沉管隧道质量通病防治

1、 PAGE 天津市滨海新区中央大道海河隧道工程质量通病防治中铁十八局集团有限公司 目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc422304866 1工程概况 1工程概况1.1工程介绍中央大道海河隧道工程，是华北地区第一条沉管隧道，也是天津市第一条穿越海河公路隧道，在华北地区沉管隧道领域，以及天津市公路隧道建设领域，具有一定的典范代表性，为今后类似工程建设提供参考和积累经验。工程位于天津市滨海新区于家堡中心商务区和东西沽地区，隧道全长3.32km，是滨海新区连接海河南北两岸的重要城市主干道，主要包括：沉管水中段、南北岸岸上隧道段、配套附属建筑、机电设备安装等主要内容。隧

2、道穿越海河段采用沉管法施工工艺，沉管段长255m，编号分别为E1、E2、E3，每节长为85m。其中E3管段由E3-1、E3-2两节组成，在干坞内拉合。沉管断面采用“两孔三管廊”箱型钢筋混凝土结构设计，断面宽36.6m，高9.65m，单节沉管混凝土用量为11500m3，采用C40高性能混凝土，抗渗等级为P10。沉管工程施工包括：大型沉管管段预制、沉管浮运与沉放、水下基础碎石摊铺、水下注浆基础处理、管段回填等项目。1.2主要技术标准（1）道路等级：中央大道、津沽公路：城市主干道；（2）计算行车速度：主线：V=60Kmh；被交道路：津沽公路V=60Kmh；立交匝道：V=30Kmh；（3）荷载标准：路

3、面结构计算轴载BZZ-100KN；（4）海河航道等级：万吨级航道，航道宽120米，航道底标高-9.2米。 1.3质量目标（1）确保全部工程达到天津市现行的工程质量验收标准及设计要求，确保天津市海河杯，力争鲁班奖。（2）对完工的每道工序，隧道主体、附属工程等的检验批质量自检合格率100%，确保主体工程结构安全。 （3）工程一次验收合格率100%，并满足全线创优规划要求。2.质量管理保证体系 2.1建立质量管理机构2.1.1质量管理小组建立以项目经理为组长、项目总工程师为副组长、以各部门主管与施工队长为成员的质量管理小组，质量管理部具体负责本工程的质量管理工作，工程技术部等其它部门协助工作，各施工

4、队长负责各自管段项目的质量管理工作。质量管理部设质检工程师，施工队设专职质检员，施工班组设兼职质检员。质量管理小组制定质量计划和措施，层层分解，做到纵向到底，横向到边，形成自上而下的质量管理网络。2.1.2施工现场负责人本工程共分成三个标段进行施工，涉及到沉管水中段、南北岸陆地段、综合配套工程施工等内容，施工专业多，工程量大，因此采取分标段对施工现场进行管理，施工现场负责人，主要负责本标段内的施工任务，包括安全质量、工程进度等。2.1.3质量管理负责人主要对本工程施工质量，对现场施工质量负责，具体负责组织质量管理制度制度、质量巡查、质量评比、质量奖罚等工作内容。2.2 建立健全各项管理制度2.

5、2.1质量自检制度质量自检包括工前检查和施工过程中检查，由专业质检工程师执行检查。工前检查包括：设计文件、图纸经审核并满足开工需要；施工前的工地调查与复测工作已经进行，并符合要求；各项技术交底工作已完成，特殊作业、关键工序有作业指导书；施工与管理人员能满足质量管理要求。施工过程中检查包括：施工测量及放线正确，精度达到要求；按照施工图纸施工，操作方法正确，质量符合验收标准；施工原始记录填写完善、记录真实；有关保证工程质量的措施和管理制度是否落实；原材料、成品、半成品按规定提交试验报告，设备有产品合格证和出厂说明书；工班自检、互检、交接检严格执行，并有交接详细记录；工程日志填写符合实际，真实记录施

6、工。施工过程检查方法为逐级查检法。即施工班组经过“三检制”，自检合格后，报施工队专职质检员检查验收，施工队验收合格后，报经项目经理部质检工程师验收签证。2.2.2隐蔽工程检查制度本工程隐蔽工程数量较多，且工程量较大，施工环节繁多，是本标段的质量控制的重中之重，必须加大、加强隐蔽工程的质量检查与验收。主要措施如下：隐蔽工程先由项目总工程师组织自检合格后，方邀请监理工程师进行检查，地质不良的基础或暴露时间不宜过长的工程报验完成后尽快封闭，以免破坏。工程检查签证，除执行国家、部颁规定外，还执行建设项目的有关规定并与发包人和监理工程师协商，明确职责分工，由指定的质量检查人员办理。隐蔽工程必须按规定检查

7、合格才能覆盖。隐蔽工程未经质量检查人员签认而自行覆盖的，揭盖补验，由此产生的全部损失由施工单位负责。发现与设计不符，及时呈报上级解决，必要时邀请发包人、监理工程师、设计人员共同研究处理。隐蔽工程检查证，用蓝黑或黑色墨水填写，字迹工整，数据准确，用词规范，描述详细。2.2.3质量评定制度凡经检查合格的检验批，及时按规定填写分项、分部与单位工程检验评定表，进行评定，作为考核质量成绩和验工计价的凭证；不合格的检验批，按未完工程处理，进行返工处理达合格。项目经理部不定期组织抽查，对不符合验收标准的，予以纠正，并追查责任。经项目经理部评定合格的分项、分部与单位工程，及时报监理工程师进行评定，不符合要求的

8、必须按规定整改达评定条件。2.2.4 验工签证制度验工计价是控制工程质量的重要手段，未经质量检查或检查不合格的项目，不予对施工队伍进行计价、拨款，并追究相关责任人的责任。2.2.5质量奖罚制度制定严格、细致的质量奖罚制度，完善工程质量的激励约束机制。贯彻“精神奖励与物资奖励”相结合的原则，根据贡献大小实施奖励，杜绝平均分配，做到奖优罚劣，奖罚分明。严禁质量奖金挪作它用。2.3 技术保证措施2.3.1施工组织设计管理施工组织设计是指导施工准备和组织施工的全面性的技术经济文件，是对施工过程进行科学管理的重要手段。1)本工程施工组织设计由项目总工组织本项目技术人员编写，经公司技术部审核后，报公司总工

