大体积矩形承台与系梁施工方案

1、第 页大体积矩形承台与系梁施工方案工艺流程图4.4-1 承台（系梁）施工工艺流程图测量施工（1）围堰施工定位基坑平面位置，在钢板桩插打过程应进行全程跟踪测量，加强控制，随时纠偏，保证钢板桩的垂直度及顶标高的准确。（2）水准仪控制承台垫层混凝土标高。（3）定位出承台及系梁角点的位置。放样出承台的边线，根据承台边线来控制钢筋安装边线。在开挖过程中，用水准仪来控制承台基底标高。（4）钢筋安装完毕后，根据承台边线安装模板。（5）在浇筑混凝土前要检查模板的平面位置及垂直度，并测好承台的顶面标高，在模板上做好记号。钢板桩围堰施工钢板桩围堰设计（1）陆上钢板桩围堰设计承台采用钢板桩围堰进行施工，围堰壁体采用

2、拉森IV型钢板桩，自带小锁扣，满足防水要求。在承台底部设置一层碎石垫层后浇筑C20混凝土作为垫层。钢板桩尺寸为承台边外扩1.5m，内设1道围檩及内支撑，围檩及斜撑采用2I56a工字钢，内撑采用63010mm钢管。图4.5.2-1 钢板桩围堰示意图（结构一）图4.5.2-2 钢板桩围堰示意图（结构二）（2）水上钢板桩围堰设计承台采用钢板桩围堰进行施工，围堰壁体采用拉森IV型钢板桩，自带小锁扣，满足防水要求。钢板桩采用长度参照水中围堰参数统计表，当开挖深度不超过5.5m时采用单层围檩，封底混凝土采用30cm后C20混凝土。开挖深度超过5.5m时采用双层围檩，封底混凝土采用50cm厚C20混凝土。考

3、虑淤泥地质较软，封底混凝土分2次浇筑成型，每次浇筑一半的高度，第一次粗平，第二次精平收面。图4.5.2-3 单层围檩钢板桩围堰示意图图4.5.2-4 双层围檩钢板桩围堰示意图钢板桩材料准备钢板桩进场后，需对其质量进行检验，合格后方可投入使用。（1）进场验收本次施工对钢围堰使用材料钢板桩的要求如下：钢板桩进场后进行检查、丈量，锁口内外应光洁，并呈一条直线，全长不得有焊瘤等突出物，应保持平滑。对有弯曲、破损、锁口不合的钢板桩不允许使用。钢板桩长度不足时，可用同类型的钢板桩接长。接长采用焊接，先对焊，再焊加固板。角桩制作，钢板桩围堰每个转角处必须使用角度适宜的角桩，角桩由整块钢板桩切割后，对接焊接而

4、成，角度可随围堰要求进行调整。钢板桩现场验收时的具体验收要求包含以下几个方面：桩身完整性检查：钢板桩全长不应有焊瘤、钢板、角钢或其它突出物，应保持平滑，两端均应切割整齐；每三块一组的长度相对误差应在30mm以内。 锁口检查：钢板桩锁口应光洁，并呈一直线，不应有破裂、缺损、扭曲、死弯及焊瘤等。用一块长1.5m2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口通过检查，检查时采用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。板桩宽度检查：确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一

5、尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于同一片两端宽度相差过大的钢板桩应剔出或在合拢时作为楔形桩使用，超差较大的钢板桩不使用。 在整修场地摆放钢板桩支承用的型钢或方木，并经水平测量调整后要求其高差不大于20mm。（2）后场存放钢板桩堆放在平坦的场地上，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫放方木，方木间距3m-4m，且要上、下层在一条垂线上，总的堆放高度不宜超过2m，各层间距应在50cm左右，方便钢丝绳绑扎。 图4.5.2-5钢板桩堆放示意图（3）吊装运输装卸钢板桩宜采用两点吊装的方法进行操作，两个起吊点设在距钢板桩两端1/4处，每次起吊根数不得超过3根，

