小容量风险评估---副本

1、编 号：STP-PRA-xx-XXXXXXXX制药有险公奇号小容量注射剂（聚丙烯安瓿）质量风险评估报告起草人日期年月日会审质量管理处：日期年月日风险管理小组副组长：日期年月日批准人风险管理 小组组长：日期年月日组组长:1基本内容1.1目的对小容量注射剂（聚丙烯安甑）（以下简称小容量注射剂），生产过程的所有工序进 行风险评估分析，确认各生产工序的相关潜在风险及应采取的控制措施，以最大限度地降 低风险，确保将影响产品质量的风险控制在可接受的范围内。1.2范围本报告适用于小容量注射剂所有生产工序及所涉及的机构与人员、厂房与设施、物料 及关键设施设备的风险评估。生产工序包括：全自动药液配制过滤系统、吹

2、灌封、切边、 灭菌、灯检、包装等；主要工艺设备包括：小容量注射剂生产线配液过滤系统、吹灌封生 产线、蒸汽灭菌器、双开门安甑水浴灭菌器、全自动卧式贴标机设备等；关键设施包括： 纯化水系统、注射用水系统、纯蒸汽系统、压缩空气系统、空调系统等。1.3风险管理小组以下部门/人员作为风险评估小组成员，参与完成风险评估工作并批准风险评估报告。组长：（质量负责人）副组长：（总经理）组员：（质量管理部经理）、（生产部经理）、（设备动力部）、（QC主任）、（QA主管）、（QA）、（小容量注射剂车间主管）。1.4职责组长全面负责风险管理工作，确保影响产品质量的因素得到 有效地管理。副组长负责风险评估过程的协调。质

3、量管理部（QA）负责风险评估、控制、回顾和沟通的日常管理。质量管理部（QC）参与风险评估、控制、回顾和沟通，并完成相关工作。分析、意见等。确定事件并启动质量风险管理，收集背景信息并确定质量风险管理项目小 组人员及资源配置。2、风险分析：在项目策划和设计开发时，对项目进行风险分析，风险分析的评估和 结果应记录在风险管理文档中。3、风险控制：根据风险可接收准则，判断每个危害的风险，是否达到可接受水平， 在风险评价中可以使用风险评价表，对需要降低的风险或消除的风险，应进行风险控制。 风险控制措施及其实施、验证、评价、分析结果须记录在风险管理文档中。4、风险降低：确定风险降低的方法。当风险超过可接受的

4、水平时，风险管理将致力 于减少或避免风险。包括采取行动来降低风险的严重性或风险发生的可能性。5、风险接受：确定可接受的风险的最低限度。对于一些类型的伤害，甚至最好的质 量风险控制措施也未必能全部消除风险，在这些情况下，可以认为已应用了恰当的质量风 险管理策略，并将质量风险降低到了可接受（参数范围、标准）的水平。6、风险沟通：确保风险管理过程中，将适当的信息，包括风险控制结果、残余风险、 新引入的风险、CAPA结果、变更结果等相关信息告知风险关系人，以便风险关系人进行消 除预防风险。风险沟通的方法：口头报告和书面报告。一般情况下对产品质量影响不大的 风险，可用口头沟通方式进行。进入风险评估环节的

5、风险都需要用正式的书面报告方式进 行沟通。7、风险回顾：风险管理过程的结果应结合新的知识与经验进行回顾。质量风险的过 程启动后，应持续应用在任何可能影响初始质量风险管理决策的条件。风险管理应是动态 的质量管理过程，根据风险控制项目及水平在必要时进行回顾，审核的频率取决于风险水 平。2.2风险评估方法本次风险评估所用的方法遵循FMEA （失效模式与影响分析）技术，对小容量注射剂+ 云 +六匚几 心2：沽匚几既1+匕二商 必八 1匚根据危害程度级别确定进一步分析原因或进行控制。并确定危害发生的可能性和发 生的频率，频率的发生分为三个级别，如下表：分级发生的可能性和频率标示H发生的可能性很高3M发生

6、的可能性一般2L发生的可能性很低1在风险可能发生的危害程度和风险发生的频率的基础上，评估现行的相关控制措施 是否能够很好的发现风险，并根据可能发现和控制的程度进行分级，并记录在风险评价表 中。方法如下：分级可发现性标示L十分容易发现，很高的发现率1M较容易发现2H很难发现，很低的发现率3根据优先指数=危害程度X发生频率x可发现程度，确定风险优先等级，等级指数分 为高、中、低，分别用H、M、L表示。等级划分情况如下：当风险优先指数为H，即为H N9；当风险优先指数为M，即为3VMV9；当风险优先指数为L，即为1VLW3。根据已经确定的风险优先等级，设定在H级以下，则视为可接受的风险，如果在H 级