9、审批，最后报甲方、监理审批。 2)施工组织设计技术规划包括：合理安排施工工序；划分施工区段；选择施工机械；主要项目施工方法的选择；安全文明施工措施；季节施工措施。3)编制施工方案应满足施工工艺要求，符合国家验收规范和质量检验评定标准的有关规定。4)施工组织设计经审批后，项目总工组织施工组织设计交底工作。各业务科室负责人和各专业主管工程师参加施工组织设计交底会议。针对主要问题，向项目员工做详细交底。施工组织设计下发至各科室主任。5)设计出现重大变更或项目施工中出现重大问题，影响施组的执行，应根据实际情况及时对施组进行修订，并报公司审批。2.3.2技术交底管理技术交底是使参与施工的人员对施工对象从

10、设计情况、建筑结构特点、技术要求到施工工艺等方面有较详细了解，以便科学地组织施工和合理地安排工序，避免发生施工操作错误。1) 设计交底：通过向施工人员说明工程主要部位、特殊部位及关键部位的作法，使施工人员了解设计意图、建筑物的主要功能、建筑及结构的主要特点，掌握施工图的主要内容。 2) 单位工程或分部分项工程正式施工前，对参与施工的有关管理人员、技术人员和工人进行的一次技术性的交待与说明。包括设计图纸交底、施工组织设计交底、分项工程施工交底、设计变更及工程洽商交底。 3)施工组织设计交底：项目总工组织项目各专业管理人员召开施组设计交底会，通过介绍施组的主要内容，使项目人员掌握工程特点、施工部署

11、、任务划分、质量要求、进度要求、主要工种搭接关系、施工方法、主要机械设备及各种管理措施。4)设计变更及工程洽商交底：专业工程师及时将设计变更和工程洽商的主要原因、部位及具体变更做法向相关专业技术人员、施工管理人员、施工操作人员交待清楚，以免影响施工。 5)分项工程技术交底主要包括：施工准备、施工工艺、质量标准、成品保护、安全措施、注意事项。对非常规工序和新技术、新材料、新工艺和重点部位的特殊要求等，要编制作业指导书进行着重交待，把住关键部位的质量技术关。 6)技术交底内容要和规范、施组、施工方案吻合，不发生矛盾。2.4 实施过程保证2.4.1材料、设备进场检验管理材料质量的优劣，直接影响着建筑

12、工程质量的好坏。项目专业技术人员要把好进货质量检验关。做好进货接收时的联检工作。在材料、半成品及加工订货进场时，应由建设、监理单位汇同项目技术负责人和质检员对进场物资进行检查验收，填写材料、构配件进场检验记录。主要检验内容包括：物资出厂质量证明文件及检测报告、数量、规格、外观质量和型号是否满足设计和施工要求。1)做好材料进场复试工作。对于钢材、水泥、砂石料、砼、防水材料等须复试的产品，由项目试验员严格按规定进行，对原材料进行取样，送实验室试验。同时做好监理参加的见证取样工作，材料复试合格后方可使用。2)对于设备的进场验证，由项目各专业技术负责人主持。专业工程师进行设备的检查和调试，并填写相关记

13、录。3)在进行材料、设备的检验工作完成后，相关的内业工作应及时做到位。4)在检验过程中发现的不合格材料、设备原则上应做退货处理，并进行记录，按“外埠进入不合格品”进行处置，报项目总工审批。如可进行降级使用或改做它用，由项目总工签署处理意见。5)材料室做好材料的标识工作，进货检验后要全部入库，及时点验，库管员要做好发放记录。 2.4.2质量检查 质量通病的预防及消除以工序质量管理为基础。每道工序均执行企业内部“三检”制度，工序完成后由施工班组、施工队分别进行自检，自检合格由项目部专职质量员进行检查。项目部自检合格报监理工程师进行检查验收。在三检过程中消除质量通病，不留施工隐患。2.4.3 施工资

14、料管理工序现场完成验收，由质量员根据验收情况进行检验批资料的评定，并相应整理有关施工测量记录、现场施工记录、施工试验记录、施工质量验收记录等内业资料。3.质量通病预防措施3.1岸壁保护超深地下连续墙施工3.1.1成槽垂直度偏差控制地连墙成槽垂直度关系到成槽定位尺寸及钢筋笼能否顺利入槽，靠近结构主体部位有可能造成围护结构侵线。 预防措施：1)采用“液压抓斗工法”和“ HYPERLINK /transportation/transporttransit/200609/7498.html t _blank 二钻一抓工法”施工。2)施工前先进行成槽试验，确定成槽机械的配置、泥浆配合比、成槽工艺等各项施

15、工参数以指导施工。3)成槽精度和稳定性的控制：选用成槽深度大、精度高的成槽机；先挖单孔、后挖隔墙，尽量保证抓斗平衡挖土；循环泥浆采用优质膨润土，根据地质条件改变振动筛的筛网结构，适当调整泥浆比重和黏度；清孔前，采用抓斗扫孔，以免颈缩造成钢筋笼无法下放；边清孔、边起吊钢筋笼，缩短槽段静置时间。3.1.2超大、超深钢筋笼制作地连墙有标准槽段及异型槽段两种形式。异性槽段有“Z、F、E”等形状，占总幅数的40，其中异型钢筋笼长44m，重达67.6t，制作困难，吊装风险性高，因此需加强异型钢筋笼制作质量控制，消除钢筋笼加工垂直度偏差和各部位结构尺寸偏差。预防措施：1）异型钢筋笼制作，应增设水平桁架，每隔

16、4m设置一道，桁架形式为：增设32横向水平加劲箍筋，采用25mm钢筋“人字型”焊接成横向桁架。 单元钢筋笼内设两排纵向桁架钢筋，与横向架力筋焊接牢固。钢筋笼两层网片内侧每4m*4m范围内用22钢筋增设一道交叉剪力筋，避免横向变形。2）钢筋笼横向架力筋绑扎成型时，先用铁丝临时先固定，然后用电焊焊牢，再拆除铁丝。为保证钢筋笼整体刚度，点焊数不得少于交叉点总数的50。钢筋笼周边两道竖向主筋和两道水平钢筋的各个交点都需点焊。3）异型槽中中 “”型“T”型钢筋笼整体尺寸允许整体绑扎、吊装。为防止钢筋笼吊装过程变形，外侧每隔2m加两道水平剪力筋，入槽时取掉。同时为防止插入钢筋笼时纵向钢筋底端擦外槽壁，将钢

