，灌注速度控制在 米/分钟，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架4米5米以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。还可以把钢筋笼上端用钢管固定在护筒上或把钢筋笼下端

12、钢筋引出3根到孔底以提高握裹力。灌短桩头原因：快灌到顶时浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面。预防措施：采用规定重量和形状的测锤，加清水稀释并掏出部分泥浆，采用热敏电阻仪和其他仪器测量混凝土面位置。桩头夹泥原因：灌注时间长，上部混凝土局部出现初凝，新浇注混凝土由薄弱处翻出将顶部沉淀泥土包裹形成夹泥；灌注至桩基顶部时孔口坍塌，混凝土由侧面翻出包裹形成夹泥；灌注完成提升导管速度快，导管提出后上部沉淀流入形成夹泥。预防措施：根据拌合站生产能力、运输距离、灌注速度等适当增加车辆，减少灌注等待时间避免顶部混凝土出现初凝；护筒埋设后对周围填土进行夯实，严格控制泥浆比重，减少孔口周围振动避免孔口坍塌

13、；灌注完成后缓慢提出导管。断桩原因：a骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。B泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的浇注时间过长。C搅拌设备故障且无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。D混凝土浇注间歇时间超过混凝土初凝时间。F混凝土浇注过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小。G导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。 预防措施：A关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。B混凝土要求和易性好，塌落度要控制在1822.若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。C在钢筋笼

14、制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，防止钢筋笼卡主导管。D导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管，对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。E下导管时，其底口距孔底的距离控制在2540cm之间，同时要保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.06.0m的范围内。F在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。桩基偏位原因：a导线

15、布置或测量不精确。B钻机就位不精确。C钢筋笼定位安放不精确。预防措施：a施工前闭合全线导线点，对导线点采取保护措施，防止破坏，放样完成后用钢尺进行校核。B钻机就位后用水平尺、铅坠等工具对钻机的就位情况进行检查，同时对钻机位置地面进行压实，确保钻进过程中钻机平稳。C钢筋笼安放时，当钢筋笼顶高于孔内泥浆时采用垂线法对钢筋笼的位置进行校核；当钢筋笼顶低于孔内泥浆时，采用浮球法对中。灌注前对钢筋笼进行固定防止钢筋笼上浮导致的桩基偏位。承台开挖后对桩基平面位置进行测量，对于桩基偏位超出规范要求的桩基，桩顶进行凿除，凿除长度符合桩基垂直度1%的要求。二、墩（承）台施工1、基坑开挖 桩身砼达到一定的强度后进

16、行基坑开挖。 首先做好防排水，在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟防止地表水流入 。基坑内排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。 采用挖掘机开挖时，坑底预留30cm人工清底。 承台基坑开挖应方正，边坡稳定，临边防护符合标准化要求，并设人行踏步，便于施工人员及检查人员上下。 破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应先用切割机沿桩顶位置环向切缝，再用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断

17、，以免破坏主筋。最后将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状。 桩头凿完后复测桩顶高程，确认无误后报与监理验收，并进行桩基检测，经检测合格后方可浇筑砼垫层。2、凿除桩头凿除桩头后垫层浇筑 承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。3、承台钢筋绑扎承台钢筋 绑扎现场 承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋

18、骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位 。4、承台模板安装 5、承台混凝土浇筑 承台混凝土分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过

19、40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。 6、墩台身施工 墩身施工前，首先将承台顶面墩台身轮廓线范围以内部分进行凿毛，并冲洗干净。 实体墩台身较低的，采用大块钢模板一次整体浇筑成型；高度8米以上的分次浇筑，每次46m；空心墩混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁段、墩顶部实体段。 墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业,混凝土通过泵送入模或吊装入模。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。 7、承台质量要求及验收标准 承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。 （1）承台施工时

20、，预埋的墩身钢筋位置要准确，满足钢筋保护层的要求；（2）桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。（3）钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度，垫块数量不少于4个/。（4）钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%（或设计要求）。钢筋纵向接头优先采用闪光对焊，无条件时可为电弧焊连接；搭接或帮条焊接时，宜采用双面焊；以承受静力荷载为主的直径为28-32MM带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。（5）托盘顶帽钢筋可整体绑扎成型后吊装安装。（1）墩台身钢

