工作简化：IE技术提高生产效率

1、IE技术提高生产效率工作简化原料加工维修附加价值搬运检验搬运成品搬运销售资源商品与数据并不断地进行优化生产最首要的工作：生产型企业的活动流程 是建立可控制的标准化过程生产体系不懈地追求：生产资源总合效率的极限转换生产效率化的意义1-量的扩大活动-1提高设备的效率化活动;提升单位时间的产量-2提高人的效率活动;提高每人照顾的机台数与省力化-3提高管理效率的活动;如何防止断料与物流损失降到最低2-质的提升活动-1提高品质活动;如何减少不良与人工整修以及防止质量不稳定问题-2推行无人化活动;追求无人运转的条件进而达到无人化目标改善程序动作提高效率增加产能增加资源（包括人力、时间、物力、 设备、场所、

2、金钱等） 增加生产增加产量的两种方式工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料之种类用量及供应缩短工时提高效率轻松愉快工作简化的目标工作简化的对象工作简化机器尽量有效使用每一机器能力工作简化的目的1.MAN2.MATERIAL4.METHOD管制：源头管制：装配线、作业标准5.INFORMATION管制：信息可见性管制 例：指导表、REPORT、 CONTROL CHART管制：基础教育、指定培训 、奖惩3.MACHINE管制：状态生产资源管理的 1Men x Method x Material x Machine人 x 方法 x 原料 x 设备 效 率 出品率 利用率 90% x 9

3、0% x 90%实质生产力 72.9%生产管理三个绩效指标生产效率实际产量（标准产量有效生产工时）100%原料出品率（实际产量标准用料）实际原料耗用100%设备利用率（可生产工时停机工时）可生产工时100%建立方法标准1建立时间标准2建立其他各种标准3科学管理成功实施 4 实施科学管理之过程提高竞争力降低成本提高品质增进效率节省动作缩短距离增加产出程序方法设备工具布置工作简化的内涵与精神持续不断地进行流程与方法的分析改善IE七大手法 简介(1)防错法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体体现(2)动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适,更有效率，不要蛮干.(3)流程法

4、 研究探讨牵涉到几个不同工作或地点之流动关系,以发掘可以改善的地方.(4)五五法 藉由质问的技巧来发掘出改善的构想(5)人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,以发掘出可改善的地方.(6)双手法 研究人体双手在工作进行的过程,以发掘出可以改善的地方.(7)抽查法 藉由抽样观察的方法能很迅速有效的了解问题的真相 哪些工作需要改善下面的几个因素,可以作为找出哪些工作需要改善的启示：成本 金钱,工作时间以及机器使用上花费最多的工作工作量 工作量最多的工作永续性 需要持续很久的工作人数 有很多员工从事的工作熟练度 共大把要高熟练的人担任的工作改由低熟度的进度 未能按预定的进行而需要加班的工作工作品质

5、 未能达到所要求品质基准的工作浪费 劳力度或时间浪费较多的工作危险性 发生很多灾害的工作,或容易发生灾害的工作疲劳 肉体上或精神上很容易疲劳的工作环境 在灰尘，噪音,气温的恶劣环境下的工作 一.防错法(防呆法)目的:如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实际。狭义:如何设计一个东西,使错误绝对不会发生.广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低程度 为疏失也不会发生错误的构造，不需要注意力会错的构造，不需要经验直觉谁或在何时工作都不会出差错的构造，不需要专门知识高度的技能以上面这个例子來看,相信每一个人都会做对,想要做错也不可能,因为不同形狀根本放不进去 防错法基本原则 (