17、筋笼下端500mm范围按1：10收成闭合状。3.1.3地连墙接缝防渗水地连墙接缝处因夹杂泥土造成接缝不严形成渗漏。预防措施1)采用止水效果比较好的十字钢板接头，通过加长地下水渗透流路径来加强止水效果；2）利用抓斗上安装的特制刮刀、反力箱、有重力导向的刷壁器，将十字钢板表面清除干净，减少泥土夹杂量。3）水下砼灌注连续进行，勤测导管埋深，保持砼面呈水平状态上升。 3.2锁口钢管桩3.2.1钢管桩拼装钢筋桩拼装环节控制是保证钢管桩成品垂直度的前提条件，拼接接头易出现角度偏差和拼缝错台。预防措施：1)拼装前，应按设计图的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确。2)拼装底样的尺寸一定要符合拼装半成品构

18、件的尺寸要求，构件焊接点的收缩量应接近焊后实际变化尺寸要求。3)拼装时，为防止构件在拼装过程中产生过大的应力变形，应使零件的规格或形状均符合规定的尺寸和样板的要求，同时在拼装时不宜采用较大额外力强制组对，以防构件焊后产生过大的拘束应力而发生变形。4)钢管桩对接组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对间隙、破口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确，其形状、尺寸的要求，应按设计及确保质量的经验做法进行。5)坡口加工的型式、角度、尺寸应按设计施工图的要求进行。3.2.2钢管桩吊装钢管桩制作完成后，采用液压成槽机成槽，成槽完成后，采用吊机整体吊装法，对钢管桩整体安装到位。吊装采用2

19、50T履带式起重机和150T起重机进行作业，靠自重下入槽内，距桩底1m 左右距离以静压方法压入。钢管桩之间相邻锁口从上而下插入，扣紧连接并使咬口中心线处于一直线上。钢管桩吊装作业必须确保垂直度。预防措施1)管桩矫正工作，采用经纬仪测量，校正钢管桩的垂直度需用两台经纬仪观测。首先将经纬仪放在钢管桩的一侧，中丝对准钢管桩座的基线，然后固定水平度盘。测量钢管桩的中心线，由下而上观测。直到经纬仪的纵向中丝对准基线为止；以同样方法测横线，使钢管桩另一面中心线垂直于基线横轴。2)钢管桩准确定位后，即可对钢管桩进行临时固定工作；为了防止钢管桩在垂直校正过程中产生轴线位移，应在位移校正后在钢管桩的底部四周用4

20、6块30mm厚钢板做定位板，并用电焊与基础面预埋件固定，防止移动。3.3轴线干坞施工干坞为特大型临水基坑，采用无支护开挖，开挖深度达13m，开挖面积大，总方量达45万m3，施工风险性大。从开挖到管段预制完成出坞，经历了管段预制、管段水密性检验、管段浮运、干坞排水最终接头等施工环节，使用时间长，跨越冬、雨季施工，结构安全稳定性要求高。同时干坞为沉管的预制场所，不仅担负着管段的预制功能，还应保证管段顺利起浮。因此干坞施工质量控制尤为重要。3.3.1干坞边坡稳定性干坞基坑为无支护开挖，边坡稳定性差会造成裂缝、局部溜坡现象。预防措施：1)为提高干坞边坡的稳定性，减少地下水的渗入，沿干坞顶面周边设置一排

21、深层搅拌桩作为隔水帷幕，并采取坞内大口井降水，先降水后开挖。2)干坞土方分块分层开挖，严格控制超挖，挖一级边坡防护成型一级；分级降水，防止过多泥沙被抽出；及时完善排水设施；3)设三级边坡，由坡向排水沟与平台排水沟构成坡面排水系统，及时将坡面汇集的和泄水孔流出的水引排到坞底排水系统中，确保边坡的安全。4)施工时加强对干坞地表和各平台处的沉降、位移、地下水位监测，当实测的变形量或变形速率超报警值后立即采取边坡稳定措施。3.3.2坞底换填基础处理坞底换填不到位造成局部稀软，承载力差。预防措施1)坞底最后30cm土体采用人工修挖，避免挖土机械对坞底土体过度扰动，影响坞底土体承载力。2)基础按设计自下而

22、上逐层施做，底层换填块石用压路机碾压密实。3)坞底设综合排水系统，以确保地下水、施工明水和雨水及时排除。盲沟管与坞底排水沟保持畅通。3.4沉管预制本工程沉管分成4节预制，其中E1管段85m、E2管段85m、E3-1管段80m、E3-2管段5m。管段断面是“二孔三管廊”的矩形箱式结构，断面尺寸为36.6m9.65m，底板厚1.4m，外侧墙厚1.0m，中隔墙厚0.6m，顶板厚1.35m。管段砼强度等级为C40，抗渗等级为S10。管段形状如图3.4-1所示。管段标准横断面3.4.1模板沉管预制采用组合式钢模板，通用性强、装拆方便、周转灵活。模板包括：外侧模、行车道内门式桁架钢模、廊道模。管段宽度为3

23、6.6m，高度为9.65m，分底层和顶层二次混凝土浇筑。第一次浇筑高度3.9m，其中底板厚1.4m，侧墙倒角高0.50m。第二次管段浇筑高度5.75m，侧墙倒角高0.50m，顶板厚1.35m，行车道内模二次施工模板高度为4.35m。 沉管管段分段预制平面图管段台车模板1、板拼装定位沉管预制采用定型钢模，拼装过程中主要尺寸偏差多出现内模与外模定位偏差。预防措施：1）组装前检查模板编号、规格、数量及零配件的规格、数量、尺寸是否相符，并标明模板编号，以便查找和吊装。2）绑扎钢筋前弹出墙体边线和模板就位安装控制线。墙体轴线位移偏差控制在规范允许偏差范围内。合模前对各种预埋件进行加固，并复合其尺寸、位置

