桥梁工程施工作业指导书（共157页含多种细部工程做法）

1、新建北京至张家口铁路JZSG-7标桥梁工程 编号：JZSG7B-QZ-0121桥梁工程施工作业指导书单位： 编制： 审核： 批准： 2016年7月20日发布2016年7月21日实施目录 TOC o 1-1 h z u HYPERLINK l _Toc457631696 第一章 旋挖钻灌注桩施工作业指导书 第一章 旋挖钻灌注桩施工作业指导书编号：JZSG7B-QZ-011.适用范围适用于新建北京至张家口铁路JZSG-7标段桥梁工程旋挖钻灌注桩施工。2、作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术

2、标准。制定施工安全保证措施、应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。根据施工需要，对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测，编制测量施工方案，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、桥梁轴线及墩台控制桩。3、技术要求3.1桩深达到设计要求后，必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标，做好记录，合格后进行清孔换浆。3.2按设计图纸及规范要求进行钢筋笼制作，并按设计要求设计垫块。3.3混凝土灌注要及时进行，灌

3、注混凝土前沉碴厚度必须满足设计要求。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备测量放样钢护筒埋设钻机就位钻进成孔成孔检测清孔沉渣厚度检测移机安放钢筋笼下导管沉渣厚度测试灌注水下砼。4.2工艺流程5、施工要求5.1施工准备施工场地布置：由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位，材料运输及时、钻渣及时外运。合理布置临时用水、用电设施，全面满足施工要求。5.2施工工艺5.2.1测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个护桩,以四个护护桩为基准控制筒的埋设位置和钻机的准确就

4、位，护筒中心竖直线与桩位中心线应一致，偏差不大于50mm。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。5.2.2护筒埋设根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒采用4mm厚钢板制作，护筒内径应大于钻头直径，当时用旋挖钻时应大于钻头20cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土，粉土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m，并在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm，护筒倾斜度不大于1%。5.2.3钻机就位首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整

5、平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否重合，如果偏差较大应调整钻机位臵，确保钻孔的中心符合设计要求。5.2.4钻孔作业1、（需要时）泥浆池、沉淀池采用挖掘机开挖，四周放1:0.25的坡度，开挖平整后铺上塑料布，防止泥浆中水的流失和池壁坍塌。在泥浆池顶部外围设置梯形小围坎土坝，土坝上口面尺寸20cm，高30cm。安全防护网：在离池边1.0m位置，用直径50mm钢管搭设，横向布置两根，钢管上下间距1.0m；竖向在泥浆池矩形尺寸的长边侧埋入4根短边侧埋入3根，高度距原地面不小于1.3m，埋入地面下不应小于50cm。钢管用红白油漆间隔50cm喷涂，挂绿色密目网围护，另在

6、一端开设一个1米宽的小门，供施工人员进出。在围护栏杆外围醒目位置挂设“泥浆池”标识牌及安全警示标志。泥浆池立面尺寸示意图。2、（需要时）泥浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：一般地层为1.11.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.41.6。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。泥浆中掺加剂的用量，应先试配。各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。3、旋挖钻

7、进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下钻，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入自卸汽车运走。1)钻孔前，调平钻机，保持钻机垂直稳固。开钻前将钻头着地，进尺深度调整为零。2)钻进时原地顺时针旋转开孔，然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力，初钻压力控制在90Kpa左右，钻速先慢后快。3)不同地质条件采取不同类别的旋转钻头进行施工：细砂、中砂、砾砂、角砾土及强风化层可采用筒式钻头，对于强度不均匀地质、易偏孔地质采用短螺旋嵌岩钻头，岩层软硬不均、存在孤

8、石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。4)因短螺旋嵌岩钻头出渣能力有限，出渣是换用筒式钻头。5)当钻杆充满钻渣后，停止下压回旋，逆时针方向转动动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖，缓慢上提钻斗，避免钻头碰撞孔壁，提出孔口倾卸钻渣。当出现钻杆跳动，钻机摇晃，钻不进尺等异常情况时，立即停钻提钻检查，查明原因妥善处理后再钻，直至钻至设计深度。6)（需要时）钻进过程中要随时不断补浆，使孔内始终保持高于地下水位11.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆比重。钻至设计标高时用带有活门的筒式钻头清理沉渣，当孔壁泥皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。7)钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况

9、。通过捞取孔底的钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，进行下一道工序。5.2.5终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过捞取孔底的钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。5.2.