6、并注意保护锁口避免损伤。吊运方式采用成捆起吊和单根起吊，成捆起吊采用钢丝绳捆扎，单根起吊采用专用吊具。 图4.5.2-6 钢板桩两点吊起吊示意图陆上钢板桩围堰施工（1）导向框设计导向架采用单层双面形式，导向框采用I25a型钢制作而成，每隔3m采用定型卡具限位，限位卡采用槽10型钢制作。导向框之间的间距不宜过大，比板桩墙厚度大815mm。导向框两端采用钢板桩定位，限位卡随板桩移动。图4.5.2-7导向架示意图图4.5.2-8 限位卡大样图（2）钢板桩施打钢板桩插打采用长臂插打机施工，根据测量放样先插入角桩，焊成90的2片组合桩一次性到位，然后以第一根钢板桩为基准，再向两边对称插打每一根钢板桩到设

7、计位置，在另外一个转角合拢。图4.5.2-9 钢板桩施打顺序示意图 = 2 * GB3 为了确保每一片钢板桩插打准确，第一片钢板桩是插打的关键，插打时，钢板桩桩背紧靠导向架，边插边将吊钩缓慢下放，这时在相互垂直的两个方向用锤球进行观测，观察点以远离钢板桩插打位置50米100米为宜，以确保钢板桩插正、插直。 = 3 * GB3 经检测确定第一片钢板桩插打合格后，下一片钢板桩插打时要确保锁扣与前一片进行咬合，沿着前一片钢板桩进行插打。整个施工过程中，在相互垂直的两个方向用锤球进行观测，以确保钢板桩插正、插直。在插打过程中，钢板桩下端受土挤压，钢板桩锁扣之间缝隙较大，上端总会产生远离第一片钢板桩方向

8、的倾斜。因此，每打三片钢板桩就要用垂球吊线检查其垂直度，确保钢板桩垂直度控制在0.5%以内。合拢板桩插打前应使其两侧桩的高度不一样，高差控制在100200mm，这样合拢板桩的锁口可较方便的与高桩套好，再套低桩的锁口。（2）围檩安装钢板桩插打完成后，地面向下开挖至围檩设计标高以下0.5m，在确保围檩和内支撑的安装空间以后，通过25t汽车吊安装围檩和内支撑。水上钢板桩围堰施工（1）钻孔平台拆除拆除围堰钢板桩施打范围内钢平台，包括钢面板、贝雷梁、主梁、平联斜撑、拔除钢管桩；以支栈桥作为钢围堰施工设备行走及材料运输通道。（2）钢板桩插打钢板桩插打利用支栈桥作为起吊平台，长臂插打机逐片插打。钢板桩插打按

9、照逐片插打，逐渐纠偏，分阶段插打的方法进行插打施工。具体操作如下：钢板桩从下游侧靠近岸侧角桩开始打入第一片钢板桩，然后以第一片钢板桩为基础逐步沿承台边插打，在下游侧江侧转角合拢，每边由一角桩插至另一角。钢板桩在非合拢边先插打至无明显下沉位置，在合拢边先将钢板桩逐块插打入土，其插打深度保证其受河水水流作用能保持自身稳定，直至合拢，再打至钢板桩无明显下沉为止。图4.5.2-10 钢板桩插打顺序示意图钢板桩插打要点参照陆上钢板桩围堰施工，见章节4.5.2.3。（2）围檩安装抽水、挖泥至第一道围檩下方50cm处，施工第一道围檩支撑。继续降水、挖泥到第二层围檩以下50cm处，施工第二道围檩支撑（如有第二

10、层支撑）。抽水作业采用大功率清水泵进行，采用挖机进行干挖。抽水过程中应注意观察钢板桩壁体、内支撑及围檩的变形情况，若发生较大变形应立即停止抽水，查明原因并解决后方可继续施工。在围檩安装阶段，采用背笼爬梯作为各层围檩之间的上下通道，背笼爬梯按国标设置，梯步间距为30cm。图4.5.2-11背笼爬梯示意图钢板桩施工注意事项（1）钢板桩在淤泥质地段挤进过程中，如受到淤泥中块石或其它不明障碍物等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔1.02.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石等障碍物被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板