7、，则需要做出相应的措施进行风险控制，把风险降到可接受的M级及以下。2.3风险评估结果在以下章节中，运用表格进行风险分析，表格中每一列的含义和填写规定如下：第一栏风险分析项目编号第二栏工艺步骤确定和风险相关的工艺步骤第三栏潜在风险工艺步骤所带来的风险第十一栏风险是否可接受判断当前所存在的风险是否可接受第十二栏降低风险的措施描述采取进一步降低风险的措施表一：机构与人员风险评估表序号机构与人 员潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低 风险的措施1机构不能履行质量保证与质 量控制的职责不能保证产品质量3未建立与药 品生产相适 应的管理机 构和独立的 质量管理部 门。1

8、建立与药品生 产相适应的管 理机构和独立 的质量管理部 门，岗位职责明 确。1L是N/A2人员无人承担质量责任不能保证产品质量3未配备足够 数量并具有 适当管理和 操作人员，关 键人员配备 不到位。1配备足够数量 并具有适当管 理和操作人员， 关键人员配备 到位。1L是N/A表二：厂房与设施风险评估表序号厂房与设 施潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低 风险的措施1厂房洁净室悬浮粒子、沉降 菌、浮游菌、温湿度、 照明、通风达不到要求。不能保证产品质量3厂房设计、建 设不规范1按住房和城乡 建设部洁净厂 房设计规范 GB-50073-2013 及GMP要求设

9、计和建设。1L是N/A2设施不能有效地降低药品生 产过程中污染、交叉污 染、混淆和差错等风险不能保证产品质量3管道、照明设 施、风口、排 水、功能间设 计、施工等不1GMP要求设计 和建设。1L是N/A合理表三：物料（工艺用水专项评估）风险评估表序号物料名称潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低 风险的措施1氯化钾质量不符合要求不能保证产品质量3不是评估合格的供应商1从评估合格的 供应商采购，严 把接收入库关， 并对其进行全 检和定期评估1L是N/A2活性炭质量不符合要求不能保证产品质量3不是评估合格的供应商1从评估合格的 供应商采购，严 把接收入库关， 并对

10、其进行全 检和定期评估1L是N/A表四：人流物流进入风险评估表序号工艺步骤潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低 风险的措施1人流进入洁净车间未经批准的人员进入车 间，未进行正确更衣来自于外部环境的 活性粒子及非活性 粒子污染环境3进入控制设 计不当，不符 合SOP，缺乏 培训1控制人员进入， 外来人员经批 准方可进入 SOP培训到位1L是N/A2物流进入洁净车间非预期物料进入车间， 物料未按SOP规定进入 车间物料包装的污染导致厂房与产品污染3进入控制设 计不当，不符 合SOP缺乏 培训1物料进入控制SOP培训到位1L是N/A表五：纯化水系统风险评估表序号工

11、艺步骤潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受米取进一步降低风险的措施1调节pH装置PH调节液流速不 稳定纯化水不合格2操作不当1在线监控PH值1L是N/A2二级反渗透系统长菌微生物限度超标2设备维护不当1每天运行30分钟1L是N/A3中间水箱清洁问题长菌2维护不当1EDI自动控制1L是N/A4EDI处理去离子效果下降电阻率降低1设备故障或维护 不当1在线监控电阻率1L是N/A5纯水箱（储罐）长菌微生物限度超标3维护不当1每周检查微生物 限度，每三个月换 一次呼吸器滤芯 及每月清洁消毒。1L是N/A6循环泉压力不够水流速度不够2设备故障1在线流速控制1L是N/A7循环回水（循

12、环管 道）长菌微生物限度超标3维护不当1每周检查微生物 限度。2M是当达到微生物 警戒水平或纠 偏水平时及时 进行调查和处 理。8储罐呼吸器长菌、破裂微生物限度超标3维护不当2定期测试过滤器 完整性和火菌。1L是N/A表六：注射用水系统风险评估表序号工艺步骤潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受米取进一步降低风险的措施1多效蒸馏水机蒸发器纯化水 泄漏注射用水不合格3设备故障1定期维护1L是在线TOC监控2注射用水贮罐长菌微生物、细菌内毒素超标3维护不当1每周检查微生物、细 菌内毒素，每三个月 更换次呼吸器滤芯及 每月清洁消毒2M是当达到微生物 警戒水平或纠 偏水平时及时 进

13、行调查和处 理。3循环泉压力不够水流速度不够3设备故障1在线流速控制1L是N/A4换热器加热能力不够注射水温度达不到70度3维护不当、蒸汽供应不足1温度表在线监控1L是N/A5循环回水（循环管道）长菌微生物限度、细菌 内毒素超标3维护不当1每周检查微生物限 度，细菌内毒素。2M是当达到微生物 警戒水平或纠 偏水平时及时 进行调查和处 理。6储罐呼吸器长菌、破裂微生物限度超标3维护不当2定期测试过滤器完整 性和火菌。1L是N/A表七：空调系统风险评估表序号工艺步骤潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低 风险的措施1空气质量所供应的空气质量 不当颗粒引起的产品 污