10、6清孔1、干钻清孔钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度显示值时，原位正向旋转4-5转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。为确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，表明清孔合格，否则再次用旋挖斗继续清渣至合格。2、泥浆清孔（需要时）钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆置换法。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑

11、水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。5.2.7检孔孔桩成孔后质检员进行自检，对孔形、孔径、孔深、孔位中心、孔底沉碴及竖直度进行检查。孔径、孔形、孔位中心及竖直度可采用自制笼式探孔器入孔检查，笼式探孔器用20钢筋制作，外径等于设计桩径，长度等于46倍桩径，检查时，将探孔器吊起，使笼子中心与孔位中心，吊绳保持一致,缓慢放入孔内，上下通畅无阻表明钻孔合格，如中间遇阻则钻孔

12、有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除。孔深采用标准测绳检测。检查合格后上报监理工程师。监理工程师对孔形、孔径、孔深、孔位中心、孔底沉碴及竖直度进行检查，检查合格后方能进行下一道工序。5.2.8钢筋笼安装清孔结束后，及时吊放钢筋笼入孔，吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓。钢筋骨架应尽量采用双钩起吊，缓慢地将钢筋笼竖直，拆除上吊点以外的临时支撑，在工作人员的扶持下缓慢插入孔内。第一节钢筋笼吊入桩孔后，悬挂在钢护筒顶口，吊起第二节钢筋笼与第一节钢筋笼对接。对接时，应先固定十字撑的四个点，再检查上下两节钢筋笼在对接时的中心线是否一致。对接完成后，下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接

13、时中心线保持一致。缓慢下放钢筋笼，将已完成节段钢筋笼悬挂在钢护筒顶口，如此继续，直至全部安装完成。当钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢下放速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，一旦发生钢筋笼被卡，入孔困难时，应稍稍提起并转动钢筋笼缓慢试探入孔。严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。直到钢筋笼下放至设计标高，准确测量钢筋笼底口标高，检查钢筋笼中心是否于桩中心一致。5.2.9导管安装1、导管首次使用前须进行导管水密性试验检测。1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈完整情况，所有导管

14、制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸缺陷。各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。现场发现缺少或破旧的导管， 要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当的黄油。2）选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各节导管按顺序编号（导管首尾对接顺序为4.0m/节+2.7m/节*15节=44.5m）先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查。3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70以上，方可

15、停止。5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力15分钟。计算导管能承受的最大内压力p，可按下式计算：P=Yc*hc-Yw*Hw式中：P导管可能受到的最大压力（KPa）;Yc混凝土拌合物的重度（取=2500kg/m3）;hc导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m）；Yw桩孔内水或泥浆的容重（取=1200kg/m3）;Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）。6）检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，将导管翻滚18

16、0，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。2、导管作试拼和水压试验后，并编号及自下而上标示尺度，导管下口离孔底3050cm。5.2.10混凝土灌注1、干孔混凝土灌注根据铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR 9212-2015）要求，干作业成孔的钻孔桩混凝土可按水下混凝土标准进行配制，严格按照导管法干孔浇筑，桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。浇筑完毕后对桩顶部混凝土应进行养护。利用导管控制混凝土坍落度，使其不离析。计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m。考虑采用干法灌注桩基混凝土，灌注过程中，设计桩顶4米范围内的混凝土采用插入式振捣棒进行振捣密

17、实，以保证桩顶混凝土质量。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在8h以内完成，防止在运输中产生离析。混凝土灌注过程中，经常量测孔内混凝土面的标高，及时调整导管深度。一般埋管深度控制在13m。混凝土灌注高度应较设计桩顶高程高出0.5m左右，多余部分在承台施工前凿除，以保证桩顶混凝土质量。2、水下混凝土灌注（需要时）下完导管后，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm（柱桩）或10cm（摩擦桩）时，进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。水下混凝土灌注过程中，经常量测孔内混凝土面的标高，及时调整导管深度。一般埋管深度控制在