11、桩的倾斜度。为保证插桩顺利合龙，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后一部分时，要先插后打，若合龙有误，用倒链或滑车组对拉，使之合龙。合龙后，再逐根打到设计深度，在用倒链或滑车组对拉时不要过猛，以防止合龙段缝隙过大。陆上钢板桩防漏水要求不高，允许合拢缝隙，水上钢板桩在整个钢板桩插打过程中必须保证合龙密实，以防漏水。（2）每一片钢板桩先利用自重下插，当自重不能下插时，才进行振动加压，插打不要强求快速度，首先要保证每片钢板桩插打的质量。钢板桩施打至设计高度前40cm时，停止振动，振动锤因惯性继续转动一定时

12、间，打桩至设计高度。（3）插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合龙”的施工要点，注意检查钢板桩是否变形，如发现应及时更换钢板桩。（4）倾斜预防措施在插钢板桩前，除在锁扣内涂黄油以减少锁扣摩阻力，同时在未插套的锁扣下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁扣；采用手板葫芦纠正钢板桩的倾斜； = 3 * GB3 当钢板桩发生倾斜时，停止坑内土方开挖，向坑内底部与倾斜支护钢板桩对应的隆起土体回填反压体，坑外对应倾斜支护钢板桩的上端部进行土方卸载； = 4 * GB3 基坑开挖完成后及时完成垫层混凝土的浇筑。（5）钢板桩锁扣漏水预防措施施工前进行钢板桩锁扣渗漏试验，检查钢板桩锁扣松紧程度；施打

13、前在钢板桩锁扣内涂抹黄油；施打时控制好垂直度，不得强行施打，损坏锁扣；若施工后出现小渗漏，则用破棉絮或粘土对渗漏位置填堵。基坑开挖放坡开挖基坑开挖深度小于2.5m的陆上地系梁采用放坡开挖法施工，基坑边缘与荷载边缘设置不小于1m宽度的护道。基坑开挖前在基坑顶面依地势设置流水横坡或距边线1.5m外设置截水沟，截水沟做砂浆抹面防止地表水渗流入坑内，冲刷坑壁造成塌方。基坑顶面四周1.5m范围内严禁堆载，3m以内限制堆载，坑边严禁重型车辆通行。基坑开挖由挖掘机按开挖边线开挖，挖至基底高程以上200mm时，再由人工辅助开挖至设计高程，防止超挖以减少对原状土的扰动。如超挖，应清除松动土体，并对基底进行处理。

14、开挖时，要注意对桩体的保护，不得碰撞桩基。基坑弃土可用于现场的泥浆池回填，基坑弃土清运完毕后，做好基坑现场防护、警示工作。承台（系梁）位置土体主要为素填土属于砂类土，按照公路桥涵施工技术规范，开挖深度小于2.5m，基坑开挖选用1:1坡比放坡开挖，开挖过程中应密切注意边坡的稳定性，发现问题时及时处理。桥位地处三角洲冲积平原地貌，地下水位埋深1.11.4m，水位高程-1.32-0.8m，针对于地下水位以下的部分，若土质易坍塌，可采取砼喷射护壁措施。基坑内水位的降低，对于不良地质条件的基坑坑壁，有可能失衡引起坑壁坍塌，排水前应确认坑壁及坑壁支护的稳定性。当出现涌水过多的现象，现场备用抽水泵进行抽水。

15、开挖至基坑底标高后，在基坑底基础范围外设置集水坑并沿坑底周围以外开挖排水沟，使水流入集水坑内，用水泵排出坑外。集水坑宽度为0.6m，集水坑的深度低于基底1m，并铺设碎石滤水层。排水沟边缘距离坡脚300mm，排水沟的上口宽度50cm，下口宽度30cm，深度300mm，并设置3%流水坡度。图4.5.3-1 承台机械开挖示意图图4.5.3-2 承台人工开挖示意图图4.5.3-3 基坑开挖示意图（单位：cm）图4.5.3-4 基底排水示意图钢板桩围堰支护开挖（1）陆上钢板桩围堰支护开挖在钢板桩插打完成后再进行基坑作业。其开挖分为两个阶段，第一阶段沿地面向下开挖值围檩设计标高以下0.5m，在确保围檩和内