24、。避免因钢筋或预埋件位置偏差造成模板安装定位形成偏差。 3）支模前绗架车应先在轨道上试运行，检查轮系安装的可靠性。模板到位后要立即做好支撑，并将所有紧固杆件全部锁紧。4）在模板定位过程中由测量班实时进行测量监控，以在模板定位加固前消除就位误差。2、模板拼缝模板拼缝多发生错台、缝隙宽度不均。预防措施：1) 钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。2) 钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。3) 墙、板交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位及时校正。4）拼缝错台大于3mm，须对相邻模板位置进行测量复核，确定模板偏差根源，通过微调消除。3.4

25、.2钢筋制作安装 沉管段钢筋工程量大，钢筋加工、绑扎质量标准高。钢筋制安过程为在干坞外钢筋加工场加工成半成品，由平板车运至干坞内，用龙门吊吊运至预制工作面上进行焊接、绑扎施工。1、板面钢筋标高控制现象：管段底、顶板板面面积大，标高控制不到位造成面层筋标高不顺平，局部钢筋保护层偏差大。 预防措施1）钢筋作业面完成清理后进行放样。测量工作完成后由工地主管技术人员会同测量对现场施工操作人员进行交底，交底后由班组长在工作面划出钢筋位置线，凡确定的钢筋位置放样点不可移动。2）钢筋半成品进场后，核对钢筋的编号、直径、尺寸和数量与钢筋放样单相符，按设计位置布置。3）板面双层钢筋间设置足够数量和强度的架立筋，

26、在架立筋顶部标识钢筋标高面。4）根据架立筋标高分段安设纵横向主筋，确定钢筋整体框架，分布筋按间距划线定位。2、箍筋定位现象：箍筋加工、定位不准确，造成安装时边角突出绑扎不牢。1）箍筋加工过程中控制好箍筋内角偏差，所出厂箍筋必须边角平齐。2）箍筋安装时在主筋位置划线定位，按标识位置安装。3）现场检查箍筋与主筋接触点必须全部绑扎牢固。3、钢筋焊接现象：管段横向钢筋接头采用搭接焊，易出现焊缝不饱满，主筋烧伤等外观缺陷。钢筋焊接人员必须持证上岗，未经培训人员不得进场作业。单班组完成钢筋焊接后及时报验检查，针对发现的外观问题及时处理。钢筋焊接接头采用100%外观检查，并按抽检频率现场切取试件进行检测。3

27、、侧墙钢筋定位现象：侧墙钢筋定位不准确易形成钢筋保护层偏差超规范或内外层钢筋间距不合格。预防措施侧墙钢筋安装前必须由测量班进行放样，经放样确定钢筋位置。2）创造良好的作业环境，在绑扎过程中，沿墙体搭设门型脚手架作为操作平台，上面铺脚手板，作为临时工作平台待绑扎结束后拆除。3）在侧墙钢筋绑扎时，设置固定钢筋架，首先用48mm钢管紧靠外模按2m间距竖向均匀放置，考虑到墙体较高，钢管中间接头采用钢管接头卡进行连接，用来临时固定钢筋；然后将横向钢筋钢筋绑于48mm钢管之上，进行绑扎外层钢筋，并按间隔2m设立钢筋固定架，高度必须和墙体厚度一致。4)钢筋保护层垫块统一由C40细石混凝土预制，要求尺寸、厚度

28、一致。3.4.3管段混凝土浇筑外观质量现象：管段结构断面较大，混凝土工程是管段预制的重点控制项目，重点消除混凝土常见的蜂窝、麻面等常见缺陷。预防措施：1)浇注前必须检查模板拼缝封堵及支撑强度是否满足施工要求。2)混凝土浇注采用泵送工艺，为保证混凝土浇注的连续性，由物资部人员驻守商品混凝土站对供料、搅拌、运输系统状态进行检查监督，确保供料连续充足。3)混凝土下料高度控制底板和顶板：供料时管口与顶面钢筋距离高度为30cm，左右方向连续性“Z”字型移动供料。侧墙供料：设置45个固定供料口间距为2m，料口下接套管伸入底部，落料高度1.5m,逐层上升逐次提升套管。待侧墙混凝土面浇到顶部抗弯倾斜钢筋时才可

29、拆除下料套管。4)混凝土浇注分层管段底板和顶板大体积混凝土浇筑时，以分层浇筑，从下往上分4层均匀上升浇筑，每层高度不得超过40cm，振捣后层厚为35cm。浇注时均采用台阶法推进，每层台阶宽度为3米。边墙和中隔墙同样为分层浇筑，自下而上逐层均匀上升，每层供料厚度40cm，振捣后为30cm；上升速度1m/h。浇筑顺序为先浇墙中间后浇两侧，逐层升高。5）振捣工艺控制：插入式振捣器作业时，要使振捣棒垂直插入混凝土中，并插到下层尚未初凝层中50100mm，以促使上下层相互结合，各插点间距不应超过其作用半径的1.5倍，使用时，要做到“快插慢抽”的振捣要点，各插点振捣时间宜为4050S，并以混凝土开始泛浆和

30、不冒气泡为准。6)对于钢筋密集处与模板四周各节点位置的混凝土必须捣实，原则上要慢浇、轻捣、多捣；7)混凝土在浇注地点须检查其坍落度，要求每车均需做坍落度试验，以保证混凝土的和易性；8)混凝土浇注过程中，质检员、试验员和施工员必须现场值班，检查混凝土浇注情况及模板是否有漏浆情况；3.4.4管段大体积混凝土温控裂缝控制混凝土等级为C40，混凝土抗渗等级为S10，混凝土容重为23.5KN/m3，混凝土抗裂要求：不允许出现贯穿性裂缝，尽量避免表面裂缝，严格控制水化热，并加强养护，确保各段混凝土干缩裂缝宽度0.1mm，裂缝深度25mm。管段属于薄壁空腔大体积混凝土结构，沉管外形庞大，每节管段混凝土方量约

31、为12000m3，底板厚度1.35m，顶板厚1.4m，兼备大体积及薄壁多孔箱型混凝土结构的特性。混凝土在浇注过程中，由于产生大量的水化热，水化热在混凝土内部不易散发，将导致内部温度急剧上升，造成内外温差较大，混凝土容易产生裂缝，影响管段质量安全。预防措施：1)合理选用原材料选择低水化热及低收缩率水泥：管段预制用水泥优先选用中低水化热和收缩率较低的专用水泥。选用连续级配的粗骨料：混凝土用骨料采用525mm的连续级配，空隙率小，骨胶比合理。混凝土骨料粒径小，对泵送工艺有利，但骨料包裹的浆体较多，较易产生裂缝，因此骨料选用525mm的连续级配，既能保证减少出现裂缝的可能，又能满足混凝土泵送工艺的要求

