仓储管理、作业管理和库存管理

1、仓储管理、作业管理和库存管理 仓储与仓储管理 仓储作业管理 库存管理 仓储合理化第一节 仓储与仓储管理一、仓储的概念与功能二、仓储管理的业务范围三、仓储设施一、仓储的概念与功能1、仓储（warehousing）的概念指利用仓库及相关设施设备进行物品的进库、存贮、出库的作业。 几个相关概念辨析： 储存 仓储 储备 保管 库存 存货超链接资料库仓储超链接仓储相关概念辨析.ppt2、仓储的功能调接功能保管检验集散客户服务防范风险物流中心功能3、储存的“背反效应”储存量固定成本变动成本总成本缺货成本费用成本0二、仓储管理的业务范围1、基本业务物资储存流通控制数量管理质量管理2、新业务交易中介流通加工配

2、送配载三、仓储主要设施仓库(Warehouse)指以库房、货场及其他设施、装置为劳动手段的，对货物、商品、物资进行收进、整理、储存、保管和分发等工作的场所。案例：天下第一粮仓超链接资料库仓储超链接天下第一粮仓-中国古代仓储的智慧.ppt小思考：仓库有哪些种类？超链接资料库仓储超链接仓库的种类.ppt（二）仓库的设施装备库房装卸搬运类装备堆垛、拆垛类装备计量装备通道货架超链接资料库仓储超链接仓库设施和装备演示.ppt第二节 仓储作业管理第三节 库存管理主要内容1、库存管理概述 2、库存控制方法概述3、传统库存控制方法 4、现代库存控制方法 导读库存管理是物流管理的核心，所有的物流问题最终都可以反

3、映在库存上。合理控制库存，对于企业具有战略重要意义。1、库存管理概述（1） 什么是库存（inventory）（2）库存的表现形式（3）库存产生原因（4）库存的利弊（1） 什么是库存（inventory）（GB)储存作为今后按预定的目的使用而处于闲置或非生产状态的物品。广义的库存还包括处于制造加工状态和运输状态的物品。库存是指响应客户需求，缓冲供需波动，降低成本，最终提高客户满意度为目的建立的存储体系。 程晓华 现代库存观念：库存是一切闲置的用于未来的资源，是企业资源的储备。许多服务产品都不能库存，但能力可以库存。小思考：库存的物品一定是在仓库里吗？ 供应厂家 收货 原材料 库存 发运 顾客 成

4、品库存 半成品库存 订 单 采购 生产过程 销售过程 供应过程 资金流入 资金流出 成品资金 生产资金 储备资金 固定资金 资金流 信息流 物流 企业制造过程中形成的库存 流通库存（2）库存的表现形式供应商仓库生产仓库批发零售消费者回收物流采购（供应）物流生产物流销售物流运输仓储流通加工包装装卸搬运物流信息物流机能配送流通过程中形成的库存（3）库存产生原因头脑风暴：计划性或策略性原因缩短交货期缓解季节性产销高峰的压力规避风险的购买投机性购买失误性原因造成库存的原因具体分类、营销管理问题市场预测错误市场变化超出营销预测能力订单管理和客户管理衔接失误、生产管理问题生产批量与计划吻合不严密安全库存量

5、的基准设定太高生产流程产能不均衡各道生产工序的合格率不均衡产品加工过程较长，例如外加工、物料供应来源问题供应商距离过远，供应不及时供应商产能不稳定担心供应商的供应能力，增大库存以规避风险（4）库存的利弊 库存是一柄双刃剑。利的一面： 缩短订货周期，提高对用户的响应性；维持生产均衡、稳定；防止发生缺货；预防不确定性的、随机的需求变动；形成规模经济：争取数量折扣、分摊订货费用或生产准备费用。避免价格上涨。库存的弊端、需要付出库存成本 ； 为取得和维持一定规模的存货所发生的各种费用的总和，由物品购入成本、订货成本、库存持有成本(含存货资金占用成本、保险费用、仓储费用等)等构成。、需要占用空间；、储存