16、支撑的安装空间以后，先通过25t汽车吊安装围檩和内支撑，再机械开挖至设计开挖标高以上20cm，然后进行人工清底。现场严禁一次性开挖至设计开挖标高，再进行支撑。基坑弃土可用于现场泥浆池的回填，多余的土方用于承台的回填。（2）水上钢板桩围堰支护开挖采用干挖法施工，钢板桩围堰施工完成后，基坑内降水挖泥，开挖到围檁及内支撑位置时，及时安装围檁及内支撑后继续开挖至设计位置。1)抽水止水在内支撑安装完成后进行抽水、堵漏作业。抽水采用大功率清水泵。如果在钢板桩插打过程中出现锁口不密以及卷口等现象而导致渗水，此时可在围堰内、外侧利用麻绒、棉絮甚至板条堵塞。钢板桩锁口漏水预防措施如下:1.施工前进行钢板桩锁口渗

17、漏试验，检查钢板桩锁口松紧程度，过松或过紧都可能导致钢板桩施工后渗漏；2.施打前在钢板桩锁口内抹黄油及沥青混合料；3.施打时控制好垂直度，不得强行施打，损坏锁口；4.若施工后出现小渗漏，则可用破棉絮或粘土对渗漏位置填堵。5.对于大渗漏，使用快速堵漏剂封堵锁口位置或在钢板桩围堰渗漏外侧堵砂袋或散装细颗粒堵漏物(如木屑、炉渣、谷糠等)，内侧用板条、棉絮、麻绒等在板内侧嵌塞。2)挖方清淤围堰内基坑抽水止水完成后，再用长臂挖机进行开挖清淤，开挖时应注意控制基坑底面标高，标高为承台底标高以下100cm，不要超挖、欠挖，开挖完成后用挖机将坑底整平，开挖出来的淤泥应使用渣车将其运至指定位置排放。临边防护及上

18、下通道基坑临边防护采用标准的装配式防护栏杆，单块尺寸2m*1.2m，且能承受任意方向不小于1KN的力。在明显部位悬挂“基坑危险、请勿靠近”等标识标牌，并在围栏顶设置爆闪灯。基坑顶面四周1.5m范围内严禁堆载，3m以内限制堆载，坑边严禁重型车辆通行。图4.5.3-5 基坑警示标牌（部分）示意图按安全规范及标准化要求，基坑内需设置不少于1处上下通道。上下通道选用固定式钢斜梯，斜梯与水平面的倾角应为30 75范围内，梯步梁采用槽14型钢，内侧净宽度80cm，踏板采用8mm花纹钢板，扶手栏杆采用D483.5脚手管，扶手到踏板的垂直高度应不小于860mm，不大于960mm，涂刷红白相间油漆。钢爬梯其他参

19、数应满足固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯（GB 4053.2）的要求。图4.5.3-6基坑钢斜梯平面示意图图4.5.3-7钢斜梯结构示意图考虑淤泥地质较软，在基坑底铺设竹篱笆，作为施工人员行走通道，隨垫层一并浇筑。桩头处理桩头凿除采用环切法，桩头破除后作为基坑换填材料或填筑施工便道，具体步骤如下：（1）桩体强度达到设计强度后，超声波检测已完成并报验。基坑开挖完成后进行护筒割除。（2）环切桩头：对已割除钢护筒的桩头由测量人员根据设计图纸测出桩基的设计桩顶标高以上10cm处划出第一道切割线，接着往上10-15cm划第二道线，并在桩体的四周用红油漆做上标记。（3）工人用无齿锯沿着红油漆的位

20、置绕桩体环切两道，切割深度34cm，再用气镐沿桩体上割槽缝剥离钢筋。 图4.5.4-1 桩头环切示意图（4）用铁楔子楔断桩头混凝土，此时桩头混凝土已完全脱离钢筋。再用吊车吊运混凝土块。（5）对桩顶范围内的混凝土凿毛至设计标高，并将表面的松散层、石屑等清理干净，清洗桩头，并对钢筋形状进行修整，通知测量人员复测桩基平面位置及桩顶高程。（6）桩头钢筋调整承台钢筋安装前，将桩头钢筋调顺，用“ F”形矫正工具将桩头钢筋调整顺直，对于钢筋弯折的情况用两个“ F”形矫正工具向相反方向用力，再用“ F” 形矫正工具按照设计图纸要求调整桩头钢筋向外侧倒，呈“ 喇叭”形。垫层混凝土浇筑基坑开挖完成后，尽快完成垫层