18、26m，防止导管悬空或超埋，以免出现断桩事故。水下混凝土灌注应连续进行，尽量缩短拆除导管的间隔时间。当混凝土灌注至接近钢筋笼骨架时，应适当加大导管埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土对钢筋笼的冲击，防止浮笼。水下混凝土灌注高度应较设计桩顶高程高出1.0m左右，多余部分在承台施工前凿除，以保证桩顶混凝土质量。6、劳动组织人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长1人技术员、质检员、测量员及试验员4人钻机司机、钢筋工、普工7人7、材料要求1.钢筋、水泥、砂石料等主要工程材料在使用前应按规定进行试验，试验合格才允许使用。2.钢筋、混凝土等的材质和技术性能指标必须符合图纸的设计要求和相关规范的

19、要求。8、机械设备配置机械设备的配置必须根据现场施工要求，进行合理配置，做到资源的优化。机械配置表旋挖钻机1台吊车1台装载机1台挖掘机1台振动棒2台电焊机1台9、质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1 混凝土质量控制：原材料、配合比、坍落度、含气量。C30水下混凝土配合比应经过审批，并根据实际的砂石含水率确定施工配合比，严格控制施工现场的入模坍落度及含气量。9.1.2护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不大于5cm，护筒倾斜度不大于1%。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m。成孔质量要求标准表序号项目允许偏差1孔中心位置()502孔径()设计桩径3倾斜度1%4孔深不小于设计

20、深5沉渣厚度()柱桩50、摩擦桩1006清孔后泥浆指标相对密度:1.031.10，粘度:1720s，含砂率:2%，胶体率:95%9.2质量检验9.2.1 孔形、孔径、孔深、孔位中心、孔底沉碴及竖直度必须符合设计及规范要求。9.2.2 其他符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的技术要求。10、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1进场人员必须佩戴安全帽，作业中不得将安全帽脱下。10.1.2泥浆池应设安全警示标志，设立彩旗围护，夜间设警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。10.1.3施工完毕，集中存放泥浆地点要设安全警示标志，设立彩旗围护，防止附近村民闯入而发

21、生意外伤害。10.1.4安全工程师要不定期对泥浆池、沉淀池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。10.1.5对钻孔灌注桩工作人员进行安全教育，防止施工人员陷入泥浆池，造成伤害。10.1.6制定合理的作业程序，为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。10.1.7 大型机械设备等都必须按照操作规程由专人规范操作。临时供电线必须保证电缆线不能裸露。现场的临电、电路、电线应按规定分开拉线，按规定使用漏电保护器。如发现松动、电缆破损、电闸无盖、电闸箱无防雨盖等现象，应及时解决，保证安全生产。电闸箱旁不准堆放钢筋等杂物，通往闸箱的道

22、路必须畅通。10.1.8各种车辆设备相互交叉作业时必须由专人负责车辆设备周围的安全，防止发生安全事故。10.2环保要求10.2.1施工现场机具要求摆放整齐，禁止乱堆乱放。10.2.2防止施工中的泥浆、钻渣、燃料、油、污水和垃圾等有害物质对河流、池塘和农田的污染。生产中的废弃物及时处理，按要求弃置到指定地点。10.2.3注意保养施工机械，使机械维持最佳工作状态，使噪声维持最低噪声水平；10.2.4施工照明灯的悬挂高度和方向合理设置，晚间不进行露天电焊作业，不影响居民夜间休息，减少或避免光污染。10.2.5配备一定数量的洒水车，对施工便道进行洒水处理，以减轻粉尘污染。10.2.6对尾气超标的机械，

23、限制在本工程中使用，减少尾气排放。第二章 人工挖孔桩施工作业指导书编号：JZSG7B-QZ-021.适用范围适用于新建北京至张家口铁路JZSG-7标段桥梁工程人工挖孔桩施工。2、作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施、应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。3、技术要求3.1桩深达到设计要求后，必须检查桩径、垂直度等指标，并做好记录。3.2按设计图纸及规范