6、一)使作业的动作轻松 难于观察,难拿,难动等作业变得难做,变得易疲劳而发生失误,区分颜色失误,区分颜色使得容易看,或放大标示,或加上把手使得拿,或使用搬运器具使动作轻松. (二)使作业不要技能与直觉 需要高度技能直觉的作业,容易发生失误,考虑治具用工具,进行机械化,使新进人员或技援人员也能做不出错的作业. (三)使作业不会有危险 因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时加以改善使之不会有危险,又马虎行之或勉强行之而发生危险时,设法装设无马虎或无法勉强的装置 .(四)使作业不依赖感关 依赖像眼睛,耳朵,感触等官进行作业时,容易发生失误,制作治具或使之机械化,减少用人的感官来判断的作业,又一定要依

7、赖官的作业,譬如,当信号红即同时有声音出现,设法使之能做二重三重的判断 二.动改法(动作改善法)省力动作原则省时动作原则动作舒适原则动作简化原则 目的 学习有关动作改善的二十个基本原则.应用这些原则来改善个人,家庭公司内的工作方法,以达到舒适,省力,省时,有效率境界 “经济有效”一词者,乃是并不使操作”加速”或”加班”,不是嘴巴上光喊着”快点”!”快点”!的无效而又惹人反感的方法,而是研究一个用力最少,疲劳最少,又舒适,而又能达到最高效率的途径或方法 动改法意义 为配合人体手臂及手之动作,将有关之事物,归纳出最省力劣时的动作原则,用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处,以减少工作人员的疲

8、劳并提高工作效率 动作改善原则为”颉而勃斯(BILBRETHS)所首创称为”动作经济与效率法则”.指经若干详加研究改地而成,称之为”动作经济原则”为更易表现其含义,我们称之为”动作改善原则” 动作改善原则可分为三大类十二项 有关于人体运用方面之原则,共包含8项 . 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项 动改法功用 减少操作人员疲劳. 缩短操作人员的操作时间 提高工作的效率应用范围 1.使用于生活上个人用家之工作改善 2.于工厂或是有关于人体工作方面的改善.动改法基本原則 (一)有关人体运用原则 1.两手同时开始完成动作 2.除休息时间外,两手不应

9、同时空闲 3.两臂之动作应反向同时对称說明: 此三原则相互关边可一并来计论,大多数人均惯于一手持东西别一手去工作,这是吾人所不期望的浪费,动作.应当使双手一起工作,同时开始,同进结束,并以对称方式进行,在大多数的情况下,许多工作均可由双手来操作完成,因此工作应适当地分布在双手的工作区或,使双手能同时发挥.单手操作使人体容易产生心理上用生理上不平衡的感觉,为克服此种不平衡吾人必须运用身体的应力去反制因而使得我们的身心容易疲劳.对称式的动作方式,自然使操作者的身体部位产生平衡的感觉,而减少运用身体的应力机会,使得工作者较轻松而不容易疲劳. 4.尽可能以最低级动作工作 5.物体之”流量”尽可能利用之

10、 6.边续曲线运动方向突变直线运动为佳 7.弹道式运动较轻快 8.动作宜轻松有节奏 级别运动枢轴人体运动部位1指节手指2手腕手指及手掌3肘手指、手掌及前臂4肩手指、手掌、前臂及上臂5身躯手指、手掌、前臂、上臂及肩旧式开关新式开关上下拨动属第二级动作手指压一下属第 一级动作原来路线改善后路线手部作业图例正常工作区域手指、手腕和手肘的运动右手最大工作区域左手最大工作区域正常工作区域正常工作区肩部运动图例橡皮垫片平垫片弹簧垫片螺丝成品操作员原装配方法图例请讨论如何提高装配效率上下型挥动后上前下圆弧型挥动直线方向突变运动连续曲线动图例材料箱材料箱成品箱成品箱成品箱夹具夹具 夹具案一案二案三装配操作布置