21、浇筑，加快承台施工进度，避免土体受环境等客观不确定因素影响造成坍塌。需对基底进行找平处理，垫层浇筑前需注意以下要点： = 1 * GB3 清理钢护筒表面，保证砼与护筒的握裹力；因淤泥层含水率较高，钢板桩围堰可能存在局部渗水，选用一台扬程10m的潜水泵进行抽水作业，另外准备一台同型号潜水泵备用，保证垫层混凝土施工质量；为保证基坑干施工环境，垫层混凝土施工时在四周预留排水沟，并在围堰对角预埋4266mm的钢管作为集水井。垫层混凝土浇筑前由测量人员在四周钢板桩及钢护筒上标出混凝土顶面标高，以进行控制。混凝土浇筑采用泵送或溜槽自卸，从一端往另一端的方式，若挤淤现象严重，则需将淤泥清除后再进行补料，防止

22、垫层混凝土内混杂淤泥，影响垫层混凝土质量。承台钢筋施工钢筋加工及运输（1）钢筋进场及存放钢筋应具有出厂质量证明书及试验报告单，进场时按不同等级、牌号、规格分批进行力学性能检验，经检验合格后方可使用。钢筋在加工场内按不同品种、规格，在台座上分批堆放整齐，并设立标识牌。（2）钢筋加工钢筋表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净，钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应采用冷拉法调直。钢筋在后场加工成形，严格按照施工图纸形状、尺寸进行下料、弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。（3）钢筋接长根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。对于钢筋直径小于22mm的钢

23、筋采用单面焊接接长，焊接采用二氧化碳其他保护焊；对于直径大于等于22mm的钢筋则采用钢筋连接套筒机械连接进行接长。（4）半成品钢筋堆放钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，堆放在钢筋加工场内半成品堆放区，钢筋上设置标识牌，避免出现钢筋混用。表4.5.6-1钢筋加工允许偏差表序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋102弯起钢筋203保护层厚度5（5）钢筋运输加工完成的钢筋由平板车运至施工现场，运输过程中应注意固定，防止受到挤压碰撞而变形，运至施工现场绑扎成型。承台钢筋安装钢筋绑扎前先由测量在垫层混凝土上放出承台轮廓线，以此控制钢筋绑扎的位置。底层钢筋通过垫块支承在垫层砼上，然后按顺序安装

24、底层网片钢筋。（1）承台钢筋绑扎承台钢筋绑扎按照底层钢筋网片底层主筋侧面箍筋顶层网片筋墩身预埋钢筋的顺序进行。为控制钢筋保护层厚度，在承台钢筋外侧绑扎梅花型混凝土垫块。顶层网片筋安装时通过在围堰内壁上放点控制安装高度，保证承台顶面混凝土保护层满足设计要求。图4.5.6-2承台钢筋构造示意图（单位：cm）图4.5.63承台钢筋构造示意图（单位：cm）（2）系梁钢筋桩顶钢筋与桩顶系梁钢筋同步绑扎，其横桥向顶层和底层均为25钢筋，侧面为16钢筋。钢筋绑扎呈梅花形，钢筋接头的摆放必须符合规范要求，钢筋弯钩向上。钢筋绑扎整体思路为：先绑扎桩顶段钢筋，然后测量放样，做好桩顶系梁钢筋绑扎标志线，再按照设计要

25、求进行绑扎，桩顶系梁钢筋绑扎按底层侧面架立筋顶层钢筋的施工顺序进行施工。图4.5.6-4 系梁钢筋构造示意图（单位：cm）（3）保护层设置底部和侧面钢筋保护层采用满足设计要求混凝土垫块，垫块强度不得小于设计C35混凝土强度，且保证每平方米垫块数量不少于4个，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得侵入保护层。模板安装到位且固定完成后，再对个别脱落、偏斜的垫块进行补垫和调整。墩身预埋钢筋安装图4.5.6-5墩身预埋钢筋示意图安装前测量提前放出墩身四个角点在垫层上的投影点。在承台模板上放出承台横纵中轴线的两点，用两根棉线拉出承台中轴线，根据轴线放样出墩身四个角点。墩柱预埋钢筋在钢筋加工场装配式预制，现场根据测量