21、筋施工：墩身钢筋 绑扎现场 模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。 模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。实体墩台身施工，模板框架采用14槽钢，加劲肋采用50mm等边角钢加固。 旧钢模，使用前应认真整修，新模板到场后应先进行试拼，发现接缝不严或有错台及时处理，保证拼合平整严密。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后再加固牢固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。 浇筑前对支架、模板（连接螺栓、拉杆螺栓）钢筋和预埋件再次进行检查，确保无遗漏，并将模板内的杂物、积水和

22、钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。（2）墩台身模板施工： （1）混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。（2）砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面高度不宜超过1m。（3）浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。泵送混凝土分层浇筑厚度不超过60cm，其他混凝土不超过40cm，并用插入式振动器振捣密实。上层混凝土应在下层混凝土初凝前浇筑完成。（4）砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度

23、，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。（3）墩台身混凝土浇筑： （5）振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，插下下层混凝土5 10cm左右，与模板保持510cm的间距，防止碰撞模板钢筋及预埋件。（6）混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。（7）浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。墩台身混凝土浇筑 8、养护 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇

24、水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。带模养护期间应采用保温保湿措施，以保证结构物不同部位与外界温差的均匀性，尤其应注意降低阳面与阴面的温差。混凝土的拆模应避开结构物放热高峰期(宜大于3d)，严禁在高温、严寒、降水、大风时段拆模或拆除养护包裹物，夏季宜选择在早晚，冬季宜选择在一天中气温最高时段。结构物在进入包裹养护前，应最大可能地缩短拆模到包裹养护的时间（1）带模养护 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表

25、面处于潮湿状态时，迅速采用土工布、毡布等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，洒水湿润后，再用塑料布等保湿材料包覆。塑料布应有一定厚度，结实耐用，保证在包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠,桥墩顶部应放置水桶,采取滴灌的方式补充水分.有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。养护水温不得低于5，且水温与混凝土表面温差不得大于15；当环境最低温度低于5时，禁止应对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温保湿措施。（2）自然养护 混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。（3）养护时间三、现浇箱梁施工现浇箱梁从施工上来说，大体上可分为两个部分：（一）、支撑系统施工（二）

26、、结构本身部分施工（一）、支撑系统施工 1、支架模板布设的简单计算 如图为曲阜尼山桥现浇箱梁截面图，满堂支架顶方木根据位置采用两种布置方式，梁底为平面时，纵向采用148cm木方布置，纵向木方上铺设横向木方，横向木方采用88cm木方单层按间距20cm布置方式。分别从处和处进行支架布设的简单计算：处：混凝土高度：h=260+490=750mm，已知梁体混凝土容重：26.0KN/m3 ；于是得到处钢筋混凝土自重荷载：0.7526=19.5KN/m2 。 处：混凝土高度：h=4000mm，已知梁体混凝土容重： 26.0KN/m3 ；于是得到处钢筋混凝土自重荷载： 426=104KN/m2 。单位：mm

27、支架布设形式一般为3030、 3060、 3090、 6060、 6090、 9090六种布设形式。 以处为例进行满堂支架布设：先假设处布设形式为6060。则如图（）处面积：6060=3600mm=0.36m 一根支架承受力为：1040.36=37.44KN=3.7t 桥梁规范中立杆1.2m最大承受压力3t，故本处采用6060的布设方式不能满足要求。再假设处布设形式为3060 。满足要求 （）施工人员、施工料具运输、堆放临时荷载：1.0KN/m2倾倒混凝土产生荷载：1.0KN/m2振捣混凝土产生荷载：1.0KN/m2竹胶板底模自重（板厚=1.5cm，容重=7.5KN/m3）q=110.0157

28、.5KN/m3=0.11KN/m2横向木方自重（方木截面88cm，间距20cm）q横方=（1/0.2）0.080.087.5=0.24KN/m2纵向木方自重（方木截面148cm，间距30cm）q纵方=（1/0.30）0.140.087.5=0.28KN/m2钢管支架体系自重单根钢管自重：0.522KN/根处每平方米布置了1/0.6/0.9 =1.85根钢管q=0.5221.852=1.93KN/m2处平均每平方米布置了1/0.30/0.60=5.6根钢管q =0.5225.62=6.18KN/m2 1.1荷载组合计算：永久荷载的分项系数，取1.2；可变荷载的分项系数，取1.4。1.1.1、竹胶