32、。 选用中粗砂：经过比选，我们优先采用西江洁净的中粗砂，细度模量为2.42.8，也可采用东江砂。外加剂选择：采用缓凝高效减水剂，该外加剂具有较大的减水率，不仅可以减少用水量，还可以保持W/C不变的情况下节约大量水泥，减少裂缝的产生，对混凝土的水泥水化热、绝热温升及温峰出现时间均可得到有效的控制，提高了混凝土自身的抗裂性能。粉煤灰的选择：对于大体积混凝土，掺入一定量的粉煤灰取代部分水泥，已普遍用于各种重大工程中，可以有效地减少混凝土的干燥收缩，因此选用优质I级或II级粉煤灰，细度20，需水量105。2)混凝土配合比设计优化严格控制水泥用量及水灰比：配制高性能混凝土，采用双掺技术，保证水泥用量30

33、0kg/m3、水灰比0.45，不得超过0.5。掺入优质矿渣粉：根据广州地铁二号线的成功经验，混凝土双掺（外加剂及粉煤灰）的基础上，掺入适量的优质矿渣粉，对提高混凝土的抗渗强度、降低水泥水化热、改善混凝土和易性能等方面，效果更好。掺入阻裂剂：为减少混凝土的裂缝产生，可以掺入适量的聚丙烯单丝纤维或钢纤维；而后浇带混凝土可掺入UEA微膨胀剂。3)混凝土拌制要求混凝土生产拌制时，应根据天气温度变化情况采取相应的温控措施，控制混凝土出机口的温度。当九月十月份气温在2631以上时，需要采取降温措施，对混凝土拌合的砂、石骨料采用5的冰水进行喷淋降温，拌和水温度应5.当十一月2010年一、二月份气温在5-15

34、以下时，需采用加热保温措施，对拌和物堆积搭设保暖棚进行保温，棚内保持恒温为25.混凝土的拌制时间可延长60秒。混凝土拌和机口和入仓温度要求：当气温温度在2631以上时，出机口温度25，入仓温度28.当气温在5-15以下时，出机口的温度15，入模温度10。4)合适的施工工艺合适的施工工艺不仅利于减小混凝土内外温差，也有利于减小因混凝土收缩约束产生的裂缝，因此制定合适的施工工艺，并严格遵守执行，也是防止混凝土产生裂缝的主要措施之一。合理分段分层施工：分段分层浇注，设置后浇带，目的是减小基础块的尺寸，增加散热面，从而降低施工期间的温度应力，以减小产生裂缝的可能性。合理的浇注顺序：浇注底板时，应先浇中

35、间，后浇左右两侧，从前往后推进；浇注侧墙时，应先浇中间底部后浇两侧底部，逐层升高。控制下料高度：严格控制混凝土入模下料高度控制在1.52.0米内，避免出现离析现象。混凝土振捣工艺：振捣时应快插慢拔，不能过振，使浆体集中表层，形成网状裂纹；不能漏振或欠振，使混凝土不密实，出现裂缝；同时在混凝土浇注至顶面或施工缝时，采用二次振捣和抹面，清除表面浮浆，使混凝土表面密实。严格控制浇注间隔时间：后浇注部位的间隔时间以温度不超过20作为期限，侧墙与底板的间隔时间不超过10天。5)混凝土养护使用冷却装置降低内部温度管段侧墙混凝土浇注时，埋设冷却循环水管，用循环水冷却新浇注的混凝土，降低混凝土内部温度，减少内

36、外温差；同时使温度相对较低的底板混凝土与侧墙混凝土之间获得一渐变的温度曲线。根据国外及珠江隧道管段预制的施工情况，采用冷却系统非常有效，由混凝土水化热产生的裂缝大大减少合理安排浇注时间尽量避免在夏季高温季节或当天高温时期进行管段预制施工。由于本工程施工计划安排及天津地区的气候特点，管段预制工作不可避免在高温季节期间进行，因此我们尽量安排管段混凝土浇注在夜间进行。3.4.5管段施工缝处理由于预制工艺的需要，管段预制时纵向分成5个小段及4个后浇带分期施工，因此设置了多条横向施工缝；每一施工小段还分别在侧墙两侧设置了水平施工缝，做好施工缝的处理也是保证管段防水性能的一个关键措施之一。施工缝部位易发生

37、混凝土振捣松散，渗漏水问题。预防措施;1） 严格按照设计安装止水带，浇注混凝土时注意保护。2）在水平施工缝混凝土结合面设置齿槽，增强两期混凝土的结合力。3）二次振捣:先浇注的侧墙顶部和后浇带结合缝处，采用二次振捣，以防止和减少混凝土松顶和收缩裂缝。4）混凝土结合面处理：管段施工缝表面面积大，钢筋多，如果采用常规方法处理，耗时费工，而且处理效果较差。为了保证新旧混凝土结合界面的质量，对于水平施工缝，可以在施工缝混凝土表面喷淋缓凝剂，等到本体混凝土凝固后用水冲洗，可以有效清除施工缝表面及钢筋上的浮浆，得到较好结合界面。对于垂直（横向）施工缝，可以在施工缝界面安装“鸡仔模”得到良好结合界面。在浇注新

38、混凝土前，再仔细检查并用人工修整凿毛，然后用高压水枪冲洗干净。5） 在浇注新混凝土前，在结合面上浇注一层水泥砂浆，以加强新旧混凝土接触面的结合效果，避免粗骨料集中于施工缝处，增加漏水隐患。3.4.6钢端壳安装质量控制钢端壳安装在每一节预制管段的两个端头，与管段混凝土联为一体，主要作用是在连接各管段接头时，用来安装GINA橡胶止水带和OMEGA橡胶止水带，供管段沉放期间管段结合使用。为使GINA橡胶止水带完全均匀压缩，以达到两节管段紧密结合，使接头完全水密，以及为适应各管段沉放后的坡度变化，对钢端壳的平整度、倾斜度等制作精度要求较高，要求钢端壳的平面不平度不大于3mm，每延米不平度小于1mm。对