24、要求进行钢筋笼制作，并按设计要求设计垫块。3.3混凝土灌注要及时进行，必须满足设计要求。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备桩位放样井口开挖浇筑井口砼安装提升机挖孔护壁移机安放钢筋笼下导管沉渣厚度测试灌注水下砼。4.2工艺流程5、施工要求5.1施工准备(1)审查施工图纸，理解设计意图，确保现场施工符合设计要求。(2) 对现场作业人员做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。(3)平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并

25、夯实。5.2施工工艺5.2.1测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个护桩, 并用白灰洒出孔位（孔位应比孔径大50cm）。以四个护护桩为基准控制孔位中心竖直线与桩位中心线应一致，确保开挖过程中能够随时复核。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。5.2.2锁口施工第一节混凝土护壁(地面以上30cm，地面以下1米)径向厚度为30cm，高出地面30cm，使其成为孔口锁口，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。锁口四周1m范围内地面采用3cm厚M7.5砂浆硬化。 5.2.3人工挖孔1、人工挖孔桩要分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖

26、；风化层、中风化层岩质层，采用风镐破碎开挖；硬质岩层采用浅孔爆破开挖。1)桩孔开挖时，人工自上而下逐层用镐、锹进行，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，允许误差为30mm。2)每次循环进尺深度：挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，向下施工时以每节作为一个施工循环，及时现浇砼护壁。每根桩每天进尺一节，当天挖的孔桩当天浇筑完成护壁砼。 3)开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。有情况及时上报。4)挖孔过程中做好原始记录，发现地质条件与设计不相符时，立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。5)如需爆破时

27、，孔内爆破应采用浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破采用电引爆。爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。2、桩位测量、垂直度控制桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。为防止在钻爆开挖过程中桩孔倾斜，需采取吊垂球的方式控制桩孔垂直度。根据四角桩位的护桩在施工过程中加强日常校核工作，确保桩位准确。然后每层开挖及护壁浇注前，进行吊中线控制施工垂直度。3、出渣开挖、吊运第二节段桩孔土方。从第二节段开始

28、，利用电动提升架，孔内人员将碎土石块装入吊桶，孔口人员启动卷扬机将其吊出孔口，将吊桶内渣土倒入手推车内，运至孔口外临时弃渣场。利用自卸车集中运送弃土场。1)桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。当吊桶在桩孔上方1.0m 时，横移吊桶离开桩孔上方进行卸土。2)若在孔口上方卸土石块，孔口上方要设置木质活动安全盖板。吊桶在桩孔上方1.0m 时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止土、石块等坠落孔内。卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续装土。3)吊桶由铁皮卷制而成，容量0.3m3，在制作吊桶时，吊孔处要进行加强，在装渣时，为确保安全，装入的渣块不能超过0.2 m3，即不超过容量的2/3位置。4

29、)人员上下采用专用吊笼，安全绳栓挂于钢丝绳下，吊笼下放至桩底后，打开防护栓，解开安全绳，吊出吊笼，上来时顺序相反。4、渗水处理孔内渗水采取人工排水及机械抽水方式，如渗水量不大，可以采用人工排水，将水装入吊桶吊出孔外；若水量较大，可以采取潜水泵抽水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个集水坑，渗水较大时就边施工边抽水。1)挖孔遇到潜水层承压水的处理挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。首先用水泵将孔内的水排尽。然后把潜水面沿孔壁周边完全开挖出来。再在孔壁外侧开挖环形槽。在孔底干铺20cm厚卵石层，其上安设5mm厚、高

30、度稍大于潜水层的钢板圈，其内径等于桩径。在钢板圈内卵石层上设置2根直径25mm的压浆钢管，其中1根作为（另一根堵塞时）备用。压浆管埋入混凝土顶盖处焊一钢板，以利定位及防止压入的水泥浆沿管壁上流。钢板隔离圈与孔壁之间填充卵石，其孔隙率要求40左右。为了省工、省料，便于继续开挖，在隔离圈内填充装泥麻包，要求填塞密实，减少孔隙。灌注水下混凝土顶盖，标号75号，厚50cm。压浆：同一压浆管按材料分的给进程序先压泥浆，将钢板圈内的空隙用泥浆填充，以节省水泥，再压纯水泥浆，最后压进水泥砂浆，其配合重量比1：1。砂浆中可掺入氯化钙早强剂。各种压浆均以稠度来控制，稠度用砂浆流动度测定器来测定，以秒表示。泥浆稠