11、范例哪个合理？材料箱材料箱成品箱图例夹具动改法基本原则 (续) (二)有关工作场所之布置与环境之原则 1.工具物料应放置於固定处所 2.工具物料装置应依工作顺序排列并靠近使用点 3.另件物料的供给，应利用重力喂料及各种盛具送至使用点，愈近愈好。 4. -堕送方法应尽可能使用之 5.应有适当的照明设备，使视觉满意舒适 6.工作台及座椅的高度应使工作者坐立适宜，保持良好的姿势工作亮度基准程度情况所需呎烛光极困难目视工作困难目视工作普通目视工作较易目视工作极易目视工作精细装配、高速装配、精细加工普通钳工与装配、机器操作、中等精密件加工一般办公室工作、会议室、档案室、自动机器作业、装运作业楼梯、盥洗室

12、、接待室走廊、过道、不太忙碌的存物间100或以上3550203081035图例台面的高度地面与肘的距离台面的高度地面与肘的距离基本原则（续） 三)有关于工具设备之原则 1-尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具替代。 2-可能时应将两种或两种以上工具合并为一。 3-工具物料应尽可能预放在工作位子。 4-手指分别工作时，其各个负荷，应照其本能予以分配。 5-手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大。 6-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者 极少变动其姿势，且能获得机器的最大效益。动改法脚踏板型式 编号 踏数 分钟 需时%187178176140171100105106134109手 别手

13、指别能力顺序右手左 手小 无 中 食食 中 无 小图例脚踏式点焊机脚踏钳台起子与镊子合并之例图例放置位子预放类别效 率平卧工作台上挂架上吊在工作位置上方未预放半预放完全预放146123100图例三.流程法(流程程序法)目的 学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程意义 流程图为一种图表,以适当之符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程,流程程序法为”制程分析”最基本,最重要的技朮,也是降低”隐藏成本”分析的最有力工具,由于流程程序法清楚地标出所有的加工,搬运,检验,迟延等事项,据以研究分析,设法减少各种事象的次数与所需及距离,降低”隐藏成本的情况由此可显示出来 流程法应用范围

14、1.该件工作必须经另一个以上不同地点的动作才能完成 2.该件工作必须经由一个以上的人来完成流程法名词释义 (使用符号及图例介绍) 为简易明示记录流程之过程,美国机械工程学会(ASME)制定下列之代表符号及分类如下:作业:凡物体补变任何物理的或化学的性质,或装上另一物体或从另一物体拆下,或为另一作业,搬运,储存及检验而作之安排或准备,均谓之作业 .检验:为监定物体而加以检查其数量,质量或数值者,谓之检验 .搬运:物体同一处运至加一处,人同一工作点移动至加一工作点,谓之搬运 .储存:储存为物品之保存或等待,惟此行动乃在空制力之下.储存行动之取消,必须经过制度或法定上的认可 等待:物体或人员因情况不

15、容许或不立即采取次一步骤时,称为等待 . 工作人流程图:按工作人之动作来记录之流程图 工作物流程图:以加工物为对象,记录其补工完成之记录之流程图 .流程法(图表)原料加工维修附加价值搬运检验搬运成品搬运销售生产型企业的活动流程 1-缩短或剔除无附加价值的作业程序2-缩短加工程序提高附加价值贡献率缩短周期提高效率成功之门施实程序研究的六大步 骤第六步骤：维持第五步骤：实施第四步骤：建立第三步骤：分析第二步骤：记录第一步骤：选择主管的时时关心与追查成果主 管 的 热心支持全 体 的了解合作流程分析六步骤程序分析的应用符号动作符号说明操作检验运送等待储存从事业务的加工、动作有关各种品质与数量的查验两

16、不同地点之间的传递、搬运或旅行闲置、握持、或存留以待进一步的处理搁置入库操作程序图流程程序图纸箱有无破损1准备纸箱电风扇装入纸箱放入说明书及零件封纸箱贴标签2345电风扇说明书及零件至柜旁(6米)拿起说明书及零件(弯腰)查对说明书及零件之份数放入塑胶袋内带说明书及零件回装箱处(6米)说明书及零件放入箱内112312程序分析图人、物按时间序排列可明白无效在哪里图例工作：做积木的木板上画上一标准积木的形状，以便锯成积木开始：木板放在工作台上结束：木板送至锯处以物为准的流程程序图积木木板8x4x3以人为准的流程程序图积木木板8x4x31放木板在工作台上D110分钟1放木板在工作台上(8x4很重)1至