39、于宽36.6m、高达9.65m的钢结构加工及安装，要达到如此之高的精度是相当困难。现象：钢端壳加工安装焊接时，容易变形，特别是在现场与管段钢筋连接时，由于管段钢筋多，作业条件差，再次焊接，极易造成钢端壳施工误差超标。因此应采取相应的技术措施来保证端钢壳的加工及安装精度，同时在施工中采取精密测量仪器密切配合，随时检测修正，确保误差控制在规定范围内，使沉管对接顺利进行。预防措施:(1)安装变形控制防止变形的主要措施是设置临时支撑点来限制构件在空间的自由度，使构件不会产生任何方向的位移，还要增设夹具，加密夹点，并要保证测量控制线的准确性。在焊接工艺上采取间断焊缝，并控制每次焊缝的长度及间断的距离等。

40、尽管采取了一系列的防止变形措施，但是变形是无法避免的，因此必须进行矫正，矫正的方法由手工矫正、火焰矫正和机械矫正。施工实践表明，随着防止变形措施的落实和变形后的矫正，钢端壳的安装误差是完全可以达到要求的。(2)钢端壳安装后防渗处理 端钢壳安装后，应在腹板与面板之间灌注无收缩细石混凝土填料，填充密实。其具体施工要求及施工措施如下： 端钢壳注浆应采用高强度、无收缩水泥砂浆注浆材料，注浆材料的28天抗压强度标准值大于24MPa。 细石混凝土灌注压力应控制在0.30.5Mpa；细石混凝土灌注宜从下至上，从中间至两边，分步对称缓慢均匀进行。每一隔腔的灌注应待其相应的排气孔持续出混凝土5秒后方可封闭排气孔

41、，封孔后持续加压灌注1020秒后方可封闭灌注孔。 灌注过程应作好记录，对每隔腔实际灌注量和理论体积应逐一比较，如发现出入应找出原因并采取措施，保证灌注细石混凝土的密实度。3.4.7端封门施工质量控制端封门设置在管段的两端，是管段浮运沉放过程中的临时设施，其作用是使管段成为密封的箱体，从而满足管段浮运沉放的要求。本工程端封门采用钢结构端封门。端封门安装质量密闭性涉及到管段能否成为封闭的整体。安装过程中必须消除缝隙偏差。预防措施1)钢面板吊装时采取措施防止钢面板发生不可恢复的翘曲变形。2)钢面板与端面预埋钢板焊接时，应采取有效措施减少由于焊接高温对端面混凝土结构的不利影响。3)钢面板可根据施工工艺

42、分块吊装、焊接。分块位置宜设置在H型钢中心位置，不得设置在相邻两根H型钢之间的跨中位置，并尽可能离开管段孔口边缘1.2m以上。分块焊接要求采用对接焊，焊缝强度不得低于钢面板本体强度，且满足3/cm2水头下水密性的要求。3.4.8管段接头GINA止水带安装质量控制GINA橡胶止水带的安装是在干坞内完成的，在管段预制工作基本结束时，并在钢端壳完成后进行安装。止水带安装必须定位准确，安装顺平。预防措施：1）根据厂家的相关要求，在GINA橡胶止水带的运输、安装过程中，要避免对止水带的任何损伤，因此，在施工过程中应严格按照操作要求进行作业，GINA橡胶止水带的搬运、摆放及绑扎过程中，不允许有拖、拉止水带

43、的现象，并尽可能以人工进行操作，杜绝野蛮施工，防止止水带被损伤。2）安装前要对接头部位进行清洁，特别是GINA橡胶止水带及压块的安装面，要仔细除去混凝土施工时留下的泥浆和油污、铁锈等。3.4.9预埋件安装质量控制管段上预埋件的种类多、数量大，包括千斤顶、拉合座、导向装置埋件、水箱埋件、剪切建预埋件等。是控制管段沉放、下沉、定位、平衡及运行的关键部件。要求预装方式正确，安装位置准确。预埋件安装时易出现定位偏差，安装牢固度多受场地环境制约。预防措施：1)提前熟悉图纸及设计意图，明确预埋件数量及安装预埋顺序与部位。同时提前考虑预埋件受到钢筋位置、施工分缝、临时支点及夹具设置等影响造成的实际定位困难，

44、做好预防措施。2）千斤顶类大型预埋件安装时另设独立于管段的支架固定，并用经纬仪、水准仪复核倾角及标高，待管段砼浇注完毕并达到初步强度后拆除支架。3）管节顶部舾装件预埋件位置根据图纸推算出其中心坐标后用经纬仪放样定位，根据埋件功能分组确定相对间距，并复核消除其误差，并在纠偏后固定于顶板钢筋骨架上4）混凝土浇筑完成后对各类型埋件进行定位复核，再根据实测数据对后装设施进行修正，确保各类装置最终安装精度。3.4.10管段外包聚脲防水沉管管段管段外包防水设计：底板及侧墙2.4m，外包防水采用厚8mm钢板；顶板、侧墙采用1.5mm厚聚脲防水涂料；钢板与聚脲防水在侧墙处进行搭接，其中外侧墙水平施工缝处、防水

45、钢板顶部与混凝土接缝处喷涂聚脲防水涂料防水层时，进行加强处理，加强层两边均超出接缝200mm，加强厚度为3mm。聚脲防水涂层是管段外包辅助防水的主要方式，施工不当会造成起皮、气泡等问题。预防措施：1）做好喷涂混凝土基面处理工作，对混凝土面蜂窝、麻面进行修补处理。修补过程采取腻子膏与环氧树脂砂浆三遍刮涂的施工工艺。第一遍刮涂，采用砂浆型环氧树脂修补材料（环氧树脂石英砂），处理大的孔洞、裂缝；第二遍局部处理用砂浆型环氧树脂修补大的孔洞、气孔，直至修补平整；第三遍满刮，腻子型环氧树脂修补材料用于密封细微气孔。2）底涂过程控制：底涂施工完毕进行目测检测，检查均匀程度、有无漏涂和缺陷。涂膜实干后，检查是