14、染，车间微生物 污染3高效过滤器安装不 当1每月监控尘粒、 微生物2M是安装或更换时做 检漏测试2风量风量不当，空气不 流通区域换气次数 减少污染产品2高效过滤器堵塞造 成压差平衡问题， 进/排风阀调节错误1每月监控风速2M是N/A3房间温度温度超出所设定的 值舒适环境缺失2高效过滤器堵塞造 成换气次数下降1生产过程每天记录两次1L是N/A4房间湿度湿度超出范围舒适环境缺失1高效过滤器堵塞造 成换气次数下降1生产过程每天记录两次1L是N/A5消毒消毒不彻底微生物污染3消毒周期不恰当、 消毒方法不当1每周至少进行2 次臭氧消毒。每 天按SOP对洁 净区进行消毒。2M是N/A表八：压缩空气风险评估

15、表序号工艺步骤潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低 风险的措施1压缩空气 质量尘粒及微生物污染产品污染2系统运行出现故障1关键使用点前安 装阻截颗粒及微 生物的过滤器;至 少每2个月更换 滤芯并测试完整 性。2M是定期对压缩空气 质量检测（含水、 含油）2设计使用非无油压缩机油含量超出规格， 产品污染3制备系统设 计不当1安装自动除油过 滤器2M是N/A3压力压力不足安甑瓶内的水吹不 干1制备系统设 计能力不足1控制系统安装仪表2L是N/A表九：配液工序风险评估表序号工艺步骤潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低 风险的措施

16、1称量、投 料原料称量、投料操作不规 范或未遵循顺序粉尘、颗粒污染环 境，影响产品质量2人员未遵循SOP操作1按SOP操作1L是N/A2配方不当，产品不合格3人员未遵循SOP操作1岗位操作人复 称、QA复核1L是N/A3药液配制不当的操作参数（时间、 温度、pH值等）成品不符合质量参 数3人员未遵循SOP操作1控制系统在批记录中记录步骤及关键参数1L是N/A4药液过滤器达不到过滤效果影响产品质量2过滤器滤芯 不适用，安装 不到位或滤 芯破裂1选择规定的材 质，过滤前、后 检查滤芯完整 性。2M是N/A5容器具未清洗干净可能会污染药品3未遵循SOP操作1清洁后目检，产 前检查。2M是更换品种时进

17、行转产清洁并检测 产品残留6配液过滤系统清洁设备污染，交叉污染影响产品质量3未遵循清洁SOP1清洁后目检，产 前检查。2M是更换品种时进行转产清洁并检测 产品残留7清洁时间设备未能在所规定时间前进行清洁产品残留于设备 中，交叉污染，微 生物滋生3未遵循清洁 规程1生产完1小时 内清洁。1L是N/A表十：吹灌封工序风险评估表序号工艺步骤潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受米取进一步降低 风险的措施1装量产品超出规格1灌装系统不稳定1半小时检测一次2L是N/A2灌针对位不准污染产品2灌针定位不正确1目测1L是N/A3封口不严颗粒或微生物污 染溶液，外观质量 不合格3火大小不均

18、一、设 备调整不到位1目测，调整设备1L是N/A4人员操作设备运行不正常， 破瓶、卡瓶，人手 进入A级区操作颗粒或微生物污 染药液3设备运行不正常， 破瓶、卡瓶，人手 进入A级区操作2调整设备，SOP到 位、培训到位。1M是停机维修5A级层流罩未开或泄露污染产品3高效泄漏，未开1每月检测一次尘 粒，产前检查是否 开层流罩。2M是N/A6吹灌封机、管道系统、容器具未遵循清洁顺序，清洁不干净交叉污染产品3未遵循清洁SOP1清洁后目检2M是N/A7生产完清 洁污染、交叉污染影响产品质量3未遵循清洁规程1生产完1小时内 清洁。1L是N/A表十一：灭菌、检漏工序风险评估表序号工艺步骤潜在风险结果或危害S

19、原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低 风险的措施1火菌温度温度传感器准确度漂 移，记录数据与真实值 不符合记录的数据不能 反映真实情况，灭 菌不彻底3温度传感器 失灵，线路干 扰1自动控制与多 通道记录仪。1L是N/A2检漏真空度不符合要求影响产品质量3真空表传感器失灵1真空表定期校 正2M是N/A3未灭菌产品和已灭菌产 品区分产品混淆未灭菌产品流出3未遵循SOP操作1采用双开门安 甑水浴灭菌 器1L是N/A4设备故障旋转失灵影响产品质量3变频器故障1系统维护1L是N/A5意外事件意外事件导致火菌中断 和数据丢失记录的数据不能 反映真实情况，灭 菌不彻底3温度传感器 失灵，线路干 扰1校验仪表、系统 维护。1L是若无充分的理由， 该批产品应报废 处理。表十二：灯检工序风险评估表序号工艺步骤潜在风险结果或危害S原因P现行控制DRPN风险是否 可接受采取进一步降低风险的措施1灯捡仪灯检台照度不够影响产品质量3设备简单落后，照 度不足1每星期至少检测灯捡仪照度一次1L是N/A2不合格品与合格品混淆影响产品质量3操作人员没按SOP执行1加强岗位培训，按SOP执行1L是N/A3未能剔除，不合格 品流入市场影响产品质量3灯检员视力不合 格，视