26、放样墩身角点整体安装。为保证预埋墩身钢筋的稳定性，防止意外碰撞和浇筑承台时墩身钢筋倾倒，墩身预埋钢筋顶面、底面主筋和承台钢筋进行焊接。对于承台外露超过3m的部品钢筋，采用缆风绳将钢筋笼锚固在钢板桩上，对于墩身散绑的部分，每个面的钢筋内侧设置一道垂直剪刀撑，垂直剪刀撑使用HRB400-25钢筋与钢筋骨架焊接而成。大悬臂盖梁支架需在承台上预埋精轧螺纹钢，精轧螺纹钢深入承台70cm，底部预埋单螺母、垫片，外露15cm，单个承台布置8根。精轧螺纹钢在承台顶部预埋50mmPVC管，土工布和胶带塞紧，防止混凝土侵入。图4.5.6-6 承台预埋件平面示意图承台模板施工模板设计承台模板选用面板为6mmQ235

27、普通钢板，主肋采用10#槽钢，背楞选用16#槽钢，连接法兰采用10012mm扁钢，筋板选用10012mm扁钢。筋板与面板间采用双面焊接，法兰连接孔为22长孔，每块模板设置2个吊耳，吊耳采用14mm厚筋板，对拉杆采用20精轧螺纹钢。图4.5.7-1 承台模板结构示意图图4.5.7-2承台标准节段模板构造示意图系梁模板选用面板为6mmQ235普通钢板，主肋采用10#槽钢，背楞选用14#槽钢，连接法兰采用10014mm扁钢，筋板选用10010mm扁钢。筋板与面板间采用双面焊接，法兰连接孔为20长孔，每块模板设置2个吊耳，吊耳采用16mm厚筋板，对拉杆采用20精轧螺纹钢。图4.5.7-3系梁模板结构示

28、意图图4.5.7-4系梁标准节段模板构造示意图模板安装模板安装前，清理模板面板，并均匀涂刷脱模剂。模板间接缝贴=2mm的双面胶带，要求胶带边缘与面板齐平。模板采用25t汽车吊进行吊装就位，再用撬棍进行微调。安装时连接螺栓先不拧紧，用垂球检测模板垂直度，钢卷尺检测模板内空对角线，满足要求后拧紧连接螺栓，并用支撑型钢与钢板桩围堰间进行支撑稳固。模板安装完成后，测量检测模板的标高、平面位置是否满足要求，不能满足要求则进行调整。模板底口与垫层空隙调制水泥砂浆堵塞。拉杆穿出位置，用胶皮封堵严密，防止漏浆。模板安装质量标准见下表。表4.5.6-1 模板安装质量标准项目允许偏差（mm）模板标高10模板尺寸2

29、0轴向偏位10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0模板施工注意事项模板存放时，要清理好面板，并涂好脱模剂。堆放场地地势要高，防止雨天被雨水浸泡。堆码时相邻模板必须是面板对面板或是背对背，严禁面板与另一块模板的背带相对。堆放好以后，用彩条布遮盖好。模板的吊耳位置设置要合理，既不偏心，又要使模板的受力合理。拼装模板时，避免碰撞模板面层，需配置专业起重工指挥。模板安装完毕，配合测量调整好平面位置及标高，满足要求后紧固连接件。模板偏位时，首先要分析原因，对症施药，避免用硬撬、葫芦拉、大锤击、气割电焊