31、度要求26秒，水泥浆或水泥砂浆稠度210秒。压浆机具可用灰浆泵，压力34kg/cm2即可。封闭完成继续开挖，封闭完成48小时后可将水抽尽，水位不上升，即可用风镐将混凝土顶盖按孔径要求开挖，并吊出泥装麻包，拆除钢板圈，继续进行挖孔工作。5.2.4混凝土护壁在土质、软质岩及全风化、强风化硬质岩地段采用C30钢筋砼，厚30cm；在围岩较松软、破碎或有地下水地段适当加厚；弱风化的硬质岩采用C30素砼，厚20cm,护壁每节长1.0m，土石分界或滑动面处不能分节。护壁模板一般采用拆上节支下节的方式依次周转使用。每一节段挖孔完成后，在节与节之间必须安放钢筋，将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度

32、。上下节护壁的搭接长度不得小于5cm。 护壁在土石分界处和滑动面处不能分节。如遇特殊地段每节开挖高度小于0.5m，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用木模板拼接而成，模板必须有足够的刚度，一般由四块组成，用角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。1)护壁支撑在支模灌注每节混凝土前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行，而且开挖不易过深，以免上节护壁悬空过高，整修井壁时不宜放炮，以免造成震动。

33、2)护壁浇注护壁砼的强度等级按C20进行配制，砼集中在拌和站拌制，用吊桶运输入孔，人工浇筑，同时采用钢钎人工捣固混凝土。由于护壁较薄，护壁混凝土的坍落度要严格控制在810cm。护壁要保证砼强度及其厚度，根据气候条件，砼强度不小于1.2MPa，浇筑24h后方可拆模。浇筑砼护壁前，应仔细校核位置，以保证桩径及垂直度，随时观察模板位置及变形情况，发现问题及时处理。5.2.5 孔底清理挖孔达到设计深度后，将孔底的松渣、淤泥、沉淀物、扰动过的土层等全部清理干净，确保孔底无沉渣，同时检测基底承载力是否满足设计要求，检查合格后方可进行下道工序。5.2.6钢筋笼制安钢筋笼集中在钢筋场加工成型，运输车运送至工地

34、，汽车吊吊送入孔安装，分节钢筋笼在桩孔口采用单面搭接焊连接。桩钢筋笼根据桩长分节制作，主筋采用双面搭接焊连接，加强筋、箍筋与主筋焊接。应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求。1、下放钢筋笼时的注意事项1)下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；2)用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；3)钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；4)钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。5.2.8桩身混凝土浇筑干孔混凝土灌注根据

35、铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR 9212-2015）要求，干作业成孔的钻孔桩混凝土可按水下混凝土标准进行配制，严格按照导管法干孔浇筑，桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。浇筑完毕后对桩顶部混凝土应进行养护。利用导管控制混凝土坍落度，使其不离析。计算首批封底混凝土数量，使导管下口埋入混凝土不小于1m。考虑采用干法灌注桩基混凝土，灌注过程中，设计桩顶4米范围内的混凝土采用插入式振捣棒进行振捣密实，以保证桩顶混凝土质量。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，宜在8h以内完成，防止在运输中产生离析。混凝土灌注过程中，经常量测孔内混凝土面

36、的标高，及时调整导管深度。一般埋管深度控制在13m。砼采用洒水养护，养护时间不得小于7d。砼的养护均安排专人进行，确保砼质量。6、劳动组织人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长1人技术员、质检员、测量员及试验员4人挖孔工、钢筋工、普工7人7、材料要求1.钢筋、水泥、砂石料等主要工程材料在使用前应按规定进行试验，试验合格才允许使用。2.钢筋、混凝土等的材质和技术性能指标必须符合图纸的设计要求和相关规范的要求。8、机械设备配置机械设备的配置必须根据现场施工要求，进行合理配置，做到资源的优化。机械配置表电动提升架1台吊车1台装载机1台自卸车1台振动棒2台电焊机2台9、质量控制及检验9