29、板底模荷载组合计算 处竹胶板底模承受荷载q竹胶板=19.51.2+1.4（1+1+1）=27.6 KN/m2处竹胶板底模承受荷载q竹胶板=1041.2+1.4（1+1+1）=129 KN/m21.1.2横向88cm木方荷载组合计算处q横向木方=27.6+0.111.2=27.73 KN/m2处q横向木方=129+0.111.2=129.13 KN/m21.1.3纵向148cm木方荷载组合计算处q纵向木方=27.73+0.241.2=28.02KN/m2处q纵向木方=129.13+0.241.2=129.42KN/m21.1.4立杆荷载组合计算处q立杆=28.02 +1.2（0.28+1.93）

30、=30.67KN/m2处q立杆=129.42 +1.2（0.28+6.18）=137.17KN/m21.2支架验算底模板、横向方木、纵向方木不再进行验算，只对碗扣式钢管立杆进行验算 1.2.1单肢立杆理论承载力验算长细比=Lo/r=180/1.595=113230由长细比可查得轴心受压构件的纵向弯曲系数=0.489立杆截面积A=4.24cm2由钢材抗弯强度设计值=205MPa，旧钢管折算系数取0.85所以，立杆轴向荷载N=A=4240.489（0.85205）=36.13KN处：NW=30.670.90.6=16.56N=36.13KN 满足要求处：NW=137.170.30.6=24.69N

31、=36.13KN 满足要求1.2.2立杆压弯稳定性验算长细比=Lo/r=180/1.595=113230由长细比可查得轴心受压构件的纵向弯曲系数=0.489Nw/A+0.9Mw/1.15W（1-0.8Nw/Ne）=24.72103/(0.4894.2410-4)+0.90.15103/1.154.49310-6 （1-0.824.72103/Ne）（Ne=3.142EA/2=151.38kN）=119MPa=205MPa0.85=174.25MPa 满足要求2、支架模板施工支架施工注意事项：满堂支架地基处理支架施工方木模板施工满堂支架预压3、预压（1）.选择合适的预压材料（2）.预压过程中要充

32、分考虑水的影响（3）.重视测量观测（4）.预压要模拟混凝土的实际情况（5）.预压时要分层分部加载注意事项：（二）、结构本身部分施工1、钢筋施工（1）.横梁可以在整体绑扎完成后吊装。（2）.注意钢筋与波纹管打架，给波纹管让位。（3）.底板钢筋焊接用接火盒，防止焊渣烧模板。（4）.顶底板钢筋绑扎尽量用规范允许的最大值。2、波纹管施工（1）.波纹管定位要准确，管道圆润，坐标要逐个检查。（2）.波纹管接头要严密，有破损及时包裹。（3）.定位钢筋要牢固。（4）.锚后螺旋筋要靠紧。（5）.在最高点留排气管，在最低点留排水管。锚固端螺旋筋3、钢绞线施工 预应力钢绞线的下料，亦需按照图纸的要求进行，钢绞线下料

33、时，在距切口30-50cm用铁丝绑扎，切割采用砂轮锯，严禁用焊条烧割。钢绞线的下料长度为：预应力筋曲线实际长度+端头工作长度。钢绞线编束每隔1.5米绑扎一道细铁丝，铁丝扣向里。穿束时，将钢绞线的一端用宽胶带纸反复缠绕绑扎，防止穿束过程中钢绞线头戳破波纹管，同时从波纹管的另一端穿入铁丝通过人工牵拉可加快钢绞线的穿束速度。严禁杜绝用卷扬机硬拽。3、模板安装 为提高箱梁底部的外观质量，箱梁底模采用新15mm竹胶板做底模，模板须尺寸准确，线型顺畅，以确保箱梁外形光滑、圆顺、美观。箱梁内模采用竹胶板模板。箱梁内模用木支架加固。外模用钢管支撑，钢管与下面的支架相连。因箱梁高度较高为防止鼓模，在腹板处內外模

34、或内模间水平方向和竖直方向每隔1m设1根对拉杆加固。模板间隙用海绵条及双面胶堵塞防止漏浆。 底模板采用15mm厚的优质涂塑竹胶板，电钻打孔固定在方木上，确保模板平整、不挠曲，涂刷优质脱模剂。在拼接模板时，在每块模板拼缝间应注玻璃胶或夹泡沫条，模板固定后，用刀切去外露泡沫条。预应力管道锚垫板处，间隙大时用海绵泡沫堵塞，以防止漏浆。支座及盖梁处的底模用方木配合三角木楔加固，拆模时可先将木楔打掉，再抽出方木。模板安装的截面尺寸应严格控制在规范要求的误差范围内，表面平整，接缝严密，错台不得超过2mm。模板安装3、混凝土浇筑及养护 采用混凝土泵车泵送入模。浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