17、仓库(50米)2选取样木(很多块混合在一起)3签收带样板回工作台(50米)放样板在木板上的合适位子画上样子画上样子2425D230秒钟样板放在旁边6拿起木板(很重)拿起木板37送到锯处(30米很重)3送到锯处(30米)1多段作业程序组合工作的表示图例泵及接受器之装箱接受器泵箱子356221134748加工检查缚札附标签全部检查打印号码内部检查装保护衬里放入泵放装箱衬片放入接受器封闭盖过称线图范例图例流程图范例图例多层次流程图图例1- 程序分析后对个人的双手流程分析2- 经由分析剔除无效的双手操作3- 经由分析缩短双手的运动距离4- 经由分析改善操作条件以提高效率操作分析剔除：合并：排列：简化：

18、何事何地何时何人如何合并必要的动作节省办事手续排列必要的动作工作成线，办事有序简化必要的动作节省人力、时间、设备剔除不必要的动作是改善的最高原则安全经济实用建立新方法四大要点程序研究检讨要点一、基本原则：1-尽量减少操作中的各个动作2-排列成最佳顺序3-有利时合并各个动作4-尽可能简化各个动作5-平衡双手的动作6-避免用手持物7-工作设备应合乎工作者的身材程序研究检讨要点二、有无动作因下列的变更而可剔除：1-不必要动作2-变更动作的顺序3-变更工具及设备4-变更工作场所的布置5-合并所用工具6-改变所用材料7-改变产品设计8-使用夹具以便动作迅速程序研究检讨要点三、运送动作能否剔除：1-因不必

19、要2-因动作顺序的变更3-因工具的合并4-因工具或设备的改善5-因完成品的自动坠送四、手持的情形能否免除：1-因不必要2-因采用夹具程序研究检讨要点五、等待是否可减免：1-因不必要2-因动作的变更3-因身体各部动作的平衡4-因同时以双手对称动作完成工作5-因双手交换的动作程序研究检讨要点六、有无任何动作可以简化：1-因用较好工具2-因变更桿杆机构3-因变更物件放置地点至适宜位置4-因采用较佳盛具5-因应用惯性力量6-因减短视线距离7-因工作台高度的适当程序研究检讨要点七、运送是否可以简化：1-因变更布置减短距离2-因变更方向3-因使用不同肌肉4-因动作路线圆转不断（连续曲线）八、夹持是否可改简

20、易：1-减短夹持时间2-使用身体有力部分，如用脚踏方法四.五五法(质疑创意法)目的 熟悉有系统的责问技巧，以协助他人发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径. 意义 所谓55W I H:5W是指 WHERE 何处,在什么地方,在什么地方,空间 WHEN 何时,在什么时候, 时间 WHAT 何者,是什么东西/事生产对象 WHO 何人,是什么人做/生产主体 WHY 为何,为什么如此 1H是指HOW如何,怎么做的 五五法(质疑创意法)产生创意的思考法则: 协助他人产生创意的方法或技巧，这些方法，技巧可归纳为以下10项 1. 相反法则 2.兵图法则 3.大小法则 4.例外法则 5.集合法则 6.列

21、换法则 7.替代法则 8.模仿法则 9.水平法则 10.定数法则机法(人机配合法)目的 主要在分析人工或机器之能量闲置,以谋消除浪费增进效率之道 . -“人”的工作时间以及”机器”的工作时间所占之比例有多少.一个”人”最多可操作几部机器? 意义 以图表的方式,记录操作人怀一疗机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来进一步之分析与改善 人机法功用 1.了解现在状况下，操作人员的时间或机器的时间是否有效应用 2.依上述之记录加以质疑，寻求改善之地方 3.比较改善前后的差异情形以图表的分析手法，对人员、设备间的互动关系，进行分析了解，以对作业人员最佳的安排，并以提高设备利用率。人机配合图人机图例某项产