6、中会产生有形损耗和无形损耗；、库存掩盖了生产经营中的各种矛盾和问题。隐藏着的管理问题库存水平被隐藏的问题.通过降低库存暴露问题，然后解决问题，再降低库存、暴露问题、解决问题 .库存掩盖的问题（5） 库存分类按库存的作用分周转库存安全库存季节性库存在途库存按生产过程分原材料库存在制品库存产成品库存按需求特性分独立需求库存相关需求库存按库存参数性质分（订货量与提前期） 确定型库存随机型库存库存量时间周转库存安全库存、库存控制方法概述（）概念及目标（2）库存控制思路（3）库存控制主要考核指标（4）怎么控制库存？（5）几个基本概念（6）库存控制方法主要种类（）库存控制方法概念及目标概念： 就是根据用户

7、需求量的大小情况，制定一个订货进货策略，来控制订货进货过程，达到既满足用户需要，又控制了库存水平、使得库存总费用最小的目的。因此这些库存控制方法，实际上又可以叫做订货策略。目标防止超储和缺货，在合理的成本范围内达到满意的服务水平。（ ）库存控制思路适度库存：找到均衡点二八原理：ABC分类控制追求完美：零库存指导思想需求预测：减少不必要的库存虚拟库存：以信息换库存（3）库存控制主要考核指标周转率库存量库存结构服务水平（如满足率/缺货率、准时率等）（4）怎么控制库存？要解决的三个问题：多长时间补充一次库存（订货间隔期问题）；何时提出补充订货（定货点问题）；每次定货量是多少（订货批量问题）。可控的和

8、不可控的：在库存控制中 不可控的因素是：需求、订货提前期； 可控的是：一次订多少（订货量）、何时（库存下降到警戒水平时）提出订货（订货点）；库存控制就是要：确定订货点和定货量（5）库存控制中的几个基本概念订货量：每次订货的数量；订货点：警告必须开始订货的点，由库存量显示，当库存降到预先确定的水平时，意味着到了订货点水平，应立即组织定货。订货点量：订货点对应的储备量；订货日：提出订货的日期订货提前期：从发出订货通知至该订货物资到货的时间间隔；订货周期：前后两批物资订货日之间的时间间隔；（6）库存控制方法主要种类传统控制方法：ABC分类管理定量订货法定期订货法MRP/MRPII 双堆/多堆系统等等

9、 现代方法：“零库存”思想JIT控制系统ERP供应链控制技术（JMI 、VMI、CPFR） 等等区别传统控制方法和现代控制方法的几点依据：是否从系统综合的角度考是否运用了现代信息技术（网络、软件）是否运用了供应链管理思想3、传统库存控制方法概述ABC分类控制定量订货法 (Perpetual inventory)定期订货方法(Periodic inventory)EOQ模型MRP控制方法（1）传统库存控制方法概述主要思路：企业各节点独立管理自有库存，寻求降低自身的缺货、需求不确定等风险的方法主要优点：降低缺货、降低需求不确定性等风险、减少对外部供应商的依赖。主要缺点：库存量过高；存在严重的Bul

10、lwhip效应，库存管理各自为政，缺乏协调沟通，库存各自分离，协作信任程度较弱；对待风险态度较保守。实施策略：确定独立需求库存，设置订货库存策略，设定自有安全库存量，按安全库存量补充库存。（2） ABC分类控制基本思想：ABC分类采用的指导思想是20-80原则，即20%左右的因素占有（或提供）80%的成果，实际上采用的是重点管理法的思想，通过对物料的分类，找出占用大量资金的少数物料加以重点管理和控制。ABC分类五大依据价值缺货后果供应不确定性过期或变质的风险使用频率需求程度ABC分类的一般步骤为确定ABC分类，先要进行统计分析，要选定一个合适的统计期：比较靠近当前；销售比较正常（处于正常情况）