37、.1 质量控制9.1.1 混凝土质量控制：原材料、配合比、坍落度、含气量。C30水下混凝土配合比应经过审批，并根据实际的砂石含水率确定施工配合比，严格控制施工现场的入模坍落度及含气量。9.1.2挖孔至设计高程后，孔底应清除积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣、泥污、沉淀或扰动过的软层。9.1.3成孔后，检验孔深、孔径、孔型、垂直度及地质情况必须符合设计要求。成孔质量要求标准表序号项目允许偏差1孔中心位置()502孔径()设计桩径3倾斜度0.5%4孔深不小于设计深9.2质量检验9.2.1 孔形、孔径、孔深、孔位中心及竖直度必须符合设计及规范要求。9.2.2 其他符合高速铁路桥涵工程施工质量验收

38、标准（TB 10752-2010）的技术要求。10、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1加强领导、强化教育。严格按照有关人工挖孔桩安全操作规程，建立现场施工负责人直至现场作业人员在内的全员安全责任制，健全检查制度，把安全教育工作，做到安全要求人人知，安全措施人人做，警钟长鸣，防患于未然。在挖掘作业时，特别是井下作业人员要树立自我安全意识，随时观察孔内发生异常情况，如发现涌水，塌方，孔壁开裂或者异味等异常情况，要立即向值班人员报告，等采取措施后方能作业。10.1.2孔桩第一节护壁要高出空口地面30cm，作为孔口周围的安全踢脚栏板。孔口2m范围内不得堆放杂物，井口周围设置防护栏，防止杂物坠入

39、。在基坑坡顶周边设置钢管为护栏高1m非作业人员不得进入护栏之内。10.1.3挖孔桩至5m以下时，在境内设置半圆形钢筋护罩网，吊挂与作业人员中上方约2m处随挖掘深度下放。吊运时吊桶不准放满，以防掉落，吊桶上下要平稳垂直，作业人员站在安全护罩下方。10.1.4现场各种机构设备必须由专业人员操作，机械设备要认真维护保养，严禁带病运行。10.1.5现场施工用电采用三相五线制，井下施工照明采用36伏低压电，并在用电区域内严格接地，接零和安装漏电保护器，各开挖孔分闸用电。施工区内电线电缆要具有良好的绝缘性，并严禁拖地埋地，防止磨损。10.1.6坚持挖孔作业排水送风先行。每次下井作业必须先鼓风通气15分钟后

40、方可进行，施工时不断向孔内输送新鲜空气，必要时施工送风同时进行。同时，经常毒气检测仪不断地监测井内有无毒害气体。10.1.7挖孔作业时，必须保证井口有人，并保持和井下作业人员的联系，以便发现异常情况能及时处理。10.1.8根据地质条件考虑安全作业区，一般在相邻5M范围内有桩孔浇筑砼或由桩蓄了深水，不得下井工作。10.1.9施工现场人流入口处要有明显的标志，并应有醒目的标语、警句提醒进入施工区域人员注意安全。10.1.10现场道路要顺畅无阻。作好排水工作，现场要有足够的照明设施，主要入口和通道处均应设有照明装置，生产危险地段必须设警线，做上明显的标记，夜间设红灯示警。10.1.11每个桩孔口，都

41、要设置二道水平钢管防护栏，高1.20m，每500mm距离设一道小立杆防护，要求牢固可靠，安全有效。10.1.12在桩不施工时，要用盖板盖严孔口，孔内施工时，要在孔内设置半圆防护板。10.1.13大雨、大风等恶劣气候禁止施工。10.1.14井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。10.2环保要求10.2.1施工现场机具要求摆放整齐，禁止乱堆乱放。10.2.2防止施工中的钻渣、燃料、油、污水和垃圾等有害物质对河流、池塘和农田的污染。生产中的废弃物及时处理，按要求弃置到指定地点。10.2.3注