22、品需要由人员作测试上机时间为1分钟，测试时间为4分钟下机时间为1分钟则当1人操作1台机器时,人机操作图如右图机器利用率为？ 使用时间 周期时间人员利用率为 ? 使用时间 周期时间上机测试下机机器1人员上机下机上机测试下机上机下机周期空闲空闲人机配合之操作机台数决定法则决定机器之周程时间CT计算人员操作一台机器所需要的动作时间OT将机器周程时间除以人员操作一台机器的时间(CT/OT)依经济原则决定操机数(若设备贵重则以机器FULL TIME)(若人力成本高则使人员FULL TIME)六.双手法(双手操作法)目的 学习有系统的记录人体双手(足)动作的过程 “双手操作法”就是希望帮助我们了解手在操作

23、时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力. . 意义 以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善 双手法应用范围 1. 适用于以人为主的工作,即研究对象为人体的双手或双足. 2.专注于某一固定工作地点之研究,即该工作固定在此地点上实施. 3.该项工作有高度重复性,即该件工作会再次大量生产.非重复之工 作,则因研究改善后再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的 . 功用 1.用以主载现行操作者双手(足)的动作过程. 2.依1.之记录,加以质颖.寻求改善之地方 3.用以比较改善前及改善后之差异情形 七.抽查法(工作抽查法)目的 借着抽样观察方法能

24、很迅还有效地 了解问题问题的真象 抽查法 工作抽查法是将统计学与概率应用在工作时间的分析，其基本理论为人员或机器的工作时间或空闲或其它任何动态的观测百分率，应能正确反映动态的平均百分率。而其可靠性的程度，可因实际需要，调整观测次数，并且在长时间与随机的时距分配下进行，工作抽查应能有效而正确反映工作实际动态。样本越多，越为准确。工作抽查记录表范例姓名状态抽查时间0810203009102030工作未工作等待工作未工作等待工作未工作等待工作未工作等待工作部门:工作抽查记录表范例123456789思考电话开会拟稿谈话喝茶无事离开抽查次数状态时间时间研究定义时间研究；决定一位合格适当而有良好训练人员，

25、在标准状态下，对一特定的工作，以正常速度操作所需时间之方法以上定义隐含的重要条件 1.合格二适当的操作人 2.良好训练 3.正常速度 4.必须在标准状态下 (方法/环境/设备/程序/动作/工具）时间研究的目的与应用时间研究的目的有三 ：1.操作系统的改善 可区隔无效时间并加以改善2.操作系统的设计 多项作业方法的优劣比较基准3.操作系统的运用 设定标准作业工时标准时间之用途決决定人工和设备的需求决定成本与售价管制人力资源的使用发掘有效的工作方法用途时间研究的技术时间研究密集抽样法标准资料法预定时间标准法分散抽样法直接法合成法计时器量测法工作抽查MTM工时资料库密集抽样法马表时间研究密集抽样：在

26、一段有限时间内，连续地直接观测操作员的作业测时工作最主要是在于时间研究分析人员之能力和性格上时间研究之实施步骤：1.搜集操作资料2.划分并记述操作单元3.观测并记录操作时间4.决定观测周期数5.决定评比6.检视观测周期数是否足够7.决定宽放值8.订定标准时间时间研究之实施步骤：获取数据划分单元时间研究最需要的基本数据为设备材料规格被观测者的质量与操作方法四者时间研究前必须先确认该项操作所有的操作单元是否为确定之标准选取被观测者应选取平均工人，其技术程度与操作能力为同类工作工人之平均程度者被观测者在被观测时能保持一定的平均或正常的速度时间观测人员应与现场主管事先取得协调，选取适当之工人划分单元时需使单元与单元之间段落易于辨认时间研究之实施步骤：测时方法/评比/宽放马表之测时法有连续测时法与归零法两种时间观测值内参杂有