11、。 将ABC分析卡按销售额/销量由大到小的顺序排队，并按此顺序号将各物资填上物料编号。分别统计出所有各种物资在该统计期中的销售量、单价和销售额。ABC分类的帕累托分布A类物料：重要的少数B类物料：一般C类物料：次要的多数品种累计%金额累计%1009070 0 10 30 100 ABC分类结果的运用A类物品：应集中力量进行分析与控制以减少库存，要较准确地确定定货点和定货量；B类物品：进行正常地控制，可按经济批量定货；C类物品：尽可能简单地控制，可保持较大的库存；课堂操作:请各位同学根据自己的实际情况, 按上述ABC分类思想, 给自己在校的物品进行分类，并说明分类理由。（3）定量订货法 (Per

12、petual inventory)定量订货法，就是预先确定一个订货点和订货批量，随时检查库存，当库存下降到订货点时就发出订货，订货批量取经济订货批量。库存量时间提前期订货点发出订货 订货到达 订货量 定量订货法分析模型定量订货方法的特点每次订货点和订货量固定不变，但订货时间是变化的；在日常生产活动中连续不断地检查库存水平，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货量补充库存；关键是要确定订货点量；（4）定期订货方法(Periodic inventory) 订货间隔期库存量时间订货量 目标库存量 定期订货方法的特点有一个预定的库存水平；按预先确定的周期检查库存水平并随后提出订货，将库

13、存补充到预定的目标水平；该系统没有订货点，每次定期检查，在现有库存量的基础上补充订货；关键是要确定固定检查期和预定的库存水平；（5） EOQ模型经济订货批量（EOQ ：Economic Order Quantity）的概念：是指按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量。基本经济订货批量问题是库存控制中最简单、但却是最重要的一个内容，它揭示了许多库存决策方面的本质。问题的提出：能否在假定除订货批量外所有因素不变的情况下，建立库存总成本模型，求出批量的最优解呢？库存总成本模型的构建库存总成本由以下三个部分构成：采购货物的金额订货费用存储费用总费用存储费用订货费用经济批量订货批量费用采购货物的总金额

14、计算参数设定： C购买的单位货物的成本；D期间总需求量； 其中：购买的单位货物的成本由单价、单位货物交运成本等构成； 期间总需求的期间可以是任意一个计划期，如一年、半年、季度、月度等。假设：需求是已知的常数，即没有需求的不确定性；需求是均匀的、连续的稳定和已知的，即单位时间内的需求量不变；无在途货物；期间内购买单位货物的成本不变；购买货物的成本不随批量而变化（没有数量折扣）；因此有：采购货物的总金额=CD期间订货费用的计算基本参数设定：S每次订货发生的费用（与供应商的联系费、采购人员旅差费等）；n 期间订货次数；Q订货批量故有：假设：订货费与订货批量无关；订货提前期是已知的，且为常数；采用固定

15、批量订货因此有：期间订货费用=ns=存储费用的计算参数设定H单位货物每年的存储成本（H=Ch，h为资金费用率，元/件.年）；TC年总成本假设：维持库存费是库存量的线性函数；采没有采购资金的约束 ，没有市场采购稀缺性约束；库存的各品种间无相互影响 。EOQ条件下库存模型：LTQRL(1/2)Qd时间库存量存储费用=年订货费用=年总费用TC =最优解即为经济订货批量：EOQ中文表达式：EOQ结果计算式平均库存量：EOQ/2年订货次数：n=D / EOQ年订购成本：（ D / EOQ ） S年库存维持成本： （ EOQ/2 ） H年总成本：TC=CD+(D / EOQ)S +( EOQ/2)H 订货