42、意保养施工机械，使机械维持最佳工作状态，使噪声维持最低噪声水平；10.2.4施工照明灯的悬挂高度和方向合理设置，晚间不进行露天电焊作业，不影响居民夜间休息，减少或避免光污染。10.2.5配备一定数量的洒水车，对施工便道进行洒水处理，以减轻粉尘污染。10.2.6对尾气超标的机械，限制在本工程中使用，减少尾气排放。第三章 钢筋笼加工施工作业指导书编号：JZSG7B-QZ-031.适用范围适用于新建北京至张家口铁路JZSG-7标段桥梁工程钢筋笼加工施工。2、作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证

43、措施、应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。3、技术要求3.1钢筋原材料进场必须有出厂合格证，并经试验室取样检验合格后方可使用。3.2所使用的机械设备具有合格的出场证明和使用期限。3.3在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序钢筋进场原材检验钢筋下料钢筋笼制作钢筋笼检验钢筋笼存放。4.2工艺流程5、施工要求5.1钢筋检验及储存5.1.1钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别

44、标志。5.1.2钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。5.1.3检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标不合格，则应另取双倍数量的试样进行复检，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。5.2钢筋笼加工5.2.1钢筋除锈钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。5.2.2钢筋下料1、下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。2、钢筋弯曲成型前，应根据配

45、料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。3、应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料，一减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于10mm。5.2.3钢筋弯曲钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。箍筋的末端应作弯钩，当弯钩的形式为180，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.2倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的120倍。5.2.4钢筋接头连接焊

46、工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。5.2.5钢筋笼加工成型钢钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置，主筋应附着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用点焊连接。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。一般箍筋与主筋的相交处采用梅花形点焊

47、牢固，在接头范围内的箍筋先预留足够长度待现场主筋连接后再搭接焊，箍筋相互搭接单面焊长度应不小于10d。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后套入箍筋，按设计位置布置好螺旋箍筋并点焊于主筋上，点焊必须牢固，不得出现连续漏焊的情况。每个钢筋笼均应设置并标记一根通长钢筋兼为桩基础综合接地钢筋，如果钢筋笼太长需分节加工，在施工现场下钢筋笼时，各节钢筋笼采用机械连接，并且同一断面上钢筋接头数量不大于总数的50%，相邻主筋钢筋接头间距不小于35d且不小于500mm，兼作桩基础综合接地的钢筋接头连接质量除满足施工规范要求外，还应满足铁路综合接地系统中对钢筋接头连接质量及

48、接触网最大短路电流要求。钢筋笼每2m加设一道加强箍，主筋与加强箍筋全部焊接，防止吊装变形。钢筋骨架的保护层厚度用20钢筋做定位筋，按竖向间距每隔2m设一组，每组4根均设于加强筋周围。5.2.6钢筋笼存放成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于100mm，应加以遮盖。6、劳动组织人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长1人技术员、质检员、试验员3人钢筋工、焊工10人7、材料要求1. 钢筋进场时，应附有质量出场证明书或出场检验报告单，应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。2. 核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与

49、出场质量证明书的型号、批号相同，规格及型号是否符合设计要求。8、机械设备配置机械设备的配置必须根据施工要求，进行合理配置，做到资源的优化。机械配置表钢筋笼滚焊机1台轻型龙门吊1台电焊机5台弯曲机2台切断机2台调直机2台9、质量控制及检验9.1 质量控制9.1.1钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。9.1.2钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。9.1.3钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在0.5d以内。9.1.4钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置，确保桩体保护层符合设计要求。成孔质量要求标准

50、表序号项目允许偏差1孔中心位置()502孔径()设计桩径3倾斜度1%4孔深不小于设计深5沉渣厚度()柱桩50、摩擦桩1006清孔后泥浆指标相对密度:1.031.10，粘度:1720s，含砂率:2%，胶体率:95%9.2质量检验9.2.1钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合国家现行标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1449)和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。9.2.2 其他符

51、合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）的技术要求。10、安全及环保要求10.1安全要求10.1.1钢筋加工厂的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，生产、库房、材料堆放场、修理间、停车等要按平面布置图进行同一布置。10.1.2施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗作业，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。10.1.3所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具。10.1.4加工机具设备必须定期检查保养，及时维修。10.1.5施工现场临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范（GJJ46-2005）规