46、否漏涂，是否有起泡，针眼等缺陷，如有缺陷，基层表面的剩余的针眼用环氧树脂修补腻子人工补平，待修补腻子固化后实干后，才能进行下一道工序施工。 3）正式喷涂前进行样片试喷，以进行设备调试和确定最佳配比。样片外观检查合格方可正式进行喷涂作业。4）在沉管防水钢板与聚脲涂层搭接、拐角阳角部位、后浇带部位、端钢壳特殊部分，制定专项措施。3.4.10基槽浚挖质量控制基槽浚挖过程中必须确保基槽面标高符合设计要求。基槽开挖面底面平整度为0-50cm。预防措施：1)进行基槽浚挖工艺试验，以确定机械配套形式和合理施工工艺参数。2)采用DGPS系统导航定位，并通过计算机以图形的形式实时显示出挖泥船在设计疏浚区的相对位

47、置和挖泥区不同标高的泥面。3)采用纵挖法分段、分层、分条从北向南进行，并采用水下刮刀等辅助手段来保证基槽开挖质量。4)为避免在沉管沉放前基槽回淤量超过设计要求，最后一层的精挖和清淤定点、分块施工，过程中采用回声测深仪检测，反复清淤，直至达到设计要求。3.4.11沉管管节沉放施工质量控制 管段在沉放过程中，如何控制管段的姿态，使其安全、稳定的沉放到设计位置，顺利完成对接，是沉管隧道施工关键环节。预防措施：1）管段绕其形心的横向摆角2，纵向摆角1.0MPa；管段姿态，管段高程变化：管段尾部高程出现单边上抬趋势或者高程“抖动”幅度超过5mm，必须停泵。3.5岸边段隧道施工3.5.1桩基施工质量控制隧

48、道箱体基础采用钻孔灌注桩和高压旋喷桩基础。尤其承压桩所处岸边段地质条件差，桩深达到50m,易发生孔位及垂直度偏差。预防措施：1)开钻之前进行桩位验收，测量定位必须保证精确；2)钻杆垂直度用水平尺进行检测，满足规范要求；3)开钻之前必须用膨润土造浆，钻进过程进行调整，保证护壁效果；4)做好钻进记录，成孔时及时量测成孔深度，超钻不能超过50cm；5)做好钢筋笼制作尺寸控制，为钢筋笼顺利入孔创造条件。6)吊放钢筋笼时制作扁担梁，保证吊装过程不变形，钢筋笼吊放入孔时不得碰撞孔壁，其顶面、底面的标高、平面位置符合设计要求，误差不大于50mm。7)灌混凝土用导管第一次使用前进行气密性试验，检验合格方可使用

49、。8)导管安装完成进行二次清孔，沉渣厚度满足设计要求后方可进行混凝土灌注；9)混凝土灌注开始时导管距离孔底30-50cm，灌注过程中保证导管在混凝土中埋入26m，混凝土超灌50cm，以保证桩顶质量。3.5.2高压旋喷桩高压旋喷桩易发生缩径、垂直度偏差大等缺陷。预防措施：1）高压旋喷桩施工前，应通过试喷试验，确定不同土层旋喷桩的水泥掺量及水灰比、高压喷射施工技术参数等。2）高压水泥旋喷桩施工过程中，搅拌时间超过4h的水泥浆不宜使用，根据具体情况，需要时可采取复喷施工。施工时应超喷50cm。3）钻机就位后，进行水平和垂直校正，钻杆应与桩位一致以保证桩位正确垂直度达到规范要求。 4）在旋喷过程中往往

50、有一定数量的土粒随着一部分浆液沿注浆管壁冒出地面，如冒浆量小于注浆量20%，可视为正常现象，超过时，应查明原因，采取相应的措施。通常冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致，可采取提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋喷速度等措施，来减少冒浆量；不冒浆大多是地层中有较大空隙所致，可采取在浆液中掺加适量的速凝剂，缩小固结时间或增大注浆量，填满空隙，再继续正常旋喷。 5）在插管旋喷过程中，要防止喷嘴被泥砂堵截塞，浆液压力和流量必须符合设计值，一旦堵塞，要拔管清洗干净，再重新插管和旋喷。插管时应采取边射水边压力控制在1MPa，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。 6）钻杆的旋转和提升

51、应连续进行，不得中断；拆卸钻杆伸入下节有100mm 以上的搭设长度，以免桩体脱节。钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋喷，以防断桩，并应立即检修排除故障；为提高桩的承截力，在桩底部1m 范围内应适当增加旋喷时间。 7）旋喷桩采取钻孔取芯等方法进行效果检测。不合格者部位进行补喷。3.5.3基坑开挖 岸边段箱体采用明挖顺作法施工，基坑开挖采用长壁挖掘机和小型挖机相结合的取土方式进行。基坑开挖遵循“分层分段、先撑后挖”的原则施工。基坑开挖须确保支护结构安全，同时基坑底在保证基底标高的基础上要求无明水、无超挖等问题。预防措施： 1)开挖时严格执行先撑后挖的原则，不允许超挖。2)对钢支撑杆件、构件、连接螺栓

52、材质做好进场检查。不合格构件禁止使用。3)支撑节点（系梁、工具柱、钢支撑、地连墙连接处）、支撑的平面位置、高程偏差不超过5cm。4)千斤顶按相关规定进行配套校验；预加轴力数值按设计要求施加。5)基坑开挖到基底，预留10cm人工进行清理，弹软位置采用碎石换填，基坑周边施做排水沟及时收集坑内明水,基坑内不得出现明水现象。基坑开挖至设计标高后立即进行基底验槽。碎石垫层和必须根据预先埋设的标高控制桩面层高度，碎石垫层厚度及压实度要满足设计要求。3.5.4防水卷材岸边段隧道主体辅助防水采用全包防水卷材工艺，卷材分幅宽度2.5m，搭接宽度10cm，双道焊缝连接。防水卷材易出现皱折，焊缝断点缺陷预防措施：1

53、)进场原材必须经检查方可用于施工，要求无破损及折痕，自粘层均匀无断裂面。按规范频率进行现场抽检，焊接工艺、接头工艺进行现场试验、送检，合格后方可进行正式施工。2)砼垫层完成后，由测量班按主体设计宽度进行放样，进行地连墙界面处理。限界宽度要求0，+20cm，禁止侵线。现场所有尖锐物、杂物清理干净，基面平整坚实平顺，不得存在凸起、凹陷、折角等缺陷；地墙边倒角最小尺寸控制在4040cm，必须线型顺直，呈等腰型，内侧面成弧形。3）施工防水层之前，须将穿墙或穿板管道及预埋件等安装固定好，以避免在防水层施工好后因打洞凿孔而破坏防水层、留下渗漏隐患。4)焊接接头搭接宽度不小于100mm， 采用双焊缝工艺施工