16、点为：RL=dLT d为需求率，即单位时间内的需求量；LT为订货提前期。算例1：某公司以单价10元每年购入8000单位某种产品，每次订货费用为30元，资金年利息率为12%，仓储费用按所存储货物价值的18%计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本、年订货次数和订货点（一年按52周计算）。算例2：某企业每年需购进某种商品10000件。已知该商品的单位购进成本为10元，单位订购成本为18元，储存成本为4元，求经济批量、年库存总成本和年订购次数？（6）MRP控制方法MRP的产生过程1965年美国的J. A. 奥列基博士（Dr. Joseph A. Orlicky）提出独立需求和相

17、关需求的概念，并指出订货点法只适用于独立需求物资。 美国生产管理和计算机应用专家Oliver W. Wight与George W. Plosh首先提出了物料需求计划MRP。IBM公司首先在计算机上实现了MRP处理。随后，MRP经历了一个由基本MRP、到闭环MRP、再到MRP、再到MRP的发展过程。 MRP原理由主生产进度计划(MPS)和主产品的层次结构逐层逐个地求出产品所有零部件的出产时间、出产数量。如果是自己加工，就形成了加工任务单。如果是向外采购，就形成了采购任务单。MRP的输出文件是（输出文件）：生产任务单（生产计划）采购任务单（采购计划） MRP 的原理MRP的依据是（输入文件）：主生

18、产计划(MPS)物料清单(BOM)库存信息 主生产进度计划MPS物料需求计划MRP主产品结构清单BOM库存信息生产任务单采购任务单基本MRP逻辑图MRP系统的库存控制目标1、保证在客户需要或生产需要成品时，能够立即提供足量的材料、零部件、产成品。2、保持尽可能低的库存水平。3、合理安排采购、运输、生产等活动，使各车间生产的零部件、外购件与装配的要求在时间与数量上精确衔接。4、现代库存控制方法（1）“零库存”的境界“零库存”的观念在20世纪80年代成为一个流行的术语。如果供应部门能够紧随需求的变化，在数量上和品种上都及时供应所需物资，即实现供需同步。那么，库存就可以取消，即达到“零库存”。但由于

19、需求的变化往往随机发生，难以预测，故完全实现供需同步是不易做到的，而且由于供应部门、运输部门的工作也会不时出现某些故障，使完全的“零库存”只能是一种理想的境界。（2）JIT库存控制JIT(Just In Time)意为及时或准时，也有译为精练管理。它是70年代日本创造的一种库存管理和控制的现代管理思想，在日本丰田集团得到广泛实施，并取得巨大的成效。JIT的基本思想是以顾客(市场)为中心，根据市场需求来组织生产。旨在降低库存，消除整个生产过程中的浪费，优化利用企业资源，全面提高企业生产率JIT是一种拉式管理，即逆着生产工序，由顾客需求开始，订单产成品组件配件零件和原材料，最后到供应商。JIT系统

20、要求企业的供、产、销各环节紧密配合，大大降低了库存，从而降低成本，提高了生产效率和效益。JIT库存控制的好处：JIT不仅是库存管理的一场革命，也是整个企业管理思想的一场革命：a)它把物流、商流、信息流合理组织到一起，成为一个高度统一、高度集中的整体b)体现了以市场为中心，以销定产，牢牢抓住市场的营销观念，而不是产品先生产出来再设法向外推销的销售观念c)生产活动组织严密，平滑畅谈，没有多余的库存，也没有多余的人员d)实现库存成本大幅度下降。（3 ）联合库存管理联合库存管理（Joint Managed Inventory，JMI）模式 JMI模式是一种基于协调中心的库存管理模式，更多地体现了供应链节点企业之间的协作关系，能够有效解决供应链中的“Bullwhip”效应，提高供应链同步化程度。这种模式下强调供应链节点企业同时参与、共同制定库存计划，从而使供应链管理过程中的每个库存管理者都能从相互的协调性来考虑问题，保证供应链相邻两节点之间的库存管理实体对需求预测水平的高度一致，从而消除需求变异放大。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运营过程，而是供需的连接纽带和协调中心。 （4）供应商管理