52、定执行。10.1.6制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防护安全责任制，确定岗位消防安全责任人；对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检查、维修，确保消防设施和器材完好、有效。10.2环保要求10.2.1施工场地垃圾分类堆放并覆盖，随时清运。10.2.2机械设备噪音应采取封闭措施，施工时应控制噪声，并按照规定时间施工。10.2.3注意保养施工机械，使机械维持最佳工作状态，使噪声维持最低噪声水平；10.2.4施工照明灯的悬挂高度和方向合理设置，晚间不进行露天电焊作业，不影响居民夜间休息，减少或避免光污染。第四章

53、 水下混凝土浇筑施工作业指导书编号：JZSG7B-QZ-041.适用范围适用于新建北京至张家口铁路JZSG-7标段桥梁工程水下混凝土浇筑施工。2、作业准备2.1内业技术准备灌注前做好钻孔灌注记录以及灌注前技术资料的准备，熟悉规范、标准及技术交底，做好灌注前的灌注记录工作准备工作。2.2外业技术准备灌注前做好现场检测仪器的准备工作以及施工机械的协调准备，进行灌注前必须报请监理工程师进行导管的密闭性试验，熟悉和了解灌注水下混凝土技术规程及交底。3、技术要求3.1水下混凝土灌注前，需对混凝土的塌落度、含气量、入模温度等指标进行测试，满足要求后方可进行混凝土浇注。3.1现场混凝土满足首批封底混凝土灌注

54、埋深1米要求，并有保证连续灌注的混凝土供应。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序导管水密性试验及安装二次清孔混凝土现场检测首批封底混凝土灌筑混凝土导管和导管随混凝土灌筑进程的提拔埋深控制导管拆卸、清洗填写灌筑作业记录。4.2工艺流程5、施工要求5.1导管安装1、导管首次使用前须进行导管水密性试验检测。1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈完整情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸缺陷。各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。现场发现缺少或破旧的导管， 要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当的黄油。2）选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各节导管按

55、顺序编号（导管首尾对接顺序为4.0m/节+2.7m/节*15节=44.5m）先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查。3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70以上，方可停止。5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持

56、压力15分钟。计算导管能承受的最大内压力p，可按下式计算：P=Yc*hc-Yw*Hw式中：P导管可能受到的最大压力（KPa）;Yc混凝土拌合物的重度（取=2500kg/m3）;hc导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m）；Yw桩孔内水或泥浆的容重（取=1200kg/m3）;Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）。6）检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，将导管翻滚180，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。2、导管安装导管作试拼和水压试验后，并编号及自下而上标示尺度，导管下口离孔底3050cm。导管吊放时，应使位置距孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨

57、架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时不会出现导管挂住钢筋笼的情况5.2二次清孔混凝土灌注前必须进行二次清孔。灌筑水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌筑工作，灌筑前，对孔底沉淀层厚度应在进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3-5min，使沉淀悬浮，然后立即灌筑首批混凝土。5.3混凝土拌合物现场性能检测水下混凝土灌注前，需对混凝土的塌落度、含气量、入模温度等指标进行测试，满

58、足要求后方可进行混凝土浇注。5.4封底混凝土施工1、首批混凝土数量：按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量。首批封底混凝土计算：导管口到孔底0.30.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m以上，首批混凝土数量V按下式计算：V=H1d2/4+HcD2/4式中：D钻孔桩直径； d导管直径；Hc首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；H1混凝土面到水面高度2、封底混凝土施工后导管埋臵深度为13m。检查导管内混凝土顶面标高是否满足要求，是否存在漏水现象，不满足要求则重新进行封底5.

59、5混凝土灌注灌筑开始后，应紧凑连续进行，严禁途中停工，同一个桩的混凝土持续灌注时间应不大于凝土初凝时间。尽量缩短导管拆除时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。灌筑过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌筑过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除。在灌筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水5.6导管提升导管提升时应保持轴线竖直和位臵居中，逐步提升。如导管

60、法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管。此时暂停灌筑，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新插入井口的导管内，校正好位臵继续灌筑。拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。5.7灌筑混凝土测深和导管埋深控制1、测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