30、等方式调整。模板拼缝采用效果较好的不干胶泡沫橡胶条。钢筋施焊或利用气割时，应特别注意不能伤及模板表面的脱模剂涂层。脱模剂涂层被毁坏后，将造成砼表面的颜色不均或出现粘模现象。模板安装完成后，在承台模板内侧根部采用筑一条砂浆带的形式，防止承台混凝土浇筑过程中漏浆，造成烂根。混凝土浇筑时严禁直接振捣模板面层，布料须均匀合理。拆卸模板时，用钢丝绳将要拆卸的模板挂在吊机的大钩上并且用保险绳挂在其它模板上，然后松掉螺栓，慢慢晃动模板，时其与砼面分离。完全脱离后，解开保险绳，启动吊机将模板吊开。起吊时要注意不要让板面擦刮硬物。 = 10 * GB3 使用过后的模板要及时清理内表面，防止混凝土固化在其表面，使

31、得再次使用时影响其表面平整度。清理时使用电动钢丝轮将面板上粘结的灰浆磨掉。利用棉纱将面板清理干净，此过程进行两遍。清理彻底后，涂脱模剂。如果涂脱模剂为油性，涂完后，还要用棉纱将面板轻轻地擦拭一次，使涂层厚度薄而均匀。承台温控冷却水管采用25mm、具有一定强度、导热性能好的黑铁管制作，弯管部分采用钢丝软管，管与管之间通过黑色橡胶管或钢丝软管紧密连接。混凝土一次性浇筑完成，共布置两层冷却水管，布置10测温孔，冷却水管及测温孔布置图见图5.9-1及图5.9-2所示。图4.5.8-1冷却水管布置示意图温控标准混凝土温度控制的原则： 控制混凝土浇筑温度； 尽量降低混凝土的温升、延缓最高温度出现时间； 控

32、制温峰过后混凝土的降温速率； 降低混凝土中心和表面之间、新老混凝土之间的温差以及控制混凝土表面温度和气温之间的差值。温度控制的方法和制度需根据气温、混凝土配合比、结构尺寸、约束情况等具体条件确定。根据公路桥涵施工技术规范规定，并结合本工程的实际情况，对承台制定温控标准见表4.5.8-1。表4.5.8-1承台温控标准构件混凝土标号浇筑温度内部温度内表温差冷却水进出水温差降温速率（）（）（）（）（/d）承台C305；30752552.0降温早期小于2.5冷却水管的使用采用循环淡水做冷却水。需在施工现场放置两个容积10m3的水箱，一方面用于冷却水的输送，另一方面用于冷却水的回收降温。用分水器将各层各

33、套水管集中分出，分水器设置相应数量的独立水阀以根据测温结果控制各套水管冷却水流量。图4.5.8-2 冷却水管分水器冷却水管使用前进行压水试验，防止管道漏水、阻水。对水管的焊接位置采取一定的保护措施，施过程中严禁施工人员踩踏水管。承台混凝土通水要求见表4.5.8-2。表4.5.8-2 承台混凝土通水要求构件开始通水时间及要求升温期通水时间及要求降温期通水时间及要求停水时间承台覆盖冷却水管开始通水，水流量宜在一半左右，进出水温差不超过5浇筑完成后冷却水即通到最大水流量，流速大于25 L/min，进出水温差不超过5根据测温结果降低水流量，确保降温速率2.0/d（降温早期小于2.5），进出水温差不超过

34、5内部最高温度小于45，且最大内表温差小于20养生完成后，先用空压机将水管内残余水压出并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，以封闭管路，水泥浆强度与承台混凝土强度相同，然后在承台表面截断，抹与承台颜色相同的水泥浆。温控异常情况应对措施如果现场监测温度超出温控标准，可采取下列应对措施：最高温度偏高，可采取加大冷却水通水流量、降低冷却水温度的措施，但注意控制冷却水温度比混凝土中心温度低1025之间。内外温差偏高，可以加大通水流量以加强内部降温，增加保温层厚度以加强外部保温，做到外保内散。混凝土浇筑及养护浇筑前准备工作承台混凝土浇筑前，重新检查钢围堰、承台模板内积水情况、垫层顶面清理情况、模