54、，焊接时为母材与母材连接，不可出现母材与自粘层连接的情况；5)特殊部位，焊机无法施工时，采用手把焊接工艺，增加附加层，保证母材与母材焊接，保证有效焊缝宽度不小于100mm，焊接均匀、无漏点；6)现场对施工完成的焊缝进行充气试验，作为焊缝合格的判定依据；3.5.5施工缝止水带安装根据设计要求，主体结构施工缝部位设置钢边止水带，变形缝部位设置中埋橡胶止水带。橡胶止水带为施工缝部位关键防水措施，要求止水带的安装必须位置居中、平展、牢固。预防措施：1)止水带必须安装于分缝砼面中间位置。2) 变形缝部位箍筋根据止水带安装高度预先设置凹槽，凹槽部位安装钢筋卡用于固定止水带。防止因横向筋的挤压影响止水带的铺

55、展。尤其倒角部位凹槽设置高度与止水带高度保持齐顺。3)变形缝处钢筋不得有接触模板或止水带的钢筋头。4)中埋止水带安装在板厚1/2的高度，端头模板分上下两部分拼装，止水带中心与模板顶面重合且顺直无扭曲。5)中埋止水带两翼必须深入箍筋预先留好的凹槽内，并用钢筋卡固定，底、顶板采用盆式安装法，保证5cm的高差面。钢筋卡布置间距控制在1m以内，为防止其移位脱落，需采用点焊固定。6）止水带部位禁止安装横向通筋。7)变形缝处结构面模板拆除后，对止水带周遍混凝土进行检查，如有空洞等缺陷需进行专门处理。 3.6配套房屋土建结构3.6.1钢筋定位钢筋绑扎安装过程中骨架内部尺寸较易控制，但易发生因钢筋定位不准造成

56、保护层偏差大的情况。预防措施 1）加强钢筋下料质量控制，消除因加工尺寸不准造成钢筋绑扎偏差。 2）钢筋绑扎时采取定位措施，柱、剪力墙的钢筋定位卡设置于模板上口，保证主筋定位准确。3）钢筋的混凝土保护层采用专用垫块控制，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一而导致钢筋保护层厚度偏差。 4）钢筋绑扎时绑扎结应与最外层钢筋平齐，绑扎丝尾部压向钢筋内侧，钢筋应横平竖直，绑扎牢固。剪力墙、板钢筋绑扎采用八字扣，柱箍筋绑扎宜采用缠扣，梁上部纵向筋的箍筋绑扎宜采用套扣法绑扎。绑扎时水平挂线，竖向吊线，控制水平度、垂直度。5）板钢筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板做运输马道；在砼浇筑前应整

57、修合格后再浇筑砼，以免将板的弯起钢筋、负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。3.6.2 模板工程1、模板分块拼装易形成接缝错台同时柱墙模板垂直度多出现施工误差。预防措施1）材料进场时对层板、木枋与钢管等尺寸进行检验，不符合要求的材料严禁入场，从源头有效控制质量缺陷的产生，为优质施工质量创造前提条件。2）模板支撑体系必须经过受力计算，搭设过程中认真进行对碗扣架搭设尺寸进行复核，验收合格后铺设模板，通过原材控制保证模板的铺设质量与安全。3）柱帽、柱、梁板模板铺设时用水平仪打点，挂线的方法找平，并采用企口缝处理模板接头，使模板接头拼缝严密。2、梁柱或梁板接头部位拼装角度或尺寸偏差预防措施1）依据设计

58、图认真复核模板的位置线、轴线、标高、垂直度、结构构件尺寸、门窗、孔洞位置等细节数据。跨度等于或大于4m的粱板模板按设计要求起拱，起拱高度宜为跨度的1至3。起拱线要顺直，不得有折线。预埋件、螺栓、插铁、水、电管线、箱盒，埋设位置尺寸准确，固定牢靠。2）模板拼缝进行细致封堵，封堵缝隙的胶条、压缝软管或塑料泡沫条等物，不得突出模板表面，严防浇入混凝土内。框架柱做法示意图3）窗口支撑：木材采用不易变形的红白松，模板阴角和阳角用角钢与木模固定，同时洞口模板内加支撑。浇注混凝土时从窗两侧同时浇筑，避免窗模偏位。4）配模时梁柱节点、梁梁节点作为工序控制的重点,对确保混凝土成型后的观感质量非常重要。5）楼板接

59、缝采用竹胶板或多层板，按钢筋间距和直径做成刻槽挡模（梳子板），加木条垫板，施工完后及时取出。6)结构工程后浇带或施工缝模板安装的位置、留置形式符合规范和设计要求，并安装牢固，确保留茬截面齐整和钢筋位置准确。梁柱节点、主次梁节点、板墙与顶板交角和楼梯、阳台、檐口、腰线、滴水槽等模板，确保尺寸准确，棱角顺直、拼缝平整。单立杆承重形式3.6.3 混凝土现象：柱、墙等砼结构易出现麻面、接缝错台、底部漏浆等外观缺陷。预防措施1)混凝土拌合物的原材料(水泥、砂、石、水)、外加剂、掺合料的质量，必须符合规范、规程、标准，并按有关规定具有产品出厂合格证明和进场复验报告。2)混凝土运至浇筑地点及稠度坍落度、扩展

60、度)符合施工和设计要求，不分层、不离析。并夏季有防晒、防雨，冬季有保温、防风雪措施。3)浇筑混凝土前，完成隐蔽工程验收。检查模板拼缝严密、平整度，清除模内杂物或冰雪。检查预埋件、箱盒、孔洞位置；保护层厚度及其定位措施的可靠性。严防浇注振捣踩压钢筋骨架，板类钢筋骨架设铁马凳支架，铺搭跳板。4)在混凝土己硬化层上浇注的施工缝处理，在施工缝接茬处宜先铺适当厚度与混凝土内成分相同的水泥砂浆(搅拌无石子)或l：2水泥砂浆，且与混凝土溶合，拆模后施工缝处不得有砂浆层显露。5)混凝土灌注入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架。按浇筑程序分层均匀布料。柱、墙板灌注高度大于2m时，采用串筒、溜管下料，出料管口至浇