35、板加固情况、墩身钢筋预埋情况等，还应检查混凝土浇筑材料、机械设备准备情况，满足要求后准备浇筑混凝土。混凝土浇筑承台浇筑2台HZS180混凝土拌和站进行生产，其供应强度能够满足承台混凝土浇筑强度的要求。采用5台混凝土12m3罐车，混凝土运输车在搅拌站接好料后，运送到施工现场采用泵送浇筑。混凝土运输应保持连续性，确保混凝土均匀，做到不分层、不离析。混凝土运输到施工现场后，溜槽或泵送入模，采用多点布料、分层浇筑、分层振捣，每层厚度不大于30cm。下料落差不得大于2.0米，当下料落差大于2.0米时，增设串筒或溜槽。混凝土振捣采取专人负责，分区布料、振捣。振捣时应注意振捣棒插入混凝土的间距、深度与作用时

36、间。使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝前进行，并且应插入下层510cm；每个振动点振捣时间一般为2030秒，杜绝漏振、过振现象。混凝土浇筑期间，由专人检查拉杆、模板、钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后应对承台顶面进行压实抹平收面，同时在顶部混凝土初凝前，对其进行二次收面，保证混凝土面的平整度。考虑中山地区雷暴天气较多，浇筑前应做好气象观测，禁止冒雨施工。突遇暴雨，立即停止场内所有混凝土施工，及时遮盖已浇混凝土，准备潜水泵抽水作业，保证混凝土不被雨水淋打、浸泡，暴雨过后继续浇筑

37、。混凝土养护混凝土初凝后，对承台混凝土进行养护。承台混凝土初凝后顶面关模蓄水养护，拆模后采用覆盖土工布洒水养护，侧面带膜养护。原则上，养护期不小于7天，养护期间派专人进行巡视养护情况。模板拆除在混凝土强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不会因为拆模而受损时可以拆除模板。拆模按照立模逆顺序进行，不得损伤混凝土，并避免模板损坏，在模板和混凝土脱离以后方可拆卸、吊运模板。模板拆除后，搁置在枕木或型钢支垫上，并及时打磨掉模板面板上的杂物，以便于周转使用。基坑回填及围堰拆除承台质量检测、验收程序全部完成以后，进行基坑回填，回填过程中加强成品保护。基坑回填分两次进行，首次对称回填至承台顶面并进行初步压实，

38、在保证基坑内外压力基本平衡后，拆除内支撑、围檩，并继续基坑回填，最后进行钢板桩拔除。围檩拆除顺序如下：（1）首先拆除内支撑；（2）割除围檩四角固结钢板，释放围檩四角刚性连接；（3）依次割除钢管桩角撑；（4）割除牛腿与围檩联系，拆除围檩。围檩拆除完成后，使用长臂插打机拔除钢板桩。拔出时先震动12分钟，使钢板桩周围的土松动，土层充分液化，减少土对桩的摩阻力，再慢慢向上拔起，不可硬拔，如不好拔起，反复几次拔起插打即可拔除钢板桩。检查要求基坑质量验收表4.6.1-1基坑开挖工程的质量检验标准项序项目允许值或允许偏差检查方法单位数值主控项目1标高mm0水准测量-502长度、宽度（由设计中心线向两边量）m

39、m+200全站仪或用钢尺量-503坡率设计值目测法或用坡度尺检查一般项目1表面平整度mm20用2m靠尺2基底土性设计要求目测法或土样分析钢筋工程根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T 3650），对钢筋安装质量进行验收。表 4.6.1-2钢筋加工的质量标准项次检查项目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸5表4.6.1-3钢筋网的允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检验方法和频率1网的长、宽（mm）10尺量：逐边测2网眼尺寸（mm）10尺量：测5个网眼3网眼对角线差（mm）15尺量：测5个网眼4网的安装位置（mm）平面内20尺量：测每

40、网片边线中点平面外5表4.6.1-4 钢筋安装允许偏差项次检查项目允许偏差检验方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：长度20m时，每构件检查2个断面；长度20m时，每构件检查3个断面同排墩台202箍筋、构造钢筋间距（mm）10尺量：每构件测10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽测宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）墩台10尺量：每构件各立模板面每3m2检查1处，且每侧面不少于5处钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，及时办理隐蔽工程记录。模板工程根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T 3650），对模板安装质量进行验收。模板安装是否符合该工程模板设计和技术措施的规定。模板的支承